一种可降低光缆生产损耗的光缆生产线及光缆生产方法

摘要

本发明涉及光缆生产领域，公开了一种可降低光缆生产损耗的光缆生产线。本发明还公开了一种可降低光缆生产损耗的光缆生产方法，包括预生产和正式生产，预生产包括：挤出机挤出光缆，进行光缆的生产，对经过热水槽和冷水槽之间的光缆的外径进行测量，以及经过冷水槽后的光缆的外径进行测量，并将两次测量结果的差值作为当前生产类型光缆的修正值；正式生产包括：挤出机挤出光缆，进行光缆的生产，位于热水槽和冷水槽之间的线径测试仪对光缆的外径进行测量，并将测得的测量值与当前生产类型的光缆的修正值之和作为线径测试仪的读数，线径测试仪将读数反馈给挤出机，挤出机对挤出量进行调整。本发明能够有效降低光缆生产过程中原材料的浪费。

权利要求

1.一种可降低光缆生产损耗的光缆生产线，其特征在于，包括依次排列设置的：挤出机(2)，其用于挤出光缆，且所述挤出机(2)对于挤出的光缆的外径规格可调；

热水槽(3)，其用于对所述挤出机(2)挤出的光缆进行冷却；

线径测试仪(4)，其用于对经过所述热水槽(3)后的光缆的外径进行测量；

冷水槽(5)，其用于对经过所述线径测试仪(4)的光缆进行冷却；

牵引机(6)，其用于牵引所述挤出机(2)挤出的光缆依次经过热水槽(3)、线径测试仪(4)和冷水槽(5)。

2.如权利要求1所述的一种可降低光缆生产损耗的光缆生产线，其特征在于：所述热水槽(3)的长度为5～15m，所述冷水槽(5)的长度为10～45m。

3.如权利要求1所述的一种可降低光缆生产损耗的光缆生产线，其特征在于：所述光缆为圆形光缆，且所述光缆的外径范围为0.6mm～30mm。

4.如权利要求1所述的一种可降低光缆生产损耗的光缆生产线，其特征在于：所述线径测试仪(4)的测量范围为0～50mm，测量精度为0.01mm。

5.一种基于权利要求1所述光缆生产线的可降低光缆生产损耗的光缆生产方法，其特征在于，包括：预生产：挤出机(2)挤出光缆，进行光缆的生产，对经过热水槽(3)和冷水槽(5)之间的光缆的外径进行测量，以及经过冷水槽(5)后的光缆的外径进行测量，并将两次测量结果的差值作为当前生产类型光缆的修正值；

正式生产：挤出机(2)挤出光缆，进行光缆的生产，位于热水槽(3)和冷水槽(5)之间的线径测试仪(4)对光缆的外径进行测量，并将测得的测量值与当前生产类型的光缆的修正值之和作为线径测试仪(4)的读数，线径测试仪(4)将读数反馈给挤出机(2)，挤出机(2)对挤出量进行调整，直至线径测试仪(4)的读数与当前生产类型光缆的标准外径尺寸相同；

其中，预生产仅在不同类型的光缆第一次生产时进行。

6.如权利要求5所述的一种可降低光缆生产损耗的光缆生产方法，其特征在于：所述光缆的类型根据光缆材质和光缆外径尺寸进行划分。

7.如权利要求5所述的一种可降低光缆生产损耗的光缆生产方法，其特征在于：光缆在进行预生产时，对经过热水槽(3)和冷水槽(5)之间的光缆的外径，以及经过冷水槽(5)后的光缆的外径进行多次测量，得到多个测量差值，并将多个测量差值的平均值作为当前生产类型光缆的修正值。

8.如权利要求5所述的一种可降低光缆生产损耗的光缆生产方法，其特征在于：进行正式生产时，当线径测试仪(4)的读数与当前生产类型光缆的标准外径尺寸不相同时，则舍弃挤出机(2)至线径测试仪(4)间的光缆。

9.如权利要求5所述的一种可降低光缆生产损耗的光缆生产方法，其特征在于：所述光缆为圆形光缆，且所述光缆的外径范围为0.6mm～30mm。

说明书

一种可降低光缆生产损耗的光缆生产线及光缆生产方法

技术领域

[0001] 本发明涉及光缆生产领域，具体涉及一种可降低光缆生产损耗的光缆生产线和一种可降低光缆生产损耗的光缆生产方法。

背景技术

[0002] 随着通信技术的飞速发展，光缆的需求量也日益增加，此种情形下，对于光缆制造商而言，为提高光缆的市场竞争力，在保证产品质量的前提下，怎样降低光缆的生产成本从而提高利润率，成为了光缆制造商们必须面对的课题。

[0003] 光缆的生产过程中，光缆原材料在调试过程中的损耗是光缆生产成本中不可忽略的一部分，当前光缆生产工艺中，通过在冷水槽后方设置线径测试仪对经过热水槽和冷水槽冷却成型后的光缆的外径进行测量，从而判断光缆的外径是否符合生产标准，若光缆的外径与标准不一致，则需对前方挤出机的挤出量进行多次调整，直至生产出的光缆外径尺寸与标准尺寸一致，在对挤出机的挤出量多次调整的过程中，挤出机与线径测试仪之间的热水槽和冷水槽中的光缆必须作废并被舍弃，造成光缆生产调试时原材料的极大浪费，从而加大光缆的生产成本。

