一种机器人自动喷釉系统

摘要

本发明公开了一种机器人自动喷釉系统，从上游到下游依次包括前处理单元、喷釉单元和后处理单元；所述前处理单元包括若干个前处理模块，所述前处理模块包括修坯除尘工位；所述后处理单元包括若干个后处理模块，所述后处理模块包括检测清洗工位；所述喷釉单元包括若干个喷釉模块，所述喷釉模块包括喷釉输送线、喷釉机器人和抽风除尘房。所述机器人自动喷釉系统各个单元均为可拆卸的模块化组合，可根据生产要求分别自由设置前处理模块、喷釉模块和后处理模块的个数，大大地提高了生产适应性，根据生产需求自由组合模块，缩短了喷釉生产线的设计开发周期；在生产过程中也可以随意增减模块，生产成本控制灵活。

权利要求

1.一种机器人自动喷釉系统，从上游到下游依次包括前处理单元、喷釉单元和后处理单元，其特征在于：所述前处理单元包括若干个前处理模块，所述前处理模块包括修坯除尘工位；

所述后处理单元包括若干个后处理模块，所述后处理模块包括检测清洗工位；

所述喷釉单元包括若干个喷釉模块，所述喷釉模块包括喷釉输送线、喷釉机器人和抽风除尘房，所述喷釉机器人设置于所述抽风除尘房的内部，所述喷釉输送线穿过所述抽风除尘房；所述喷釉输送线包括喷釉工位，所述喷釉工位设置于所述抽风除尘房的内部；

所述喷釉单元还包括至少两个旋转搬运装置，所述旋转搬运装置设置于所述喷釉单元的输入端和输出端；

所述旋转搬运装置包括滑动机构、回转机构和升降机构，所述回转机构设置于所述滑动机构和所述升降机构之间，所述升降机构包括升降轴，所述回转机构通过所述升降轴和所述升降机构连接，所述升降机构带动所述回转机构升降；

所述滑动机构、回转机构和升降机构为可拆卸的组合式结构；

所述回转机构包括回转基座、回转轴和锁紧器，所述滑动机构通过所述回转轴和所述回转机构连接，所述回转机构带动所述滑动机构回转；所述锁紧器包括制动环、锁紧基座、第一锁紧块、第二锁紧块和锁紧驱动器，所述制动环套于所述回转轴上，所述第一锁紧块设置于所述锁紧基座的一端的内侧，所述锁紧驱动器设置于所述锁紧基座的另一端的内侧，所述锁紧驱动器的输出轴朝向所述锁紧基座的一端并且与第二锁紧块连接；

所述回转轴的一端与所述回转基座连接，所述锁紧基座安装于所述回转基座上，并且所述制动环的边缘置于第一锁紧块和第二锁紧块之间。

2.根据权利要求1所述的机器人自动喷釉系统，其特征在于：所述滑动机构包括滑动基座、滑动动力器和滑台，所述滑动动力器安装于所述滑动基座的一端,所述滑台设置于所述滑动基座的顶部，所述滑动动力器驱动所述滑台沿滑动基座来回移动；

所述回转机构还包括回转动力器，所述回转动力器安装于所述回转基座的底部，所述回转基座包括回转轴安装孔，所述回转轴的一端与所述回转动力器的输出端连接，所述回转轴的另一端穿过所述回转轴安装孔与所述滑动基座的底部连接，所述回转动力器驱动所述回转轴旋转；

所述升降机构还包括升降基座和升降动力器，所述升降动力器安装于所述升降基座的底部，所述升降基座包括升降轴安装孔，所述升降轴的一端与所述升降动力器连接，所述升降轴的另一端穿过所述升降轴安装孔与回转基座的底部连接，所述升降动力器驱动所述升降轴升降。

3.根据权利要求1所述的机器人自动喷釉系统，其特征在于：所述喷釉单元还包括供釉装置，所述供釉装置包括储釉罐、供釉回路、气动隔膜泵和背压阀；

所述气动隔膜泵的输入端与所述储釉罐连接，所述供釉回路包括供釉主回路和若干条供釉支路，所述供釉主回路的输入端与所述气动隔膜泵的输出端连接，所述供釉支路的输入端与所述供釉主回路的输出端连接，所述供釉支路的输出端与喷釉机器人的输釉端连接，所述供釉主回路的回釉端与所述储釉罐连接；

所述背压阀设置于供釉主回路上并且靠近所述供釉支路的输入端，所述背压阀用于检测供釉支路的压力，当供釉支路的压力超过最大允许压力值时，所述背压阀打开，供釉主回路的釉料流回储釉罐。

