本发明提供一种大曲率厚板箱型旋转钢梯箱体的焊接方法，其特征在于：所述旋转钢梯箱体包括根据设计图纸尺寸压制成型的盖板、底板、内侧板和外侧板，所述内外侧板之间设置有若干隔板，隔板与内外侧板之间、隔板与隔板之间设有反变形支撑，焊接方法通过对组装钢板坡口进行设置，焊接前支撑加固、合理安排焊缝焊接顺序，采用对称焊接等措施，减少厚板焊接中易出现的变形量大，难以控制等问题，减少后期变形矫正，从而达到节约制作成本的目的；本发明方法可降低焊接难度，焊接构件不需要翻面，焊缝可一次成型，构件热收缩变形小，提高了旋转钢梯制作的精度和质量。
1.一种大曲率厚板箱型旋转钢梯箱体的焊接方法，其特征在于：所述旋转钢梯箱体包括根据设计图纸尺寸压制成型的盖板、底板、内侧板和外侧板，所述内外侧板之间设置有若干隔板，隔板与内外侧板之间、隔板与隔板之间设有反变形支撑；所述焊接方法包括如下步骤：步骤一、将底板放置在胎架上，定位隔板，对隔板与底板接触端根据底板的斜度做铣边处理，保证隔板底部紧贴底板；
步骤二、组装内外侧板：对内侧板和外侧板一端均开设30°坡口，将内外侧板开坡口一端分别紧贴底板两端部，坡口方向朝向箱体外侧；
步骤三、组装反变形支撑：将反变形支撑按设计要求位置布置在内侧板与隔板、隔板与隔板以及隔板与外侧板之间；
步骤四、进行对称焊接：先焊接隔板与底板之间形成的方向朝外的焊缝A，再焊接隔板与底板之间形成的方向朝内的焊缝B，然后焊接内外侧板与底板之间形成的方向朝内的焊缝C；
步骤五、待步骤四对称焊接完成，构件冷却至室温后组装盖板，盖板在钢板精确下料过程两端开30°坡口，组装时坡口朝上，盖板上与隔板接触部分开设若干塞焊孔；
步骤六、再次进行对称焊接：先焊接盖板与隔板之间的焊缝E，再焊接内外侧板与底板之间形成的方向朝外的焊缝D，最后焊接盖板与内外侧板之间形成的方向朝上的焊缝F。
2.如权利要求1所述的一种大曲率厚板箱型旋转钢梯箱体的焊接方法，其特征在于：所述反变形支撑为条状钢板，通过点焊安装于隔板与侧板、隔板与隔板之间，用于间距加固，防止隔板和侧板焊接变形。
3.如权利要求1所述的一种大曲率厚板箱型旋转钢梯箱体的焊接方法，其特征在于：所述反变形支撑沿箱体螺旋方向，间隔300mm设置。
4.如权利要求1所述的一种大曲率厚板箱型旋转钢梯箱体的焊接方法，其特征在于：所述盖板、内侧板、外侧板和隔板均由厚度为20mm的厚板制成。
5.如权利要求1所述的一种大曲率厚板箱型旋转钢梯箱体的焊接方法，其特征在于：所述塞焊孔为尺寸规格15×150mm的通孔，沿隔板延长方向相邻塞焊孔间距为100mm。
6.如权利要求1所述的一种大曲率厚板箱型旋转钢梯箱体的焊接方法，其特征在于：所述胎架为根据对应旋转钢梯的旋转角度及上升高度换算标高后搭设的胎架。
一种大曲率厚板箱型旋转钢梯箱体的焊接方法
技术领域
[0001] 本发明属于焊接工艺技术领域，具体涉及一种大曲率厚板箱型旋转钢梯箱体的焊接方法。
背景技术
[0002] 随着钢结构在国内广泛的应用，建筑造型对钢结构的制造提出来更高的要求，特别是大型公共服务场所，常常会遇到钢结构旋转楼梯。钢结构旋转梯相对于现浇灌混泥土存在着结构轻巧、美观、环保等特点。本专利针对的旋转梯呈螺旋叶片空间立体结构，旋转钢梯剖面是不等边梯形，整体为箱型结构，在制作时不仅很难控制其形位尺寸，其箱体内部焊缝量大、内部隔板与底板焊缝位置焊接难度大、内部隔板与面板焊缝无法焊接、侧板与底板面板焊缝空间位置复杂，且焊接热收缩对异型构件的影响难以控制也是一大难题，因此有必要制定合理的焊接方法来保证旋转钢梯的制作精度和质量。
发明内容
[0003] 针对现有技术存在的问题，本发明为解决现有技术中存在的问题采用的技术方案如下：
[0004] 一种大曲率厚板箱型旋转钢梯箱体的焊接方法，其特征在于：所述旋转钢梯箱体包括根据设计图纸尺寸压制成型的盖板、底板、内侧板和外侧板，所述内外侧板之间设置有若干隔板，隔板与内外侧板之间、隔板与隔板之间设有反变形支撑；所述焊接方法包括如下步骤：
[0005] 步骤一、将底板放置在胎架上，定位隔板，对隔板与底板接触端根据底板的斜度做铣边处理，保证隔板底部紧贴底板；
[0006] 步骤二、组装内外侧板：对内侧板和外侧板一端均开设30°坡口，将内外侧板开坡口一端分别紧贴底板两端部，坡口方向朝向箱体外侧；
[0007] 步骤三、组装反变形支撑：将反变形支撑按设计要求位置布置在内侧板与隔板、隔板与隔板以及隔板与外侧板之间；
