一种中心支撑毂检测设备

摘要

本发明涉及一种中心支撑毂检测设备，所述中心支撑毂检测设备包括工作台，所述中心支撑毂检测设备还包括分别设置于所述工作台上部的储料装置、输送装置、夹持装置、跳动仪和分选装置；所述输送装置位于所述储料装置出料端的下方，所述夹持装置位于所述输送装置出料端的上方，所述跳动仪位于所述输送装置的下方，所述分选装置位于所述夹持装置一侧的下方。本发明的中心支撑毂检测设备具有自动化程度高、检测效率高以及测量误差小的优点。

权利要求

1.一种中心支撑毂检测设备，所述中心支撑毂检测设备包括工作台，其特征在于，所述中心支撑毂检测设备还包括分别设置于所述工作台上部的储料装置、输送装置、夹持装置、跳动仪和分选装置；所述输送装置位于所述储料装置出料端的下方，所述夹持装置位于所述输送装置出料端的上方，所述跳动仪位于所述夹持装置的下方，所述分选装置位于所述夹持装置一侧的下方；所述储料装置包括放料装置和固定设置于所述工作台上部的储料支撑架，所述储料支撑架的上表面呈出料端低于放料端的斜面，所述储料支撑架的上表面沿着倾斜方向设置有多个平行的限位片，每个限位片在相同的位置分别开设有间隔一定距离的第一缺口和第二缺口，所述放料装置设置于所述储料支撑架的出料端；所述放料装置包括第一闸板、第二闸板、两个第一放料气缸和两个第二放料气缸，所述第一闸板活动地安装在每个限位片的第一缺口内，所述第二闸板活动地安装在每个限位片的第二缺口内；两个所述第一放料气缸分别固定设置在所述储料支撑架的两侧，且分别与所述第一闸板的两端连接；两个所述第二放料气缸分别固定设置在所述储料支撑架的两侧，且分别与所述第二闸板的两端连接；所述跳动仪包括基板、第一滑轨、第二滑轨、固定装置、检测装置、传动装置和驱动装置，所述第一滑轨固定安装在所述基板上，所述固定装置滑动地安装在所述第一滑轨上，所述第二滑轨固定安装在所述第一滑轨的一侧，所述检测装置滑动地安装在所述第二滑轨上，所述传动装置与所述驱动装置连接；所述固定装置包括第一气缸、第一滑块和第一顶针；所述第一气缸固定设置在所述基板上；所述第一滑块滑动地安装在所述第一滑轨上，并通过第一顶针与所述第一气缸的活塞杆连接；所述检测装置包括第二滑块、至少一个百分表和第二气缸，所述第二气缸固定设置在所述基板上；所述第二滑块滑动地安装在第二滑轨上，并与所述第二气缸的活塞杆连接，所述百分表设置于所述第二滑块上。

2.根据权利要求1所述的中心支撑毂检测设备，其特征在于，所述输送装置包括传送带本体和驱动电机，所述传送带本体固定设置于所述工作台上部，且位于所述储料装置出料端的下方，所述驱动电机与传送带本体的辊轮连接，所述传送带本体的两侧分别设置有护板，所述传送带本体的出料端设置有光电传感器。

3.根据权利要求1所述的中心支撑毂检测设备，其特征在于，所述夹持装置包括夹持支撑架、水平驱动气缸、水平滑轨、水平滑块、竖向驱动气缸和气动手指；所述夹持支撑架固定安装在所述工作台上部，所述夹持支撑架的上部水平设置有一根横杆，所述水平驱动气缸安装在所述横杆的一端，所述水平滑轨沿横杆的长度方向设置于所述横杆上；所述水平滑块滑动地卡设于所述水平滑轨上，并与所述水平驱动气缸的活塞杆连接；所述竖向驱动气缸与所述水平滑块连接，所述竖向驱动气缸的活塞杆与所述气动手指连接，所述气动手指的两根夹爪上均连接有一根延长杆。

