应用定位结构的喇叭振动片制造方法

摘要

一种应用定位结构的喇叭振动片制造方法，包含有一提供步骤、一含浸步骤、一干燥步骤、一热压成形步骤及一裁切步骤；其中，该提供步骤提供一基材，该基材一侧表面具有多个预成形的振动片成形区，且该热压成形步骤利用一热压模具以热压方式令该基材上形成至少一定位部，而后该裁切步骤通过该定位部的设置，进而先准确对应该定位部，并对所述预成形的振动片予以裁切，以取得多个振动片。藉此，本发明主要通过该定位部设置，以供准确裁切出多个振动片，以达有效节省材料成本并缩短工时，以及具有较现有技术更为精确的裁切效果。

权利要求

1.一种应用定位结构的喇叭振动片制造方法，其特征在于，包含：

一提供步骤，提供一基材，该基材一侧表面具有多个预成形的振动片成形区；

一含浸步骤，将该基材含浸于一树脂中；

一干燥步骤，将含浸树脂后的基材予以烘干；

一热压成形步骤，一热压模具以热压方式对该基材进行加温及加压，使该基材上同时成形有包括多个振动片的所述振动片成形区及至少一定位部；

一裁切步骤，一裁切装置通过该定位部的设置，进而先准确对应该定位部，而后将所述振动片成形区予以裁切，并取得多个振动片，且该定位部留于该基材上。

2.依据权利要求1所述的应用定位结构的喇叭振动片制造方法，其特征在于，该热压模具包含一第一模具及一第二模具，该第一模具的一侧具有一第一压合面，该第一压合面凹设有至少一定位槽，而该第二模具的一侧具有一第二压合面，该第二压合面对应该定位槽凸设有一定位柱。

3.依据权利要求2所述的应用定位结构的喇叭振动片制造方法，其特征在于，该第一压合面与该第二压合面分别具有多个热压部，该第一压合面的所述热压部分别邻设于该定位槽，而该第二压合面的所述热压部分别邻设于该定位柱。

4.依据权利要求2所述的应用定位结构的喇叭振动片制造方法，其特征在于，该第一压合面凹设有多个定位槽，而该第二模具的一侧具有一第二压合面，该第二压合面对应所述定位槽分别凸设有一定位柱，又，于热压成形步骤中，所述定位槽与所述定位柱压合时，令该基材上形成有多个定位部，所述定位部平均分布于该基材上。

5.依据权利要求1所述的应用定位结构的喇叭振动片制造方法，其特征在于，该基材界定有一预先定位用的中心点，该中心点的周侧围绕有所述振动片成形区，所述振动片成形区与该中心点相隔有一间距。

6.依据权利要求1所述的应用定位结构的喇叭振动片制造方法，其特征在于，该定位部为于该基材一侧面凸设的一凸部，而该基材的另一侧面对应该凸部凹设有一限位槽。

7.依据权利要求6所述的应用定位结构的喇叭振动片制造方法，其特征在于，该凸部呈圆柱状。

8.依据权利要求1所述的应用定位结构的喇叭振动片制造方法，其特征在于，该裁切装置具有至少一切割件及至少一固定件，该固定件用以对应固定该定位部，而该切割件用以对应裁切所述振动片成形区。

说明书

应用定位结构的喇叭振动片制造方法

技术领域

[0001] 本发明与一种喇叭振动片制造方法有关，特别是指一种应用定位结构的喇叭振动片制造方法。

背景技术

[0002] 按，一般喇叭内部所包含的非金属零件基材有多种是采用布材制成，其主要原因在于经过特殊处理的布材具备适当的弹性与强度，能提供喇叭作动时所要功能的要求，例如鼓纸、弹波、连接片等振动片均属之。

[0003] 然而，喇叭振动片制造方法主要以棉布为基本材料，而后将棉布浸染于液态的合成树脂中，使棉布的纤维中吸收合成树脂，吸收合成树脂的棉布在干燥硬化后将编织棉布的纵向、横向纤维线彼此固定黏结于一定位置，同时该合成树脂布满棉布表面，形成隔绝棉布两面的合成树脂薄膜，该具有合成树脂薄膜的棉布。接着在成形振动片中，该棉布会先展开摊平，然后在该棉布形成多个成形区块，所述成形区块的间隔距离相等。接着在该棉布上以模具加温、加压的方式，从而于所述成形区块依序皱缩成形出多个振动片形状。最后再进行切断步骤，利用一切断装置依序将每个振动片形状从该棉布上切下而获得多个振动片。

