本发明的目的在于提供一种钢筋检测装置，用于通过智能手段解决对钢筋重量和直径参数检测的技术问题。它包括机箱、上料系统、辅助托举系统、直径检测系统、重量检测系统、液压系统和控制系统；发明有益效果：利用上料系统可以自动获取被测样品，减少了对人力的消耗，以及降低了工人在成堆原料中搬取样品的危险，并可以将样品自动转移至辅助托举系统处。辅助托举系统可以将样品缓和放置在重量检测系统上，防止样品放置用力过猛，对重量检测系统造成伤害。所述的重量检测系统和直径检测系统可以通过智能方式，分别实现对钢筋重量和直径的检测。
1.一种钢筋检测装置，其特征在于，包括机箱、上料系统、辅助托举系统、直径检测系统、重量检测系统、液压系统和控制系统；
上料系统包括上料底座、上料转移驱动机构、上料抓斗和上料翻转机构，上料底座分别位于所述机箱的左、右两侧，上料转移驱动机构可移动的安装在上料底座上；上料转移驱动机构的上部包括上料移动驱动臂，左、右两侧的上料移动驱动臂之间通过上料移动横架连接；所述上料抓斗位于所述上料移动横架的上方，上料抓斗的两端分别与所述上料移动驱动臂可转动的连接；所述的上料翻转机构包括翻转连杆和翻转驱动液压缸，翻转驱动液压缸固定安装在所述的上料移动横架上，翻转连杆的上端与所述上料抓斗的底端固定连接；
翻转连杆上设有翻转移动滑槽，翻转移动滑槽内可滑动的设有翻转移动滑块，所述翻转驱动液压缸的动力输出端与翻转移动滑块铰接；
所述辅助托举系统包括托举升降机构和托举架，所述托举升降机构设有两组，分别安装在所述上料底座的中部两侧；托举架安装在托举升降机构动力输出端的上端，与所述的上料抓斗对应设置；托举升降机构包括蜗轮升降机和托举升降丝杆，蜗轮升降机可上、下移动的安装在所述的托举升降丝杆上；
所述的重量检测系统安装在所述机箱的上端，包括承载板、重量检测弹簧、重量检测压力传感器和重量检测底板；重量检测底板安装在机箱上端，重量检测压力传感器安装在重量检测底板的上端，所述重量检测弹簧的下端与所述重量检测压力传感器连接，重量检测弹簧的上端与承载板连接，承载板与所述托举架对应设置；
所述的直径检测系统安装在所述机箱的上端，并位于所述重量检测系统的一侧，包括直径检测驱动机构、第一直径检测板、第二直径检测板、直径检测压力传感器和距离检测传感器；直径检测驱动机构包括直径检测底板、直径检测驱动底座、直径检测驱动电机、双向螺杆、正向丝母、反向丝母、正向滑块和反向滑块，所述直径检测底板的上端面设有直径检测滑槽，所述直径检测驱动底座分别安装在直径检测底板的两端，双向螺杆的两端分别可转动的安装在直径检测驱动底座上，直径检测驱动电机的动力输出端与双向螺杆的动力输入端连接；正向丝母和反向丝母分别与双向螺杆匹配螺接，相对设置；正向滑块与正向丝母固定连接，正向滑块的底端可滑动的安装在所述的直径检测滑槽内，反向滑块与反向丝母固定连接，反向滑块的底端可滑动的安装在所述的直径检测滑槽内；所述第一直径检测板固定安装在正向滑块的上端，第二直径检测板固定安装在反向滑块的上端，所述直径检测压力传感器分别相对安装在第一直径检测板和第二直径检测板上，所述距离检测传感器安装在所述第一直径检测板上；
所述液压系统和控制系统分别安装在机箱上，控制系统分别与所述的上料系统、辅助托举系统、直径检测系统、重量检测系统以及液压系统电连接；
所述上料转移驱动机构包括上料移动驱动电机、上料移动驱动丝杆、上料移动驱动丝母、上料移动驱动滑块和上料移动安装座，所述的上料移动安装座固定安装在两侧的所述上料底座的上方前后两端，所述的上料移动驱动丝杆的两端可转动的安装在上料移动安装座上，上料移动驱动电机安装在一端的上料移动安装座上，上料移动驱动电机的动力输出端与上料移动驱动丝杆的动力输入端连接；所述的上料移动驱动丝母匹配螺接在上料移动驱动丝杆上，上料移动驱动滑块固定安装在上料移动驱动丝母上，上料移动驱动滑块的下端可滑动的安装在所述的上料移动滑槽内；所述的上料移动驱动臂竖直安装在上料移动驱动滑块的上端。