发明内容

[0004] 针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种可降低光缆生产损耗的光缆生产线和一种可降低光缆生产损耗的光缆生产方法，有效降低光缆生产过程中原材料的浪费。

[0005] 为达到以上目的，本发明采取的技术方案是，包括依次排列设置的：

[0006] 挤出机，其用于挤出光缆，且所述挤出机对于挤出的光缆的外径规格可调；

[0007] 热水槽，其用于对所述挤出机挤出的光缆进行冷却；

[0008] 线径测试仪，其用于对经过所述热水槽后的光缆的外径进行测量；

[0009] 冷水槽，其用于对经过所述线径测试仪的光缆进行冷却；

[0010] 牵引机，其用于牵引所述挤出机挤出的光缆依次经过热水槽、线径测试仪和冷水槽。

[0011] 在上述技术方案的基础上，所述热水槽的长度为5～15m，所述冷水槽的长度为10～45m。

[0012] 在上述技术方案的基础上，所述光缆为圆形光缆，且所述光缆的外径范围为0.6mm～30mm。

[0013] 在上述技术方案的基础上，所述线径测试仪的测量范围为0～50mm，测量精度为0.01mm。

[0014] 本发明还提供一种可降低光缆生产损耗的光缆生产方法，包括：

[0015] 预生产：挤出机挤出光缆，进行光缆的生产，对经过热水槽和冷水槽之间的光缆的外径进行测量，以及经过冷水槽后的光缆的外径进行测量，并将两次测量结果的差值作为当前生产类型光缆的修正值；

[0016] 正式生产：挤出机挤出光缆，进行光缆的生产，位于热水槽和冷水槽之间的线径测试仪对光缆的外径进行测量，并将测得的测量值与当前生产类型的光缆的修正值之和作为线径测试仪的读数，线径测试仪将读数反馈给挤出机，挤出机对挤出量进行调整，直至线径测试仪的读数与当前生产类型光缆的标准外径尺寸相同；

[0017] 其中，预生产仅在不同类型的光缆第一次生产时进行。

[0018] 在上述技术方案的基础上，所述光缆的类型根据光缆材质和光缆外径尺寸进行划分。

[0019] 在上述技术方案的基础上，光缆在进行预生产时，对经过热水槽和冷水槽之间的光缆的外径，以及经过冷水槽后的光缆的外径进行多次测量，得到多个测量差值，并将多个测量差值的平均值作为当前生产类型光缆的修正值。

[0020] 在上述技术方案的基础上，进行正式生产时，当线径测试仪的读数与当前生产类型光缆的标准外径尺寸不相同时，则舍弃挤出机至线径测试仪间的光缆。

[0021] 在上述技术方案的基础上，所述光缆为圆形光缆，且所述光缆的外径范围为0.6mm～30mm。

[0022] 与现有技术相比，本发明的优点在于：将光缆经过冷水槽冷却后外径的变化值作为光缆的修正值，同时将线径测试仪设于热水槽后方，结合光缆的修正值，当光缆经过线径测试仪即可提前得知生产出的光缆的最终外径尺寸，从而及早对挤出机的挤出量进行调整，且仅需舍弃挤出机至线径测试仪间的位于热水槽中的尺寸不合格光缆，极大地较少了光缆生产调试时光缆原料的浪费，有效降低了光缆生产成本。

附图说明

[0023] 图1为本发明一种可降低光缆生产损耗的光缆生产线的结构示意图。

[0024] 图中：1-放线架，2-挤出机，3-热水槽，4-线径测试仪，5-冷水槽，6-牵引机。

具体实施方式

[0025] 以下结合附图例对本发明作进一步详细说明。

[0026] 参见图1所示，本发明提供一种可降低光缆生产损耗的光缆生产线，包括依次设置的挤出机2、热水槽3、线径测试仪4、冷水槽5和牵引机6。

[0027] 挤出机2用于挤出光缆，且挤出机2对于挤出的光缆的外径规格可调，即挤出机2能够对挤出的光缆的外径尺寸进行实时调整，从而挤出不同外径尺寸的光缆；热水槽3用于对挤出机2挤出的光缆进行冷却；线径测试仪4用于对经过热水槽3后的光缆的外径进行测量，以便于实时掌握生产出的光缆的尺寸，线径测试仪4将测量的读数反馈给挤出机2，方便挤出机2对挤出量进行调整，从而调整挤出的光缆的外径尺寸。

[0028] 冷水槽5用于对经过线径测试仪4的光缆进行冷却；牵引机6用于牵引挤出机2挤出的光缆依次经过热水槽3、线径测试仪4和冷水槽5。挤出机2的前方还设有放线架1。热水槽3的长度为5～15m，冷水槽5的长度为10～45m。线径测试仪4的测量范围为0～50mm，测量精度为0.01mm。