[0004] 另，上述成形现有的喇叭振动片的制造方法主要以自动化连续进行，由于棉布具有弹性，当每个振动片形状从平坦状皱缩成形时，后续的每一个成形区块的位置会受到前一个波成形区块皱缩成弹波形状的皱缩力量影响而被拉向前移动一段距离。如此一来，其一，成形用的模具将无法准确地对准在后续的每一成形区块，从而造成所述弹波成形不完整；其二，裁切用的器具亦同样无法准确地对准在成形后的每一成形区块，从而造成裁切后的振动片整体不完整。

[0005] 因此，本案发明人在观察到上述缺失后，认为现有振动片的制造方法仍有进一步改良的必要，而遂有本发明的产生。

发明内容

[0006] 本发明的目的在提供一种应用定位结构的喇叭振动片制造方法，其能通过一基材上具有一定位部，从而于该基材上准确裁切多个振动片，并进一步达到有效节省材料成本并缩短工时，且较现有技术更为精确的裁切效果，以达提供较佳质量的喇叭振动片的效用。

[0007] 为达上述目的，本发明所提供的应用定位结构的喇叭振动片制造方法，其包含有：一提供步骤，提供一基材，该基材一侧表面具有多个预成形的振动片成形区；一含浸步骤，将该基材含浸于一树脂中；一干燥步骤，将含浸树脂后的基材予以烘干；一热压成形步骤，一热压模具以热压方式对该基材进行加温及加压，使该基材上同时成形有包括多个振动片的所述振动片成形区及至少一定位部；一裁切步骤，一裁切装置通过该定位部的设置，进而先准确对应该定位部，而后将所述振动片成形区予以裁切，并取得多个振动片，且该定位部留于该基材上。

[0008] 较佳地，其中该热压模具包含有一第一模具及一第二模具，该第一模具的一侧具有一第一压合面，该第一压合面凹设有至少一定位槽，而该第二模具的一侧具有一第二压合面，该第二压合面对应该定位槽凸设有一定位柱。

[0009] 较佳地，其中该第一压合面与该第二压合面分别具有多个热压部，该第一压合面的所述热压部分别邻设于该定位槽，而该第二压合面的所述热压部分别邻设于该定位柱。

[0010] 较佳地，其中该第一压合面凹设有多个定位槽，而该第二模具的一侧具有一第二压合面，该第二压合面对应所述定位槽分别凸设有一定位柱，又，于热压成形步骤中，所述定位槽与所述定位柱压合时，令该基材上形成有多个定位部，所述定位部平均分布于该基材上。

[0011] 较佳地，其中该基材界定有一预先定位用的中心点，该中心点的周侧围绕有所述振动片成形区，所述振动片成形区与该中心点相隔有一间距。

[0012] 较佳地，其中该定位部为于该基材一侧面凸设的一凸部，而该基材的另一侧面对应该凸部凹设有一限位槽。

[0013] 较佳地，其中该凸部呈圆柱状。

[0014] 较佳地，其中该裁切装置具有至少一切割件及至少一固定件，该固定件用以对应固定该定位部，而该切割件用以对应裁切所述振动片成形区。

[0015] 本发明所提供的应用定位结构的喇叭振动片制造方法，主要通过该热压成形步骤，使该基材形成至少一定位部，本发明利用该定位部的设置，以供于该裁切步骤时可通过一裁切装置对应该定位部，而后对所述压合区予以裁切，并取得多个振动片。藉此，本发明具有于该基材上准确裁切出多个振动片，以及有效节省材料成本并缩短工时；同时，更具有较现有技术更为精确的裁切效果，以达提供较佳质量的喇叭振动片的效用。