4.根据权利要求1所述的机器人自动喷釉系统，其特征在于：所述喷釉模块还包括清洗装置和顶升旋转装置；

所述顶升旋转装置安装于所述喷釉输送线的喷釉工位，所述顶升旋转装置包括承托台，所述承托台设置于顶升旋转装置的顶部；

所述清洗装置设置于所述喷釉输送线上并靠近所述承托台的一端，所述清洗装置用于清洗承托台；所述清洗装置包括推拉杆、清洗喷管、进水管、进气管、导水盖板和清洗驱动器，所述清洗驱动器安装于所述喷釉输送线，所述推拉杆的一端与所述清洗驱动器的输出端连接，所述推拉杆的另一端与所述清洗喷管的一侧连接，所述清洗喷管安装于所述导水盖板的底部，所述进水管的输出端与清洗喷管的进水端连接，所述进气管的输出端与清洗喷管的进气端连接。

5.根据权利要求4所述的机器人自动喷釉系统，其特征在于：所述前处理模块还包括前处理输送线，所述前处理输送线设有所述修坯除尘工位，所述修坯除尘工位设有所述顶升旋转装置；

所述后处理模块还包括后处理输送线，所述后处理输送线设有所述检测清洗工位，所述检测清洗工位设有所述顶升旋转装置；

还包括废气处理房，所述前处理模块和后处理模块均设有所述废气处理房；在前处理模块中，所述前处理输送线穿过废气处理房，所述修坯除尘工位设置于废气处理房的内部；

在后处理模块中，所述后处理输送线穿过废气处理房，所述检测清洗工位设置于废气处理房的内部。

6.根据权利要求5所述的机器人自动喷釉系统，其特征在于：所述废气处理房包括工作间、过滤间和废气过滤板，所述废气过滤板设置于废气处理房的内部，所述废气过滤板设置于工作间和过滤间之间；

在前处理模块中，所述前处理输送线穿过废气处理房的工作间；在后处理模块中，所述后处理输送线穿过废气处理房的工作间；

所述过滤间包括污物收纳箱和排气口，所述污物收纳箱设置于所述过滤间的底部，所述排气口设置于所述过滤间的顶部；所述废气过滤板包括多个过滤通孔。

7.根据权利要求1所述的机器人自动喷釉系统，其特征在于：所述抽风除尘房包括抽风管、防护板和废釉回收盘，所述抽风管设置所述抽风除尘房的一端，所述防护板设置于抽风除尘房的内部并遮挡所述抽风管的抽风口；

所述废釉回收盘设置于所述抽风除尘房的底部，所述废釉回收盘包括搅拌器，所述废釉回收盘为斗型结构，所述搅拌器设置于废釉回收盘的底部；

还包括机器人安装基座，机器人安装基座设置于抽风除尘房的内部的另一端，所述喷釉机器人安装于所述机器人安装基座上，所述喷釉输送线穿过所述抽风除尘房的中部。

说明书

一种机器人自动喷釉系统

技术领域

[0001] 本发明涉及喷釉设备领域，尤其涉及一种机器人自动喷釉系统。

背景技术

[0002] 传统的日用陶瓷产品在坯体喷釉过程中，上下料和喷釉均为人工完成，效率低，工人劳动强度大，生产环境恶劣，产品喷釉一致性差。随着科技的进步，自动喷釉机器人在日用陶瓷生产中得到应用，大大地提高喷釉效率和喷釉质量。但现有的机器人喷釉系统中，采用单一输送线的一体式固定设计，生产适应能力低，不可根据生产需求的变化来增减喷釉工位，生产成本控制不灵活。而且，现有的机器人喷釉系统缺乏对坯体喷釉前后的处理设备，喷釉前不能及时发现有质量问题的坯体，使其进入喷釉工序，既浪费釉料，又提高后续的修坯难度；喷釉后也未能及时对坯体进行检测，容易使喷釉不合格的坯体进入下一生产工序，以使整体生产系统中需增加额外的补釉输送线，大大增加生产成本。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于提出一种机械自动化，模块自由组合，喷釉系统设计灵活，并可及时对喷釉前后的坯体进行检测修补，确保喷釉质量的机器人自动喷釉系统。