[0029] 本发明实施例中，光缆为圆形光缆，且光缆的外径范围为0.6mm～30mm。

[0030] 本发明还提供一种基于上述可降低光缆生产损耗的光缆生产线的可降低光缆生产损耗的光缆生产方法，该光缆生产方法包括预生产和正式生产。

[0031] 预生产具体包括，挤出机2挤出光缆，进行光缆的生产，对经过热水槽3和冷水槽5之间的光缆的外径进行测量，以及经过冷水槽5后的光缆的外径进行测量，并将两次测量结果的差值作为当前生产类型光缆的修正值。通过预生产，得出每种类型的光缆的修正值。光缆的类型根据光缆材质和光缆外径尺寸进行划分，例如，光缆材质为聚氯乙烯，光缆外径尺寸为6mm，此为一种类型的光缆；光缆材质为聚氯乙烯，光缆外径尺寸为12mm，此为一种类型的光缆；光缆材质为低烟无卤阻燃聚烯烃，光缆外径尺寸为6mm，此为一种类型的光缆；光缆材质为低烟无卤阻燃聚烯烃，光缆外径尺寸为12mm，此为一种类型的光缆。

[0032] 光缆的修正值即相当于光缆进过冷水槽5后光缆外径的缩小值。

[0033] 为提高每种类型光缆的修正值的准确性，光缆在进行预生产时，对经过热水槽3和冷水槽5之间的光缆的外径，以及经过冷水槽5后的光缆的外径进行多次测量，得到多个差值，即每一次测量时，将热水槽3和冷水槽5之间的光缆的外径的测量值，及经过冷水槽5后的光缆的外径的测量值作差得到测量差值，进行多次测量，从而得到多个差值，并将多个差值的平均值作为当前生产类型光缆的修正值。

[0034] 预生产仅在不同类型的光缆第一次生产时进行，通过预生产，得到每一种类型的光缆的修正值并保存，当相同类型的光缆再次进行生产时，则无需再进行预生产，而直接进行正式生产。

[0035] 本发明的光缆为圆形光缆，且光缆的外径范围为0.6mm～30mm。

[0036] 正式生产具体包括：挤出机2挤出光缆，进行光缆的生产，位于热水槽3和冷水槽5之间的线径测试仪4对光缆的外径进行测量，并将测得的测量值与当前生产类型的光缆的修正值之和作为线径测试仪4的读数，从而线径测试仪4的读数相当于是光缆进过冷水槽5冷却后的外径尺寸，即生产出的光缆的实际尺寸，线径测试仪4将读数反馈给挤出机2，挤出机2根据线径测试仪4的读数，对挤出量进行调整，即对挤出的光缆的外径尺寸进行调整，直至线径测试仪4的读数与当前生产类型光缆的标准外径尺寸相同。进行正式生产时，当线径测试仪4的读数与当前生产类型光缆的标准外径尺寸不相同时，则舍弃挤出机2至线径测试仪4间的光缆。

[0037] 对于采用多个水槽对光缆进行冷却的光缆生产方式，线径测试仪4设置于第一个水槽的后面，光缆的修正值的计算方式与本发明类似，经过第一个水槽后的光缆外径尺寸与经过最后一个水槽后的光缆外径尺寸作差，将差值作为光缆的修正值。

[0038] 本发明的可降低光缆生产损耗的光缆生产方法的原理为：通过预生产的方式，对经过热水槽3和冷水槽5之间的光缆的外径进行测量，以及经过冷水槽5后的光缆的外径进行测量，将两次测量结果的差值作为当前生产类型光缆的修正值，通过预生产的方式，得到每种类型的光缆的修正值，当光缆进行正式生产时，通过线径测试仪4对经过热水槽3后的光缆的测量读数加上当前生产类型光缆的修正值作为线径测试仪4的读数，相当于使线径测试仪4显示当前生产类型光缆经过冷水槽5后最终生产得到的光缆的外径尺寸，因此，当光缆经过线径测试仪4时即可得知生产出的光缆的最终外径尺寸，进行光缆外径尺寸的提前判断，从而使得当生产的光缆的外径尺寸不符合标准要求时，仅需舍弃热水槽3中的光缆，然后挤出机2对挤出量重新调整即可，而无需舍弃挤出机2至牵引机6之间的全部光缆，极大地减少了光缆生产时的原料消耗。

[0039] 当然，本发明的光缆生产方法也适用于电缆的生产。

[0040] 具体来说，一名有经验的光缆生产人员，在进行光缆的生产时，一般至少需要对挤出机2的挤出量进行4次调整才能使生产出的光缆的外径尺寸达到标准值。以热水槽3的长度为10m，冷水槽5的长度为20m进行计算，采用以前的线径测试仪4设在冷水槽5后的测量方式，至少需要舍弃并浪费120m的光缆原材料，若采用本发明的光缆生产方式，将线径测试仪4设置在热水槽3后，通过结合光缆修正值的读数方式，浪费的光缆原材料仅为40m。

[0041] 本发明不局限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围之内。本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。