本发明公开了一种用于飞机前起落架回中试验的顶升快撤装置及其使用方法。该装置包括一气缸（21），该气缸经缓冲弹簧（20）倒置设置于工作平台（25）上，且该气缸的活塞杆伸出端穿过缓冲弹簧、工作平台与工作水平面（26）固定连接，该气缸的无杆腔（C）连接换向控制阀（17）的第一工作口（A），该气缸的有杆腔（D）直接连接换向控制阀的第二工作口（B）；一气瓶（13）经减压阀（15）连接换向控制阀的进气口（P），该换向控制阀的回气口（T）直接与大气相通；该换向控制阀处于顶升状态时，气缸的无杆腔进气，有杆腔排气，气缸上移；该换向控制阀处于快撤状态时，气缸的有杆腔进气，无杆腔排气，气缸下移。
1.一种用于飞机前起落架回中试验的顶升快撤装置，其特征在于包括一气缸（21），该气缸经缓冲弹簧（20）倒置设置于工作平台（25）上，且该气缸的活塞杆伸出端穿过缓冲弹簧及工作平台与工作水平面（26）固定连接，该气缸的无杆腔（C）连接换向控制阀（17）的第一工作口（A），该气缸的有杆腔（D）直接连接换向控制阀的第二工作口（B）；一气瓶（13）经减压阀（15）连接换向控制阀的进气口（P），该换向控制阀的回气口（T）直接与大气相通；该换向控制阀的状态分为不工作状态（Ⅰ）、顶升状态（Ⅱ）和快撤状态（Ⅲ），不工作状态时，换向控制阀的内部不相连通，气缸的有杆腔和无杆腔都不进气；顶升状态时，第一工作口出气，第二工作口回气，即气缸的无杆腔进气，有杆腔排气，气缸上移；快撤状态时，第一工作口回气，第二工作口出气，即气缸的有杆腔进气，无杆腔排气，气缸下移。
2.根据权利要求1所述的一种用于飞机前起落架回中试验的顶升快撤装置，其特征在于，所述气瓶（13）经第一截止阀（14）连接所述减压阀（15）。
3.根据权利要求2所述的一种用于飞机前起落架回中试验的顶升快撤装置，其特征在于，所述减压阀经第二截止阀（16）连接所述换向控制阀的进气口。
4.根据权利要求1或2所述的一种用于飞机前起落架回中试验的顶升快撤装置，其特征在于，所述换向控制阀的第一工作口经第三截止阀（18）连接所述气缸的无杆腔。
5.根据权利要求3所述的一种用于飞机前起落架回中试验的顶升快撤装置，其特征在于，所述换向控制阀的第一工作口经第三截止阀（18）连接所述气缸的无杆腔。
6.根据权利要求1或2所述的一种用于飞机前起落架回中试验的顶升快撤装置，其特征在于，所述气缸底部的缓冲弹簧设置于一行程刻度尺（23）的基准平台上，该行程刻度尺的水平标杆（22）自由搭接在气缸顶部。
7.根据权利要求3所述的一种用于飞机前起落架回中试验的顶升快撤装置，其特征在于，所述气缸底部的缓冲弹簧设置于一行程刻度尺（23）的基准平台上，该行程刻度尺的水平标杆（22）自由搭接在气缸顶部。
8.根据权利要求4所述的一种用于飞机前起落架回中试验的顶升快撤装置，其特征在于，所述气缸底部的缓冲弹簧设置于一行程刻度尺（23）的基准平台上，该行程刻度尺的水平标杆（22）自由搭接在气缸顶部。
9.一种权利要求1－4、6－8中任一项所述用于飞机前起落架回中试验的顶升快撤装置的使用方法，其特征在于包括如下步骤：S1、将气瓶（13）充气，并使充气压力远高于被试起落架内腔气体压力；
S2、将换向控制阀（17）切换至不工作状态（Ⅰ），并将减压阀（15）的输出压力调整到略大于被试起落架的内腔压力；
S3、将气缸（21）的顶部抵顶起落架（24），并将换向控制阀切换至顶升状态（Ⅱ），使气瓶的气体压力进入气缸的无杆腔，气缸上移，将起落架顶升至要求的高度；
S4、将换向控制阀切换至快撤状态（Ⅲ），使气瓶的气体压力进入气缸的有杆腔，同时气缸无杆腔的气压通过换向控制阀的回气口排出大气，气缸顶部迅速脱离起落架，起落架自动进行回中。