[0004] 为达此目的，本发明采用以下技术方案：

[0005] 一种机器人自动喷釉系统，从上游到下游依次包括前处理单元、喷釉单元和后处理单元；

[0006] 所述前处理单元包括若干个前处理模块，所述前处理模块包括修坯除尘工位；

[0007] 所述后处理单元包括若干个后处理模块，所述后处理模块包括检测清洗工位；

[0008] 所述喷釉单元包括若干个喷釉模块，所述喷釉模块包括喷釉输送线、喷釉机器人和抽风除尘房，所述喷釉机器人设置于所述抽风除尘房的内部，所述喷釉输送线穿过所述抽风除尘房；所述喷釉输送线包括喷釉工位，所述喷釉工位设置于所述抽风除尘房的内部。

[0009] 优选地，所述喷釉单元还包括至少两个旋转搬运装置，所述旋转搬运装置设置于所述喷釉单元的输入端和输出端；

[0010] 所述旋转搬运装置包括滑动机构、回转机构和升降机构，所述回转机构设置于所述滑动机构和所述升降机构之间，所述升降机构包括升降轴，所述回转机构通过所述升降轴和所述升降机构连接，所述升降机构带动所述回转机构升降；

[0011] 所述滑动机构、回转机构和升降机构为可拆卸的组合式结构；

[0012] 所述回转机构包括回转基座、回转轴和锁紧器，所述滑动机构通过所述回转轴和所述回转机构连接，所述回转机构带动所述滑动机构回转；所述锁紧器包括制动环、锁紧基座、第一锁紧块、第二锁紧块和锁紧驱动器，所述制动环套于所述回转轴上，所述第一锁紧块设置于所述锁紧基座的一端的内侧，所述锁紧驱动器设置于所述锁紧基座的另一端的内侧，所述锁紧驱动器的输出轴朝向所述锁紧基座的一端并且与第二锁紧块连接；

[0013] 所述回转轴的一端与所述回转基座连接，所述锁紧基座安装于所述回转基座上，并且所述制动环的边缘置于第一锁紧块和第二锁紧块之间。

[0014] 优选地，所述滑动机构包括滑动基座、滑动动力器和滑台，所述滑动动力器安装于所述滑动基座的一端,所述滑台设置于所述滑动基座的顶部，所述滑动动力器驱动所述滑台沿滑动基座来回移动；

[0015] 所述回转机构还包括回转动力器，所述回转动力器安装于所述回转基座的底部，所述回转基座包括回转轴安装孔，所述回转轴的一端与所述回转动力器的输出端连接，所述回转轴的另一端穿过所述回转轴安装孔与所述滑动基座的底部连接，所述回转动力器驱动所述回转轴旋转；

[0016] 所述升降机构还包括升降基座和升降动力器，所述升降动力器安装于所述升降基座的底部，所述升降基座包括升降轴安装孔，所述升降轴的一端与所述升降动力器连接，所述升降轴的另一端穿过所述升降轴安装孔与回转基座的底部连接，所述升降动力器驱动所述升降轴升降。

[0017] 优选地，所述喷釉单元还包括供釉装置，所述供釉装置包括储釉罐、供釉回路、气动隔膜泵和背压阀；

[0018] 所述气动隔膜泵的输入端与所述储釉罐连接，所述供釉回路包括供釉主回路和若干条供釉支路，所述供釉主回路的输入端与所述气动隔膜泵的输出端连接，所述供釉支路的输入端与所述供釉主回路的输出端连接，所述供釉支路的输出端与喷釉机器人的输釉端连接，所述供釉主回路的回釉端与所述储釉罐连接；

[0019] 所述背压阀设置于供釉主回路上并且靠近所述供釉支路的输入端，所述背压阀用于检测供釉支路的压力，当供釉支路的压力超过最大允许压力值时，所述背压阀打开，供釉主回路的釉料流回储釉罐。

[0020] 优选地，所述喷釉模块还包括清洗装置和顶升旋转装置；

[0021] 所述顶升旋转装置安装于所述喷釉输送线的喷釉工位，所述顶升旋转装置包括承托台，所述承托台设置于顶升旋转装置的顶部；

[0022] 所述清洗装置设置于所述喷釉输送线上并靠近所述承托台的一端，所述清洗装置用于清洗承托台；所述清洗装置包括推拉杆、清洗喷管、进水管、进气管、导水盖板和清洗驱动器，所述清洗驱动器安装于所述喷釉输送线，所述推拉杆的一端与所述清洗驱动器的输出端连接，所述推拉杆的另一端与所述清洗喷管的一侧连接，所述清洗喷管安装于所述导水盖板的底部，所述进水管的输出端与清洗喷管的进水端连接，所述进气管的输出端与清洗喷管的进气端连接。