2.根据权利要求1所述的一种钢筋检测装置，其特征是，所述翻转驱动液压缸通过液压电控阀门以及管路与所述液压系统的液压站连通，液压电控阀门与所述的控制系统电连接。
3.根据权利要求1所述的一种钢筋检测装置，其特征是，所述托举架的上端呈V型结构，托举架上设有弹力层。
4.根据权利要求1所述的一种钢筋检测装置，其特征是，所述直径检测压力传感器的内端面分别与第一直径检测板和第二直径检测板的内端面平齐。
5.根据权利要求1所述的一种钢筋检测装置，其特征是，所述的距离检测传感器采用超声波距离检测传感器。
一种钢筋检测装置
技术领域
[0001] 本发明涉及钢筋参数检测装置技术领域，具体地说是一种钢筋检测装置。
背景技术
[0002] 在建筑工程施工领域，钢筋是常用的重要部件之一。为了满足建筑工程结构和强度要求，钢筋的参数必须达到一定要求；一定长度的钢筋的重量和直径粗细大小，是衡量钢筋性能的重要依据。现有技术中对钢筋的测量，通常需要两到三名工人，从原料堆里抬出钢筋样品，然后搬运到重量秤上称重；利用米尺或游标卡尺对直径进出测量。由于钢筋的重量较重，在取样或搬运测量过程中，容易出现对工人挤伤、砸伤情况的发生。另外，对工人的体力消耗大，测量误差大。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于提供一种钢筋检测装置，用于通过智能手段解决对钢筋重量和直径参数检测的技术问题。
[0004] 本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：一种钢筋检测装置，包括机箱、上料系统、辅助托举系统、直径检测系统、重量检测系统、液压系统和控制系统；
[0005] 上料系统包括上料底座、上料转移驱动机构、上料抓斗和上料翻转机构，上料底座分别位于所述机箱的左、右两侧，上料转移驱动机构可移动的安装在上料底座上；上料转移驱动机构的上部包括上料移动驱动臂，左、右两侧的上料移动驱动臂之间通过上料移动横架连接；所述上料抓斗位于所述上料移动横架的上方，上料抓斗的两端分别与所述上料移动驱动臂可转动的连接；所述的上料翻转机构包括翻转连杆和翻转驱动液压缸，翻转驱动液压缸固定安装在所述的上料移动横架上，翻转连杆的上端与所述上料抓斗的底端固定连接；翻转连杆上设有翻转移动滑槽，翻转移动滑槽内可滑动的设有翻转移动滑块，所述翻转驱动液压缸的动力输出端与翻转移动滑块铰接；
[0006] 所述辅助托举系统包括托举升降机构和托举架，所述托举升降机构设有两组，分别安装在所述上料底座的中部两侧；托举架安装在托举升降机构动力输出端的上端，与所述的上料抓斗对应设置；托举升降机构包括蜗轮升降机和托举升降丝杆，蜗轮升降机可上、下移动的安装在所述的托举升降丝杆上；
[0007] 所述的重量检测系统安装在所述机箱的上端，包括承载板、重量检测弹簧、重量检测压力传感器和重量检测底板；重量检测底板安装在机箱上端，重量检测压力传感器安装在重量检测底板的上端，所述重量检测弹簧的下端与所述重量检测压力传感器连接，重量检测弹簧的上端与承载板连接，承载板与所述托举架对应设置；
[0008] 所述的直径检测系统安装在所述机箱的上端，并位于所述重量检测系统的一侧，包括直径检测驱动机构、第一直径检测板、第二直径检测板、直径检测压力传感器和距离检测传感器；直径检测驱动机构包括直径检测底板、直径检测驱动底座、直径检测驱动电机、双向螺杆、正向丝母、反向丝母、正向滑块和反向滑块，所述直径检测底板的上端面设有直径检测滑槽，所述直径检测驱动底座分别安装在直径检测底板的两端，双向螺杆的两端分别可转动的安装在直径检测驱动底座上，直径检测驱动电机的动力输出端与双向螺杆的动力输入端连接；正向丝母和反向丝母分别与双向螺杆匹配螺接，相对设置；正向滑块与正向丝母固定连接，正向滑块的底端可滑动的安装在所述的直径检测滑槽内，反向滑块与反向丝母固定连接，反向滑块的底端可滑动的安装在所述的直径检测滑槽内；所述第一直径检测板固定安装在正向滑块的上端，第二直径检测板固定安装在反向滑块的上端，所述直径检测压力传感器分别相对安装在第一直径检测板和第二直径检测板上，所述距离检测传感器安装在所述第一直径检测板上；