10.一种权利要求5所述用于飞机前起落架回中试验的顶升快撤装置的使用方法，其特征在于包括如下步骤：S1、将气瓶（13）充气，并使充气压力远高于被试起落架内腔气体压力；
S2、将换向控制阀（17）切换至不工作状态（Ⅰ），并将减压阀（15）的输出压力调整到略大于被试起落架的内腔压力；
S3、将气缸（21）的顶部抵顶起落架（24），并将换向控制阀切换至顶升状态（Ⅱ），使气瓶的气体压力进入气缸的无杆腔，气缸上移，将起落架顶升至要求的高度；
S4、将换向控制阀切换至快撤状态（Ⅲ），使气瓶的气体压力进入气缸的有杆腔，同时气缸无杆腔的气压通过换向控制阀的回气口排出大气，气缸顶部迅速脱离起落架，起落架自动进行回中。
11.根据权利要求10所述的用于飞机前起落架回中试验的顶升快撤装置的使用方法，其特征在于，步骤S2时，通过第一截止阀（14）、第二截止阀（16）的配合使用，将减压阀（15）的输出压力调整到稍微大于被试起落架的内腔压力，且第三截止阀（18）处于关闭状态；步骤S4后还包括：S5、在进行完起落架回中试验后，首先应关闭第一、二截止阀（14、16），然后将换向控制阀切换至不工作状态（Ⅰ）。
一种用于飞机前起落架回中试验的顶升快撤装置及其使用
方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种用于飞机前起落架的检测装置，特别是一种用于飞机前起落架回中试验的顶升快撤装置及其使用方法。
背景技术
[0002] 飞机前起落架的自动回中，是指飞机前起落架收回后转动至要求的角度值，然后自动回复至原位的过程。飞机前起落架的自动回中功能是前起落架出厂验收试验中的一项重要验证功能，其中检测起落架回中时间的真实性和准确性显得尤为重要。目前国内通常采用的方法是通过液压千斤顶手动顶起前起落架的活塞杆至需要的压缩位置，然后手动转动前起落架至要求的角度值，卸掉千斤顶的压力，从而测量出前起落架的自动回中时间。液压千斤顶的典型液压原理图如图1所示包括由杠杆1、小液压缸2、小活塞A1、排油单向阀3、吸油单向阀4组成手动液压泵，大液压缸11和大活塞A2组成举升液压缸，还包括油箱5、截止阀8、重物12和油管6、7、9、10等组成。
[0003] 该液压千斤顶结构在顶升前起落架时具有良好的稳定性，但针对前起落架缓冲器腔内气压较大、回中时间较短的情况，采用液压千斤顶泄压时会存在以下因素制约试验本身的准确性：在采用液压千斤顶形式时，手动打开截止阀8后由于起落架产生的反向气压值作用在液压千斤顶上，大液压缸11内的油液需通过图1中的管路10、管路7回到油箱5内；但因液压千斤顶泄压后没有快速撤离结构、无杆腔回油、管路因结构尺寸较小限制等，造成回油阻力较大；相反，起落架伸长的速度很快，因此造成前起落架自动回中的时间测量会延长，在一定情况下可能造成前起落架回中试验不符合设计要求；从另一思路考虑，采用此液压千斤顶进行前起落架回中试验时，即使回中试验在设计要求的范围内，也会因液压千斤顶回油不畅引入反向阻力因素，使前起落架的回中时间没有得到真实有效的验证。
发明内容
[0004] 本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提供一种用于飞机前起落架回中试验的顶升快撤装置及其使用方法，以使自动回中试验过程中顶升装置能快速离开起落架，让起落架完全自由的进行回中，消除外界因素对回中试验中回中时间的影响。