[0023] 优选地，所述前处理模块还包括前处理输送线，所述前处理输送线设有所述修坯除尘工位，所述修坯除尘工位设有所述顶升旋转装置；

[0024] 所述后处理模块还包括后处理输送线，所述后处理输送线设有所述检测清洗工位，所述检测清洗工位设有所述顶升旋转装置；

[0025] 还包括废气处理房，所述前处理模块和后处理模块均设有所述废气处理房；在前处理模块中，所述前处理输送线穿过废气处理房，所述修坯除尘工位设置于废气处理房的内部；在后处理模块中，所述后处理输送线穿过废气处理房，所述检测清洗工位设置于废气处理房的内部。

[0026] 优选地，所述废气处理房包括工作间、过滤间和废气过滤板，所述废气过滤板设置于废气处理房的内部，所述废气过滤板设置于工作间和过滤间之间；

[0027] 在前处理模块中，所述前处理输送线穿过废气处理房的工作间；在后处理模块中，所述后处理输送线穿过废气处理房的工作间；

[0028] 所述过滤间包括污物收纳箱和排气口，所述污物收纳箱设置于所述过滤间的底部，所述排气口设置于所述过滤间的顶部；所述废气过滤板包括多个过滤通孔。

[0029] 优选地，所述抽风除尘房包括抽风管、防护板和废釉回收盘，所述抽风管设置所述抽风除尘房的一端，所述防护板设置于抽风除尘房的内部并遮挡所述抽风管的抽风口；

[0030] 所述废釉回收盘设置于所述抽风除尘房的底部，所述废釉回收盘包括搅拌器，所述废釉回收盘为斗型结构，所述搅拌器设置于废釉回收盘的底部；

[0031] 还包括机器人安装基座，机器人安装基座设置于抽风除尘房的内部的另一端，所述喷釉机器人安装于所述机器人安装基座上，所述喷釉输送线穿过所述抽风除尘房的中部。

[0032] 所述机器人自动喷釉系统用于日用陶瓷的喷釉加工，所述日用陶瓷为杯、碗、盘、酒瓶等。所述机器人自动喷釉系统各个单元均为可拆卸的模块化组合，可根据生产要求分别自由设置前处理模块、喷釉模块和后处理模块的个数，以适应不同的生产需求，便于保养维护。所述机器人自动喷釉系统采用模块化组合设计，大大地提高了生产适应性，根据生产需求自由组合模块，缩短了喷釉生产线的设计开发周期；在生产过程中也可以随意增减模块，生产成本控制灵活。

附图说明

[0033] 附图对本发明做进一步说明，但附图中的内容不构成对本发明的任何限制。

[0034] 图1是本发明其中一个实施例的机器人自动喷釉系统整体结构示意图；

[0035] 图2是本发明其中一个实施例的前处理单元结构示意图；

[0036] 图3是本发明其中一个实施例的后处理单元结构示意图；

[0037] 图4是本发明其中一个实施例的喷釉单元结构示意图；

[0038] 图5是本发明其中一个实施例的旋转搬运装置结构示意图；

[0039] 图6是本发明其中一个实施例的旋转搬运装置内部结构示意图；

[0040] 图7是本发明其中一个实施例的锁紧器结构放大图；

[0041] 图8是本发明其中一个实施例的供釉装置结构示意图；

[0042] 图9是本发明其中一个实施例的顶升旋转装置结构示意图；

[0043] 图10是本发明其中一个实施例的清洗装置结构示意图；

[0044] 图11是本发明其中一个实施例的抽风除尘房正视图；

[0045] 图12是本发明其中一个实施例的抽风除尘房内部结构示意图；

[0046] 图13是本发明其中一个实施例的废气处理房结构示意图。

[0047] 其中：前处理模块1；后处理模块5；喷釉模块2；喷釉输送线21；喷釉机器人22；抽风除尘房23；旋转搬运装置3；滑动机构31；回转机构32；升降机构33；升降轴333；回转基座321；回转轴323；锁紧器324；制动环324a；锁紧基座324b；第一锁紧块324c；第二锁紧块
324d；锁紧驱动器324e；滑动基座311；滑动动力器312；滑台313；回转动力器322；升降基座
331；升降动力器332；供釉装置4；储釉罐41；供釉回路42；气动隔膜泵43；背压阀44；清洗装置24；顶升旋转装置25；承托台251；推拉杆241；清洗喷管242；进水管243；进气管244；导水盖板245；清洗驱动器246；前处理输送线11；后处理输送线51；废气处理房14；工作间141；过滤间142；废气过滤板143；排气口142a；抽风管231；防护板232；废釉回收盘233；机器人安装基座234。