[0009] 所述液压系统和控制系统分别安装在机箱上，控制系统分别与所述的上料系统、辅助托举系统、直径检测系统、重量检测系统以及液压系统电连接。
[0010] 进一步的，所述上料转移驱动机构包括上料移动驱动电机、上料移动驱动丝杆、上料移动驱动丝母、上料移动驱动滑块和上料移动安装座，所述的上料移动安装座固定安装在两侧的所述上料底座的上方前后两端，所述的上料移动驱动丝杆的两端可转动的安装在上料移动安装座上，上料移动驱动电机安装在一端的上料移动安装座上，上料移动驱动电机的动力输出端与上料移动驱动丝杆的动力输入端连接；所述的上料移动驱动丝母匹配螺接在上料移动驱动丝杆上，上料移动驱动滑块固定安装在上料移动驱动丝母上，上料移动驱动滑块的下端可滑动的安装在所述的上料移动滑槽内；所述的上料移动驱动臂竖直安装在上料移动驱动滑块的上端。
[0011] 进一步的，所述翻转驱动液压缸通过液压电控阀门以及管路与所述液压系统的液压站连通，液压电控阀门与所述的控制系统电连接。
[0012] 进一步的，所述托举架的上端呈V型结构，托举架上设有弹力层。
[0013] 进一步的，所述直径检测压力传感器的内端面分别与第一直径检测板和第二直径检测板的内端面平齐。
[0014] 进一步的，所述的距离检测传感器采用超声波距离检测传感器。
[0015] 发明内容中提供的效果仅仅是实施例的效果，而不是发明所有的全部效果，上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：
[0016] 本发明利用上料系统可以自动获取被测样品，减少了对人力的消耗，以及降低了工人在成堆原料中搬取样品的危险，并可以将样品自动转移至辅助托举系统处。辅助托举系统可以将样品缓和放置在重量检测系统上，防止样品放置用力过猛，对重量检测系统造成伤害。所述的重量检测系统和直径检测系统可以通过智能方式，分别实现对钢筋重量和直径的检测。
附图说明
[0017] 图1为本发明实施例的左下等轴测示意图；
[0018] 图2为本发明实施例的右下等轴测示意图；
[0019] 图3为本发明实施例的后视示意图；
[0020] 图4为图1中A处局部放大示意图；
[0021] 图5为图2中B处局部放大示意图；
[0022] 图6为本发明实施例的左上等轴测示意图；
[0023] 图7为图2的工作状态示意图；
[0024] 图中：1.机箱；2.上料底座；3.上料移动驱动电机；4.上料移动驱动丝杆；5.上料移动驱动丝母；6.上料移动驱动滑块；7.上料移动安装座；8.上料移动驱动臂；9.上料移动横架；10.上料抓斗；11.抓斗转轴；12.翻转连杆；121.翻转移动滑槽；13.翻转驱动液压缸；14.托举架；15.蜗轮升降机；16.托举升降丝杆；17.承载板；18.重量检测弹簧；19.重量检测压力传感器；20.重量检测底板；21.第一直径检测板；22.第二直径检测板；23.直径检测压力传感器；24.超声波距离检测传感器；25.直径检测底板；26.直径检测驱动底座；27.直径检测驱动电机；28.双向螺杆；29.正向丝母；30.反向丝母；31.正向滑块；32.反向滑块；33.显示器。
具体实施方式
[0025] 为了能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本发明进行详细阐述。应当注意，在附图中所图示的部件不一定按比例绘制。本发明省略了对公知组件和技术描述以避免不必要地限制本发明。
[0026] 如图1至图7所示，一种钢筋检测装置，包括机箱1、上料系统、辅助托举系统、直径检测系统、重量检测系统、液压系统和控制系统；所述的机箱1用于集成安装功能部件。