[0005] 为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种用于飞机前起落架回中试验的顶升快撤装置，其包括一气缸，该气缸经缓冲弹簧倒置设置于工作平台上，且该气缸的活塞杆伸出端穿过缓冲弹簧、工作平台与工作水平面固定连接，该气缸的无杆腔连接换向控制阀的第一工作口，该气缸的有杆腔直接连接换向控制阀的第二工作口；一气瓶经减压阀连接换向控制阀的进气口，该换向控制阀的回气口直接与大气相通；该换向控制阀的状态分为不工作状态、顶升状态和快撤状态，不工作状态时，换向控制阀的内部不相连通，气缸的有杆腔和无杆腔都不进气；顶升状态时，第一工作口出气，第二工作口回气，即气缸的无杆腔进气，有杆腔排气，气缸上移；快撤状态时，第一工作口回气，第二工作口出气，即气缸的有杆腔进气，无杆腔排气，气缸下移。
[0006] 优选的是，所述气瓶经第一截止阀连接所述减压阀，以保证气瓶的使用安全。
[0007] 优选的是，所述减压阀经第二截止阀连接所述换向控制阀的进气口，以在调整减压阀压力时，截断后续回路，使前端大气压不对后续回路产生影响。
[0008] 优选的是，所述换向控制阀的第一工作口经第三截止阀连接所述气缸的无杆腔，以进一步保证气缸无杆腔的工作安全。
[0009] 优选的是，所述气缸底部的缓冲弹簧设置于一行程刻度尺的基准平台上，该行程刻度尺的水平标杆自由搭接在气缸顶部，并随气缸的上、下移动而在行程刻度尺的竖直标杆上滑动，这样，水平标杆相对竖直标杆的移动距离即等于气缸的移动距离。
[0010] 为解决上述技术问题，本发明还提供了一种上述用于飞机前起落架回中试验的顶升快撤装置的使用方法，其包括如下步骤：
[0011] S1、将气瓶充气，并使充气压力远高于被试起落架内腔气体压力；
[0012] S2、将换向控制阀切换至不工作状态，并将减压阀的输出压力调整到略大于被试起落架的内腔压力；
[0013] S3、将气缸的顶部抵顶起落架，并将换向控制阀切换至顶升状态，使气瓶的气体压力进入气缸的无杆腔，气缸上移，将起落架顶升至要求的高度；
[0014] S4、将换向控制阀切换至快撤状态，使气瓶的气体压力进入气缸的有杆腔，同时气缸无杆腔的气压通过换向控制阀的回气口排出大气，气缸顶部迅速脱离起落架，起落架自动进行回中。
[0015] 优选的是，步骤S2时，通过第一截止阀、第二截止阀的配合使用，将减压阀的输出压力调整到稍微大于被试起落架的内腔压力，且第三截止阀处于关闭状态。另外，步骤S4后还包括：S5、在进行完起落架回中试验后，首先应关闭第一、二截止阀，然后将换向控制阀切换至不工作状态。
[0016] 本发明主要用来实现前起落架转弯回中试验时的产品顶升和快速撤离。
[0017] 本发明用于顶升时，接通换向控制阀的顶升状态，气缸无杆腔压力上升，有杆腔通大气，在腔体压差作用下推动气缸体带动起落架顶升到指定位置，此时起落架气腔对顶升装置产生反向压力。快速撤离时，接通换向控制阀快撤状态，有杆腔压力上升，无杆腔通大气，压差作用下气缸体下移，起落架气腔在等温变化情况下做减加速度运动，气缸在有杆腔持续压力推动下做匀加速度运动，确保快撤操作时气缸加速度大于起落架加速度条件下，实现快速撤离，且抵消了前起落架的内腔压力的反向压力作用，使气缸撤离速度高于起落架回中的速度，避免了由于起落架与顶升装置的接触所产生的一系列的偏差因素的引入，因而本发明所述的顶升及快撤装置具有高准确性的特点，极大地提高了前起落架回中试验的真实性与可靠性，实施方便，适应性广。
[0018] 本发明装置可用于飞机前起落架回中试验中，同时也可适用于其他类似需快速脱离产品的试验中。
附图说明
[0019] 图1是液压千斤顶的典型液压原理图。