具体实施方式

[0048] 下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

[0049] 本实施例的机器人自动喷釉系统，如图1所示，从上游到下游依次包括前处理单元、喷釉单元和后处理单元，其特征在于：

[0050] 所述前处理单元包括若干个前处理模块1，如图2所示，所述前处理模块1包括修坯除尘工位；

[0051] 所述后处理单元包括若干个后处理模块5，如图3所示，所述后处理模块5包括检测清洗工位；

[0052] 所述喷釉单元包括若干个喷釉模块2，如图4所示，所述喷釉模块2包括喷釉输送线21、喷釉机器人22和抽风除尘房23，所述喷釉机器人22设置于所述抽风除尘房23的内部，所述喷釉输送线21穿过所述抽风除尘房23；所述喷釉输送线21包括喷釉工位，所述喷釉工位设置于所述抽风除尘房23的内部。

[0053] 所述机器人自动喷釉系统用于日用陶瓷的喷釉加工，所述日用陶瓷为杯、碗、盘、酒瓶等。所述机器人自动喷釉系统从上游到下游依次包括前处理单元、喷釉单元和后处理单元，所述前处理单元用于对生坯进行预处理，如外形局部修正、除尘、清洗等，从而保证喷釉质量更加稳定；所述后处理单元用于对喷釉后的生坯进行清洗与检测处理，从而保证产品质量的可靠性；所述喷釉单元包括若干个喷釉模块2，包括喷釉输送线21、喷釉机器人22和抽风除尘房23，经过前处理的生坯运送至喷釉输送线21的喷釉工位上，由设置在抽风除尘房23内的喷釉机器人22进行喷釉处理，实现喷釉机械自动化，大大地降低工人劳动强度。所述机器人自动喷釉系统各个单元均为可拆卸的模块化组合，可根据生产要求分别自由设置前处理模块1、喷釉模块2和后处理模块5的个数，以适应不同的生产需求，便于保养维护。
所述喷釉单元可设置多个喷釉模块2，并且可同时进行喷釉，从而实现批量喷釉，提高生产效率。比如设置三个喷釉模块2，组装时三条喷釉输送线21串行连接，生坯可在三条喷釉输送线21之间滑行；喷釉时，第一个生坯输送至位于尾端的喷釉输送线21的喷釉工位上，第二个生坯输送至位于中部的喷釉输送线21的喷釉工位上，第三个生坯输送至位于首端的喷釉输送线21的喷釉工位上，然后同时对三个生坯进行喷釉；喷釉后，三个生坯依次转移至后处理单元，喷釉单元以先进先出为原则，保证上下料有序性，同步批量喷釉可保证同一批次产品质量的稳定性与一致性。所述机器人自动喷釉系统采用模块化组合设计，大大地提高了生产适应性，根据生产需求自由组合模块，缩短了喷釉生产线的设计开发周期；在生产过程中也可以随意增减模块，生产成本控制灵活。而且，在喷釉单元的前后端分别设置前处理单元和后处理单元，对喷釉前后的生坯进行检测修补等，从而提高喷釉质量，及时发现有质量问题的生坯，避免有质量问题的生坯进入下一生产工序。

[0054] 优选地，所述喷釉单元还包括至少两个旋转搬运装置3，如图4所示，所述旋转搬运装置3设置于所述喷釉单元的输入端和输出端；

[0055] 所述旋转搬运装置3包括滑动机构31、回转机构32和升降机构33，如图5所示，所述回转机构32设置于所述滑动机构31和所述升降机构33之间，所述升降机构33包括升降轴333，如图6所示，所述回转机构32通过所述升降轴333和所述升降机构33连接，所述升降机构33带动所述回转机构32升降；

[0056] 所述滑动机构31、回转机构32和升降机构33为可拆卸的组合式结构；

[0057] 所述回转机构32包括回转基座321、回转轴323和锁紧器324，如图6所示，所述滑动机构31通过所述回转轴323和所述回转机构32连接，所述回转机构32带动所述滑动机构31回转；

[0058] 如图7所示，所述锁紧器324包括制动环324a、锁紧基座324b、第一锁紧块324c、第二锁紧块324d和锁紧驱动器324e，所述制动环324a套于所述回转轴323上，所述第一锁紧块324c设置于所述锁紧基座324b的一端的内侧，所述锁紧驱动器324e设置于所述锁紧基座
324b的另一端的内侧，所述锁紧驱动器324e的输出轴朝向所述锁紧基座324b的一端并且与第二锁紧块324d连接；