[0027] 所述的上料系统用于将样料钢筋转移至所述的辅助托举系统上，以便于获取钢筋样料，减少人力劳动；防止在钢筋样品堆内取样时，钢筋滚落炸伤人员情况的发生；上料系统包括上料底座2、上料转移驱动机构、上料抓斗10和上料翻转机构。上料底座2包括两块，两块上料底座2分别位于所述机箱1的左右两侧，上料底座2的上端沿其纵向延伸方向设有上料移动滑槽，上料移动滑槽与所述的上料转移驱动机构对应设置。上料转移驱动机构用于带动上料抓斗10纵向移动，它包括上料移动驱动电机3、上料移动驱动丝杆4、上料移动驱动丝母5、上料移动驱动滑块6、上料移动安装座7以及上料移动驱动臂8。所述的上料移动安装座7固定安装在两侧的所述上料底座2的上方前后两端，所述的上料移动驱动丝杆4的两端可转动的安装在前后两端上料移动安装座7上，上料移动驱动电机3安装在一端的上料移动安装座7上，上料移动驱动电机3的动力输出端与上料移动驱动丝杆4的动力输入端连接；上料移动驱动电机3与所述的控制系统电连接；所述的上料移动驱动丝母5匹配螺接在上料移动驱动丝杆4上，上料移动驱动滑块6固定安装在上料移动驱动丝母5上，上料移动驱动滑块6的下端可滑动的安装在所述的上料移动滑槽内。所述的上料移动驱动臂8分别竖直安装在上料移动驱动滑块6的上端，左右两侧上料移动驱动臂8的上部之间通过上料移动横架9连接。所述上料抓斗10位于所述上料移动横架9的上方，上料抓斗10包括抓斗转轴11，上料抓斗10通过抓斗转轴11分别与所述两侧的上料移动驱动臂8的上端可转动的连接；上料抓斗10的上端设有弧形抓料凹槽，用于抓取和盛放钢筋样品。所述的上料翻转机构包括翻转连杆12和翻转驱动液压缸13，翻转驱动液压缸13固定安装在所述的上料移动横架9上，翻转连杆12的上端与所述上料抓斗10的底端固定连接；沿翻转连杆12的纵向延伸方向上设有翻转移动滑槽121，翻转移动滑槽121内可滑动的设有翻转移动滑块，所述翻转驱动液压缸13的动力输出端通过销钉与所述的翻转移动滑块铰接。翻转驱动液压缸13通过液压电控阀门以及管路与液压系统的液压站连通，液压电控阀门与所述的控制系统电连接。在获取钢筋样品时，通过上料转移驱动机构将上料抓斗10移动至取样点，上料翻转机构驱动上料抓斗
10移动，使钢筋样品进入上料抓斗10的弧形抓料凹槽内，然后通过上料转移驱动机构将样品移动至辅助托举系统处，驱动上料翻转机构使钢筋样品落在辅助托举系统上。
[0028] 所述辅助托举系统用于将钢筋样品缓慢移动至所述的重量检测系统，防止由于样品放置用力过猛，对重量检测系统造成伤害；辅助托举系统包括托举升降机构和托举架14。所述托举升降机构设有两组，托举升降机构包括蜗轮升降机15和托举升降丝杆16，所述托举升降丝杆16的下端通过安装板安装在所述上料底座2的外侧，所述蜗轮升降机15可上下移动的安装在所述的托举升降丝杆16上；蜗轮升降机15的动力输入端与托举驱动电机的动力输入端连接，托举驱动电机的信号输入端与所述的控制系统电连接。所述托举架14的下端与蜗轮升降机15固定连接，托举架14的上端呈V型结构，托举架14上设有弹力层，托举架
14用于承接上料抓斗10转移的钢筋样品。辅助托举系统转接钢筋样品的过程为：驱动蜗轮升降机15上升，使托举架14移动至上料抓斗10的下方，上料抓斗10翻转，进而钢筋样品落在托举架14上；驱动蜗轮升降机15下降，托举架14带动钢筋样品下降，最终样品降落在所述的重量检测系统上(托举架14下移的位置低于重量检测系统，即钢筋样品完全落在重量检测系统上，此时托举架14已经不再受力)。
[0029] 所述的重量检测系统安装在所述机箱1的上端，用于检测钢筋的重量是否达到要求。重量检测系统包括承载板17、重量检测弹簧18、重量检测压力传感器19和重量检测底板20，所述的重量检测底板20安装在机箱1上端，重量检测压力传感器19安装在重量检测底板