附图说明

[0016] 图1为本发明第一实施例的方法流程图。

[0017] 图2为本发明第一实施例的制造流程图。

[0018] 图3为本发明第一实施例于提供步骤时的基材立体图。

[0019] 图4为本发明第一实施例于热压成形步骤时的剖视图。

[0020] 图5为本发明第一实施例于热压成形步骤后的基材立体图。

[0021] 图6为本发明第一实施例于裁切步骤时的动作示意图。

[0022] 图7为本发明第一实施例于裁切步骤时的动作示意图。

[0023] 图8为本发明第一实施例的振动片立体图。

[0024] 图9为本发明第二实施例于热压成形步骤后的基材立体图。

[0025] 图10为本发明第三实施例于热压成形步骤后的基材立体图。

[0026] 其中，附图标记说明如下：

[0027] S1  提供步骤

[0028] S2  含浸步骤

[0029] S3  干燥步骤

[0030] S4  热压成形步骤

[0031] S5  裁切步骤

[0032] 10  基材

[0033] 11  振动片成形区

[0034] 12  定位部

[0035] 121 凸部

[0036] 122 限位槽

[0037] 20  槽体

[0038] 21  树脂

[0039] 30  烘干设备

[0040] 40  热压模具

[0041] 41  第一模具

[0042] 411 第一压合面

[0043] 412 定位槽

[0044] 413 热压部

[0045] 42  第二模具

[0046] 421 第二压合面

[0047] 422 定位柱

[0048] 423 热压部

[0049] 50  裁切装置

[0050] 51  切割件

[0051] 52  固定件

[0052] 60  振动片

[0053] A   中心点

具体实施方式

[0054] 请参阅图1、图2，并配合图3至图5所示，为本发明的第一实施例的方法流程图、制造流程图、基材10立体图、于热压成形步骤S4时的剖视图及于热压成形步骤S4后的立体图，其揭露有一种应用定位结构的喇叭振动片制造方法，该喇叭振动片制造方法包含有：

[0055] 一提供步骤S1，提供一基材10，该基材10具有可挠性并呈长条片体状，且该基材10一侧表面具有多个预成形的振动片成形区11，所述振动片成形区11为一几何范围，例如圆形、矩形、椭圆形或其他适用成形于喇叭振动片的几何范围。于本实施例中，所述振动片成形区11为圆形区域，且该基材10中心位置处界定有一预定位用的中心点A，该中心点A的周侧围绕有所述振动片成形区11，所述振动片成形区11与该中心点A相隔有一间距，且该基材10以界定四振动片成形区域11为例，且所述振动片成形区域11呈圆形的态样。另，该基材10选自竹子纤维、Aramid、聚酯纤维、棉纤维、压克力纤维、蚕丝纤维或聚乙烯环烷纤维其中之一或其组合所构成。于本实施例中，以棉纤维为例，但不限制本发明的实施方式。

[0056] 一含浸步骤S2，将提供步骤S1后的基材10含浸于一树脂21中；于本实施例中，该树脂21的溶液被装设于一槽体20内。

[0057] 一干燥步骤S3，将含浸该树脂21后的基材10予以烘干，于本实施例中，主要通过一烘干设备30予以该基材10烘干，使该基材10具有一定的结构强度、韧性及弹性。

[0058] 一热压成形步骤S4，请配合参阅图4及图5，一热压模具40以热压方式对所述振动片成形区11进行加温及加压，使该基材10形成一定位部12。于本实施例中，该热压模具40包含有一第一模具41及一第二模具42，该第一模具41的一侧具有一第一压合面411，该第一压合面411凹设有至少一圆形状的定位槽412，而该第二模具42的一侧具有一第二压合面421，该第二压合面421对应该定位槽412凸设有一圆柱状的定位柱422。又，该第一压合面411与该第二压合面421分别具有多个热压部413、423，所述热压部413、423呈圆盘波浪状，该第一压合面411的所述热压部413分别邻设于该定位槽412，而该第二压合面421的所述热压部423分别邻设于该定位柱422。因此，于热压成形步骤S4中，该第一模具41及该第二模具42相互压合，且通过该定位槽412及该定位柱422的设置，以供压合时该基材10形成该定位部12。
另，该第一压合面411的所述热压部413与该第二压合面421的所述热压部423于压合时，令所述振动片成形区11呈圆盘波浪状。

[0059] 又，于本实施例中，请再配合参阅图4所示，该基材10形成的定位部12为于该基材10一侧面凸设一圆柱状的凸部121，而该基材10的另一侧面对应该凸部121凹设有一限位槽
122。