[0059] 所述回转轴323的一端与所述回转基座321连接，所述锁紧基座324b安装于所述回转基座321上，并且所述制动环324a的边缘置于第一锁紧块324c和第二锁紧块324d之间。

[0060] 所述旋转搬运装置3用于设置于所述喷釉单元的输入端和输出端，将卫生陶瓷坯体从前处理单元转移至喷釉单元进行喷釉，和将喷釉完的卫生陶瓷坯体从喷釉单元转移至后处理单元，所述卫生陶瓷为坐便器、浴缸、洗面盆等。区别现有的一体式搬运装置，所述旋转搬运装置3的所述滑动机构31、回转机构32和升降机构33为可拆卸的组合式结构，即可根据生产要求任意组合，如仅需平移和旋转工件则滑动机构31和回转机构32组合，又如仅需平移和升降工件则滑动机构31和升降机构33组合；因此，具有组合式结构的所述旋转搬运装置使用范围广，便于维护，生产适应性强，操作灵活性高。

[0061] 而且，所述旋转搬运装置3设有所述锁紧器324，用于在非回转工况下锁紧所述回转轴323。所述制动环324a套于所述回转轴323上，并且所述制动环324a的边缘置于第一锁紧块324c和第二锁紧块324d之间，在回转工况下，所述制动环324a可在第一锁紧块324c和第二锁紧块324d之间形成的空间中随所述回转轴323转动；当需要锁紧回转轴323时，所述锁紧驱动器324e的输出轴伸出，从而与输出轴连接的第二锁紧块324d和固定在锁紧基座324b的一端的第一锁紧块324c共同作用夹紧所述制动环324a，进而锁紧与所述制动环324a的回转轴323。设置所述锁紧器324，可避免非回转工况下所述滑动机构31和所述回转机构
32发生相对移动而使卫生陶瓷坯体无法与输送线对接或对卫生陶瓷坯体造成损坏等问题，提高使用可靠性。所述锁紧驱动器324e为锁紧气缸，锁紧时所述锁紧驱动器324e的活塞杆伸出，从而使第二锁紧块324d与第一锁紧块324c共同作用夹紧所述制动环324a，进而锁紧与所述制动环324a的回转轴323，采用气缸驱动，更为稳定可靠性，锁紧力易于控制。

[0062] 所述旋转搬运装置3的工作原理以所述滑动机构31、回转机构32和升降机构33三者组合为例：原始状态下所述锁紧器324锁紧所述回转轴323；当检测到前端输送线存在需移载的卫生陶瓷坯体时，所述滑动机构31的所述滑动动力器312驱动所述滑台313向外伸出直至到达需移载的卫生陶瓷坯体的下方为止；

[0063] 然后，所述升降机构33的升降动力器332驱动所述升降轴333上升，从而使所述滑动机构31和所述回转机构32整体上升直至所述滑台313托起卫生陶瓷坯体为止；

[0064] 接着，所述滑动机构31的滑台313往回移动至原始位置，并且解锁所述回转轴323；

[0065] 继而，所述回转机构32的回转动力机构驱动所述回转轴323旋转，从而带动所述滑动机构31旋转直至到达后端输送线的对接处为止，再次锁紧所述回转轴323；

[0066] 进而，所述滑动机构31的滑台313向外伸出直至到达后端输送线的上方为止，而且所述升降机构33的升降轴333下降至原始位置，从而带动滑动机构31和所述回转机构32整体下降，下降过程中卫生陶瓷坯体从所述滑台313转移至后端输送线上；

[0067] 最后，所述滑动机构31的滑台313往回移动至原始位置，而且所述回转机构32的回转轴323往回旋转至原始位置，从而完成一个旋转搬运循环。组合式结构的所述旋转搬运装置移载快速稳定，生产适应性强，操作灵活，使用可靠性高。

[0068] 优选地，所述滑动机构31包括滑动基座311、滑动动力器312和滑台313，如图5所示，所述滑动动力器312安装于所述滑动基座311的一端,所述滑台313设置于所述滑动基座311的顶部，所述滑动动力器312驱动所述滑台313沿滑动基座311来回移动；

[0069] 所述回转机构32还包括回转动力器322，如图6所示，所述回转动力器322安装于所述回转基座321的底部，所述回转基座321包括回转轴安装孔，所述回转轴323的一端与所述回转动力器322的输出端连接，所述回转轴323的另一端穿过所述回转轴安装孔与所述滑动基座311的底部连接，所述回转动力器322驱动所述回转轴323旋转；