[0008] 步骤四、进行对称焊接：先焊接隔板与底板之间形成的方向朝外的焊缝A，再焊接隔板与底板之间形成的方向朝内的焊缝B，然后焊接内外侧板与底板之间形成的方向朝内的焊缝C；
[0009] 步骤五、待步骤四对称焊接完成，构件冷却至室温后组装盖板，盖板在钢板精确下料过程两端开30°坡口，组装时坡口朝上，盖板上与隔板接触部分开设若干塞焊孔；
[0010] 步骤六、再次进行对称焊接：先焊接盖板与隔板之间的焊缝E，再焊接内外侧板与底板之间形成的方向朝外的焊缝D，最后焊接盖板与内外侧板之间形成的方向朝上的焊缝F。
[0011] 所述的反变形支撑为条状钢板，通过点焊安装于隔板与侧板、隔板与隔板之间，用于间距加固，防止隔板和侧板焊接变形。
[0012] 所述反变形支撑沿箱体螺旋方向，间隔300mm设置。
[0013] 所述盖板、内侧板、外侧板和隔板均由厚度为20mm的厚板制成。
[0014] 所述塞焊孔为尺寸规格15×150mm的通孔，沿隔板延长方向相邻塞焊孔间距为100mm。
[0015] 所述胎架为根据对应旋转钢梯的旋转角度及上升高度换算标高后搭设的胎架。
[0016] 本发明具有如下优点：
[0017] 1、通过合理设置零件板坡口，降低焊缝难度且结构不需要翻面焊接；
[0018] 2、构件在胎架上整体焊接且采用双人对称焊接，焊接热收缩变形降到最低；
[0019] 3、焊接方法简单、制造成本投入低、方便推广。
附图说明
[0020] 图1为本发明箱型旋转钢梯整体结构示意图；
[0021] 图2为本发明箱型旋转截面结构示意图；
[0022] 图3为本发明旋转钢梯箱体俯视结构示意图；
[0023] 其中：1-盖板，2-底板，3-内侧板，4-外侧板，5-隔板，6-反变形支撑，7-焊缝A，8-焊缝B，9-焊缝C，10-焊缝D，11-焊缝E，12-焊缝F，13-塞焊孔。
具体实施方式
[0024] 下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明，一种大曲率厚板箱型旋转钢梯箱体的焊接方法，其特征在于：如图1所示，旋转钢梯箱体包括根据设计图纸尺寸压制成型的盖板1、底板2、内侧板3和外侧板4，所述内外侧板之间设置有若干隔板5，隔板与内外侧板之间、隔板与隔板之间设有反变形支撑6。
[0025] 焊接方法包括如下步骤：
[0026] 步骤一、将底板2放置在胎架上，定位隔板5，对隔板5与底板2接触端根据底板2的斜度做铣边处理，保证隔板5底部紧贴底板2，其中胎架为根据对应旋转钢梯的旋转角度及上升高度换算标高后搭设的胎架；
[0027] 步骤二、组装内外侧板：对内侧板3和外侧板4一端均开设30°坡口，将内外侧板开坡口一端分别紧贴底板2两端部，坡口方向朝向箱体外侧；
[0028] 步骤三、组装反变形支撑6：将反变形支撑6按设计要求位置布置在内侧板3与隔板、隔板5与隔板5以及隔板5与外侧板4之间，反变形支撑6为条状钢板，沿箱体螺旋方向，间隔300mm设置，通过点焊安装于隔板与侧板、隔板与隔板之间，用于间距加固，防止隔板和侧板焊接变形；
[0029] 步骤四、进行对称焊接：先焊接隔板5与底板2之间形成的方向朝外的焊缝A7，再焊接隔板5与底板2之间形成的方向朝内的焊缝B8，然后焊接内外侧板与底板2之间形成的方向朝内的焊缝C9；
[0030] 步骤五、待步骤四对称焊接完成，构件冷却至室温后组装盖板1，盖板1在钢板精确下料过程两端开30°坡口，组装时坡口朝上，盖板1上与隔板5接触部分开设若干塞焊孔13，塞焊孔13为尺寸规格15×150mm的通孔，沿隔板延长方向相邻塞焊孔间距为100mm；
[0031] 步骤六、再次进行对称焊接：先焊接盖板1与隔板5之间的焊缝E11，再焊接内外侧板与底板2之间形成的方向朝外的焊缝D10，最后焊接盖板1与内外侧板之间形成的方向朝上的焊缝F12。
[0032] 至此大曲率厚板箱型旋转钢梯箱体的焊接完成，后续根据设计要求在箱体盖板1上安装踏步即可完成完整旋转钢梯的制作。
[0033] 本发明方法降低了焊缝空间位置的焊接难度，焊接构件不需要翻面，焊缝可一次成型，大大减少了结构焊接后的热收缩变形，不仅减少后期结构变形矫正的成本投入，也提高了旋转钢梯制作的精度和质量。
[0034] 本发明的保护范围并不限于上述的实施例，显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变形而不脱离本发明的范围和精神。倘若这些改动和变形属于本发明权利要求及其等同技术的范围内，则本发明的意图也包含这些改动和变形在内。