20的上端，所述重量检测弹簧18的下端与所述的重量检测压力传感器19连接，重量检测弹簧18的上端与承载板17连接；承载板17用于承接所述托举架14转移的钢筋样品；所述重量检测压力传感器19的信号输出端与所述的控制系统电连接。
[0030] 所述的直径检测系统用于检测钢筋的直径是否达到要求，直径检测系统安装在所述机箱1的上端，并位于所述重量检测系统的一侧；它包括直径检测驱动机构、第一直径检测板21、第二直径检测板22、直径检测压力传感器23和超声波距离检测传感器24。所述直径检测驱动机构包括直径检测底板25、直径检测驱动底座26、直径检测驱动电机27、双向螺杆28、正向丝母29、反向丝母30、正向滑块31和反向滑块32；所述直径检测底板25的上端面设有直径检测滑槽，所述直径检测驱动底座26分别安装在直径检测底板25的两端，双向螺杆
28的两端分别可转动的安装在直径检测驱动底座26上，直径检测驱动电机27的动力输出端与双向螺杆28的动力输入端连接，直径检测驱动电机27的信号输入端与控制系统电连接；
正向丝母29与双向螺杆28的正向螺纹匹配螺接，反向丝母30与双向螺杆28的反向螺纹匹配螺接；正向滑块31与正向丝母29固定连接，正向滑块31的底端可滑动的安装在所述的直径检测滑槽内；反向滑块32与反向丝母30固定连接，反向滑块32的底端可滑动的安装在所述的直径检测滑槽内。所述第一直径检测板21固定安装在正向滑块31的上端，第二直径检测板22固定安装在反向滑块32的上端，第一直径检测板21和第二直径检测板22相对设置。所述的直径检测压力传感器23分别安装在第一直径检测板21和第二直径检测板22的内端中部，相对设置，两个直径检测压力传感器23的内端面分别对应与第一直径检测板21和第二直径检测板22的内端面平齐；所述的超声波距离检测传感器24安装在所述第一直径检测板
21上，超声波距离检测传感器24的内端检测端与第一直径检测板21的内端面平齐。当重量检测系统对钢筋样品的重量检测完毕后，控制系统通过直径检测系统开始对钢筋样品的直径进行检测，具体检测过程为：直径检测驱动电机27带动双向螺杆28转动，进而分别通过正向丝母29和反向丝母30，带动第一直径检测板21和第二直径检测板22向中间靠拢，从而两个直径检测压力传感器23将钢筋夹持在两者之间；当第一直径检测板21和第二直径检测板
22上的直径检测压力传感器23受到被测钢筋的反向压力后，将信号传递至控制系统；进而控制系统停止直径检测驱动电机27移动，同时开启超声波距离检测传感器24，探测出第一直径检测板21和第二直径检测板22之间的距离即为钢筋的直径；同时超声波距离检测传感器24将检测到的信号传递至控制系统。
[0031] 所述的控制系统包括显示器33、控制器和操控板，所述的显示器33安装在所述机箱1的内端上部，用于显示被测钢筋样品的重量信息以及直径信息等；所述的控制器安装在机箱1内；所述的操控板安装在所述显示器33的下端，操控板上设有多个相应的控制键。所述控制器分别与所述的操控板和显示器33电连接。
[0032] 本发明实施例的有益效果：本发明利用上料系统可以自动获取被测样品，减少了对人力的消耗，以及降低了工人在成堆原料中搬取样品的危险，并可以将样品自动转移至辅助托举系统处。辅助托举系统可以将样品缓和放置在重量检测系统上，防止样品放置用力过猛，对重量检测系统造成伤害。所述的重量检测系统和直径检测系统可以通过智能方式，分别实现对钢筋重量和直径的检测。
[0033] 除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。
[0034] 上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，在本发明技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性的劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围内。