[0070] 所述升降机构33还包括升降基座331和升降动力器332，如图6所示，所述升降动力器332安装于所述升降基座331的底部，所述升降基座331包括升降轴安装孔，所述升降轴333的一端与所述升降动力器332连接，所述升降轴333的另一端穿过所述升降轴安装孔与回转基座321的底部连接，所述升降动力器332驱动所述升降轴333升降。

[0071] 所述滑动机构31用于承载卫生陶瓷坯体，所述回转机构32用于带动所述滑动机构31旋转以实现卫生陶瓷坯体的转移，所述升降机构33用于带动所述回转机构32和所述滑动机构31的整体升降以实现卫生陶瓷坯体的取放。所述滑动动力器312、回转动力器322和升降动力器332均为电机，采用电机驱动，响应速度快，定位准确，易于控制。

[0072] 优选地，所述喷釉单元还包括供釉装置4，如图8所示，所述供釉装置4包括储釉罐41、供釉回路42、气动隔膜泵43和背压阀44；

[0073] 所述气动隔膜泵43的输入端与所述储釉罐41连接，所述供釉回路42包括供釉主回路和若干条供釉支路，所述供釉主回路的输入端与所述气动隔膜泵43的输出端连接，所述供釉支路的输入端与所述供釉主回路的输出端连接，所述供釉支路的输出端与喷釉机器人22的输釉端连接，所述供釉主回路的回釉端与所述储釉罐41连接；

[0074] 所述背压阀44设置于供釉主回路上并且靠近所述供釉支路的输入端，所述背压阀44用于检测供釉支路的压力，当供釉支路的压力超过最大允许压力值时，所述背压阀44打开，供釉主回路的釉料流回储釉罐41。

[0075] 所述供釉装置4在靠近所述供釉支路的输入端设置背压阀44，供釉时，存储在所述储釉罐41的釉料经所述气动隔膜泵43向所述供釉回路42供出；所述供釉支路的输出端与喷釉机器人22的输釉端连接，为喷釉机器人22提供釉料；正常喷釉时，釉料压力小于最大允许压力值，所述背压阀44处于关闭状态；当供釉支路的压力超过最大允许压力值时，所述背压阀44打开，供釉主回路的釉料流回储釉罐41，从而保持供釉回路42的压力稳定，对釉料的压力与流量进行实时调制，确保各个喷釉模块2的工作条件的一致性。现有的供釉机制是在气动隔膜泵43的输出端设置背压阀44，由于背压阀44设置在供釉回路42的上游，检测的釉料压力大于供釉支路的输出端的压力，因此调压效果差，而且由于压力下降，供釉支路的釉料不容易流回储釉罐41，容易造成堵塞，而机器人自动喷釉系统的供釉装置4将背压阀44设置在供釉回路42的下游，从而克服这个缺陷。

[0076] 优选地，所述喷釉模块2还包括清洗装置24和顶升旋转装置25；

[0077] 如图9所示，所述顶升旋转装置25安装于所述喷釉输送线21的喷釉工位，所述顶升旋转装置25包括承托台251，所述承托台251设置于顶升旋转装置25的顶部；

[0078] 所述清洗装置24设置于所述喷釉输送线21上并靠近所述承托台251的一端，如图10所示，所述清洗装置24用于清洗承托台251；所述清洗装置24包括推拉杆241、清洗喷管
242、进水管243、进气管244、导水盖板245和清洗驱动器246，所述清洗驱动器246安装于所述喷釉输送线21，所述推拉杆241的一端与所述清洗驱动器246的输出端连接，所述推拉杆
241的另一端与所述清洗喷管242的一侧连接，所述清洗喷管242安装于所述导水盖板245的底部，所述进水管243的输出端与清洗喷管242的进水端连接，所述进气管244的输出端与清洗喷管242的进气端连接。

[0079] 所述顶升旋转装置25用于承托生坯，所述清洗装置24用于清洗所述顶升旋转装置25的承托台251。喷釉时，生坯首先输送至所述喷釉输送线21的喷釉工位；然后所述顶升旋转装置25提升承托台251直到托起生坯；接着所述顶升旋转装置25与所述喷釉机器人22配合，通过旋转所述承托台251使生坯喷釉均匀；最后，下降所述承托台251直至生坯落回喷釉输送线21，生坯输出后，所述清洗装置24工作，对承托台251进行清洗，防止釉料对承托台
251的污染。所述清洗装置24设有推拉杆241，工作时通过推拉杆241带动清洗喷管242沿承托台251来回移动，对承托台251进行全面清洗。所述进水管243、所述进气管244均与清洗喷管242连接，从而清洗喷管242可喷出高压水，提高清洗力度；而且，所述清洗装置24设有导水盖板245，对高压水起到导向作用，防止喷溅到喷釉输送线21上。