[0060] 一裁切步骤S5，对应该定位部12，而后对所述振动片成形区11予以裁切，并取得多个振动片60。于本实施例中，请配合参阅图6、图7及图8所示，于裁切步骤S5中主要通过一裁切装置50先通过该定位部12的设置，进而先准确对应该定位部12，而后将所述振动片成形区11予以裁切，进而取得多个振动片60，且该定位部12留于该基材10上。又，该裁切装置50具有多个切割件51及一固定件52，该固定件52用以对应插设该限位槽122并固定该定位部12的凸部121，使该切割件51可准确对应所述振动片成形区11，并进一步予以切割。

[0061] 为供进一步了解本发明的构造特征、运用技术手段及所预期达成的功效，兹将本发明的使用方式加以叙述，相信当可由此而对本发明有更深入且具体的了解，如下所述：

[0062] 请参阅图1，并配合图3至8所示，为本发明第一实施例的方法流程图、于热压成形步骤S4时的剖视图、于热压成形步骤S4后的基材10立体图、于裁切步骤S5时的动作示意图及振动片立体图。于制程状态时，主要通过该热压成形步骤S4，使该基材10上形成一定位部12；另外，再搭配该定位部12的设置，以及该固定件52先对应插入该限位槽122并固定该凸部121，使该切割件51可准确对应切割所述振动片成形区11，从而取得多个振动片60。

[0063] 藉此，本发明具有于该基材10上准确裁切出多个振动片60，以及有效节省材料成本并缩短工时；同时，更具有较现有技术更为精确的裁切效果，以达提供较佳质量的喇叭振动片60的效用。

[0064] 请继续参阅图9所示，为本发明第二实施例于热压成形步骤S4后的基材10立体图。本实施例与第一实施例相较，其不同之处在于热压成形步骤S4中，该第一压合面411凹设有多个定位槽412，而该第二模具42的一侧具有一第二压合面421，该第二压合面421对应所述定位槽412分别凸设有一定位柱422；又，于热压成形步骤S4中，所述定位槽412与所述定位柱422压合时，令该基材10形成有多个定位部12，所述定位部12平均分布于该基材10上，且所述定位部12邻近于所述振动片成形区11的外周侧。更详而之，该裁切装置50同样具有多个固定件52，所述固定件52同样插入所述限位槽122，使该切割件51能更准确切割所述振动片成形区11，并取得多个振动片60。藉此，本实施例同样可达到如第一实施例的功效。

[0065] 请继续参阅图10所示，为本发明第三实施例于热压成形步骤S4后的基材10立体图。本实施例与第一实施例相较，其不同之处在于所述定位柱422呈矩形柱体状以及该定位槽412为矩形凹槽，因此，于该热压成形步骤S4中，该定位部12的凸部121呈矩形柱体状；更详而之，本实施例的凸部121呈矩形柱体状较于第一实施例中的该凸部121呈圆柱状更具有较佳的定位效果。藉此，本实施例同样可达到如第一实施例的功效。

[0066] 值得一提的是，本发明该定位部12的凸部121呈圆柱状或矩形柱体状，其为本发明较佳实施态样之一，因此，该定位部12的凸部121同样可成其他多边形几何柱体的态样。

[0067] 兹，再将本发明的特征及其可达成的预期功效陈述如下：

[0068] 本发明的应用定位结构的喇叭振动片制造方法，主要通过该定位部12的设置，以供于该裁切步骤S5时可通过一裁切装置50对应该定位部12，而后对所述振动片成形区11予以裁切，并取得多个振动片60。藉此，本发明具有于该基材10上准确裁切出多个振动片60，以及有效节省材料成本并缩短工时；同时，更具有较现有技术更为精确的裁切效果，以达提供较佳质量的喇叭振动片60的效用。

[0069] 综上所述，本发明在同类产品中实有其极佳的进步实用性，同时遍查国内外关于此类结构的技术数据，文献中亦未发现有相同的构造存在在先，因此，本发明实已具备发明专利要件，爰依法提出申请。

[0070] 惟，以上所述内容仅为本发明的较佳可行实施例而已，故举凡应用本发明说明书及权利要求书所做的等效结构变化，理应包含在本发明的专利范围内。