[0020] 图2是本发明用于飞机前起落架回中试验的顶升及快撤装置(未工作状态)结构原理示意图。
[0021] 图3是本发明用于飞机前起落架回中试验的顶升及快撤装置（顶升状态）结构原理示意图。
[0022] 图4是本发明用于飞机前起落架回中试验的顶升及快撤装置（快撤状态）结构原理示意图。
[0023] 在图中：1-杠杆；2-小液压缸；3-排油单向阀；4-吸油单向阀；5-油箱；6、7、9、10-油管；8-截止阀；11-大液压缸；12-重物；13-气瓶；14-第一截止阀；15-减压阀；16-第二截止阀；17-换向控制阀；18-第三截止阀；19-弹簧护板；20-缓冲弹簧；21-气缸；22-水平标杆；23-行程刻度尺；24-前起落架。
具体实施方式
[0024] 如图2－图4所示，本发明一种用于飞机前起落架回中试验的顶升及快撤装置包括一气缸21，该气缸21经缓冲弹簧20倒置设置于工作平台25上，且该气缸21的活塞杆伸出端穿过缓冲弹簧20、工作平台25与工作水平面26固定连接。该气缸21的顶部用于抵顶前起落架。该气缸21底部的缓冲弹簧20设置于一行程刻度尺23的基准平台上，该行程刻度尺23的水平标杆22自由搭接在气缸21顶部，并随气缸21的上、下移动而在行程刻度尺23的竖直标杆上滑动，这样，水平标杆22相对竖直标杆的移动距离即等于气缸21的移动距离。该气缸21的无杆腔C经第三截止阀18连接换向控制阀17的第一工作口A，该气缸21的有杆腔D直接连接换向控制阀17的第二工作口B，一气瓶13经第一截止阀14、减压阀15、第二截止阀16连接换向控制阀17的进气口P，该换向控制阀17的回气口T直接与大气相通。该换向控制阀17的状态分为不工作状态Ⅰ、顶升状态Ⅱ和快撤状态Ⅲ，不工作状态Ⅰ指换向控制阀17的内部不相连通，气缸21的有杆腔D和无杆腔C处于封闭状态；顶升状态Ⅱ指气缸21的无杆腔C进气，有杆腔D排气；快撤状态Ⅲ指气缸21的有杆腔D进气，无杆腔C排气。
[0025] 本发明工作时的过程简介如下：
[0026] S1、将所述气瓶13充气，充气压力远高于被试起落架内腔气体压力；
[0027] S2、通过第一截止阀14、第二截止阀16的配合使用，将减压阀15的输出压力调整到稍微大于被试起落架的内腔压力，此时换向控制阀17处于不工作状态Ⅰ，第三截止阀18处于关闭状态；
[0028] S3、将气缸21的顶部抵顶起落架24，打开第一、二、三截止阀14、16、18，并通过手动或自动操作将换向控制阀17切换至顶升状态Ⅱ位置，此时由于气瓶13的气体压力进入气缸21的无杆腔C，由于气缸21的活塞杆固定在工作水平面26上，因而气缸21上移，将起落架顶升至要求的高度（此高度通过行程刻度尺23的水平标杆22的移动距离观察）；
[0029] 备注：在此步骤结束时，如果需进行被试起落架其他方面的检查工作，需首先将第三截止阀18关闭，然后进行相应的检查工作。
[0030] S4、通过手动或自动操作将换向控制阀17切换至快撤状态Ⅲ位置，此时由于气瓶13的压力进入气缸21的有杆腔D，同时无杆腔C的气压通过换向控制阀17排出大气，气缸21顶部迅速脱离起落架，此时起落架由于自身的结构会自动进行回中；
[0031] S5、在进行完起落架回中试验后，首先应关闭第一、二截止阀14、16，然后将换向控制阀17手动或自动切换至不工作状态Ⅰ位置。
[0032] 上述具体实施方式阐明的内容应当理解为用于更清楚地说明本发明，而不用于限制本发明的范围。在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落入本申请所附权利要求所限定的范围。