[0080] 优选地，如图2所示，所述前处理模块1还包括前处理输送线11，所述前处理输送线11设有所述修坯除尘工位，所述修坯除尘工位设有所述顶升旋转装置25；

[0081] 如图3所示，所述后处理模块5还包括后处理输送线51，所述后处理输送线51设有所述检测清洗工位，所述检测清洗工位设有所述顶升旋转装置25；

[0082] 还包括废气处理房14，所述前处理模块1和后处理模块5均设有所述废气处理房14；在前处理模块1中，所述前处理输送线11穿过废气处理房14，所述修坯除尘工位设置于废气处理房14的内部；在后处理模块5中，所述后处理输送线51穿过废气处理房14，所述检测清洗工位设置于废气处理房14的内部。

[0083] 生坯从前处理输送线11的输入端上料，并输送至修坯除尘工位人工进行预处理；预处理完成后，由旋转搬运装置25将生坯移载至喷釉输送线21上进行喷釉；喷釉完成后，再由另一个旋转搬运装置25将生坯移载至后处理输送线51上进行清洗检测。所述修坯除尘工位和检测清洗工位均设有所述顶升旋转装置25，可承托起升旋转生坯，便于工人对生坯全面检测。所述前处理模块1和后处理模块5均设有所述废气处理房14，工人在所述废气处理房14工作，所述废气处理房14可过滤空气中的釉料粉尘和废气，大大地改善工作环境，工人不用穿着累赘的防护服，提高工人工作舒适度。

[0084] 优选地，所述废气处理房14包括工作间141、过滤间142和废气过滤板143，如图11所示，所述废气过滤板143设置于废气处理房14的内部，所述废气过滤板143设置于工作间141和过滤间142之间；

[0085] 在前处理模块1中，所述前处理输送线11穿过废气处理房14的工作间141；在后处理模块5中，所述后处理输送线51穿过废气处理房14的工作间141；

[0086] 所述过滤间142包括污物收纳箱和排气口142a，所述污物收纳箱设置于所述过滤间142的底部，所述排气口142a设置于所述过滤间142的顶部；所述废气过滤板143包括多个过滤通孔。

[0087] 所述废气处理房14通过所述废气过滤板143分隔为工作间141和过滤间142，工人在所述工作间141工作；所述过滤间142设有排气口142a，所述工作间141的废气经过所述废气过滤板143进入过滤间142后由排气口142a排出；所述过滤间142还设有污物收纳箱，过滤间142的顶部设有喷水装置，空气中釉料粉尘被水冲洗流到污物收纳箱内，经清洗的气体则由排风口142a排出。所述废气过滤板143包括多个过滤通孔，既可增大过滤面积，又起到均流作用。

[0088] 优选地，所述抽风除尘房23包括抽风管231、防护板232和废釉回收盘233，如图12、图13所示，所述抽风管231设置所述抽风除尘房23的一端，所述防护板232设置于抽风除尘房23的内部并遮挡所述抽风管231的抽风口；

[0089] 所述废釉回收盘233设置于所述抽风除尘房23的底部，所述废釉回收盘233包括搅拌器，所述废釉回收盘233为斗型结构，所述搅拌器设置于废釉回收盘233的底部；

[0090] 还包括机器人安装基座234，机器人安装基座234设置于抽风除尘房23的内部的另一端，所述喷釉机器人22安装于所述机器人安装基座234上，所述喷釉输送线21穿过所述抽风除尘房23的中部。

[0091] 所述抽风除尘房23用于喷釉时抽走粉尘和废气，粉尘和废气从抽风管231抽出。所述抽风除尘房23的底部还设置斗型的废釉回收盘233，可回收喷釉时溢出的釉料，节约资源；所述废釉回收盘233的底部设置搅拌器，对收集的釉料进行搅拌，防止釉料凝结成块而无法再循环使用。设置所述防护板232遮挡所述抽风管231的抽风口，所述防护板232和抽风口之间留有空隙，既防止溅出的釉料抽进所述抽风管231，对抽风管231造成损坏，又可扩大抽风区域，使气流从中部扩展至所述抽风除尘房23内部的四周，大大地提高抽风除尘效果。

[0092] 以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。