4.根据权利要求3所述的中心支撑毂检测设备，其特征在于，所述气动手指为平型气动手指。

5.根据权利要求1所述的中心支撑毂检测设备，其特征在于，所述分选装置包括分选支撑架、滑槽、分选板和旋转气缸，所述分选支撑架固定设置于所述工作台上部，且位于所述夹持装置一侧的下方；所述滑槽设置于所述分选支撑架的上部，所述滑槽进料端的高度高于其出料端的高度，所述滑槽的中部沿着滑槽的长度方向设置有分隔板，所述分选板转动的安装在所述分隔板上的缺口内，所述旋转气缸固定设置所述滑槽的下方并与所述分选板连接。

6.根据权利要求5所述的中心支撑毂检测设备，其特征在于，所述中心支撑毂检测设备还包括防锈液槽，所述防锈液槽固定设置于所述工作台上部，且位于所述滑槽出料端的下方。

7.根据权利要求6所述的中心支撑毂检测设备，其特征在于，所述防锈液槽槽壁的上缘设置打捞气缸，所述打捞气缸的活塞杆上连接有打捞件。

8.根据权利要求6所述的中心支撑毂检测设备，其特征在于，所述工作台上部还设置有料框。

说明书

一种中心支撑毂检测设备

技术领域

[0001] 本发明涉及检测设备技术领域，具体涉及一种中心支撑毂检测设备。

背景技术

[0002] 在标准件的加工过程中，经常需要对其进行校直，测量其跳动值。现有的检测手段，是由人工使用检测工具对标准件的每个检测面进行检测，这种检测手段的缺点是依靠人眼凭经验来估计跳动值的大小，由于每个人的技能存在差异，往往导致测量的跳动值误差较大，此外，由于采用人工测量，对于检测面较多的标准件进行检测时，需要逐一对其进行检测，耗费大量的时间，检测效率低下，这种检测手段已经无法适应大规模生产的需要，因此，急需一款检测效率高，以及测量误差小的检测设备。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于提供一种中心支撑毂检测设备，用以解决现有的检测技术存在效率低和自动化程度低的问题。

[0004] 为实现上述目的，本发明提供一种中心支撑毂检测设备，所述中心支撑毂检测设备包括工作台，所述中心支撑毂检测设备还包括分别设置于所述工作台上部的储料装置、输送装置、夹持装置、跳动仪和分选装置；所述输送装置位于所述储料装置出料端的下方，所述夹持装置位于所述输送装置出料端的上方，所述跳动仪位于所述夹持装置的下方，所述分选装置位于所述夹持装置一侧的下方。

[0005] 优选的，所述储料装置包括放料装置和固定设置于所述工作台上部的储料支撑架，所述储料支撑架的上表面呈出料端低于放料端的斜面，所述储料支撑架的上表面沿着倾斜方向设置有多个平行的限位片，每个限位片在相同的位置分别开设有间隔一定距离的第一缺口和第二缺口，所述放料装置设置于所述储料支撑架的出料端。

[0006] 优选的，所述放料装置包括第一闸板、第二闸板、两个第一放料气缸和两个第二放料气缸，所述第一闸板可活动地安装在每个限位片的第一缺口内，所述第二闸板可活动地安装在每个限位片的第二缺口内；两个所述第一放料气缸分别固定设置在所述储料支撑架的两侧，且分别与所述第一闸板的两端连接；两个所述第二放料气缸分别固定设置在所述储料支撑架的两侧，且分别与所述第二闸板的两端连接。

[0007] 优选的，所述输送装置包括传送带本体和驱动电机，所述传送带本体固定设置于所述工作台上部，且位于所述储料装置出料端的下方，所述驱动电机与传送带本体的辊轮连接，所述传送带本体的两侧分别设置有护板，所述传送带本体的出料端设置有光电传感器。

[0008] 优选的，所述夹持装置包括夹持支撑架、水平驱动气缸、水平滑轨、水平滑块、竖向驱动气缸和气动手指；所述夹持支撑架固定安装在所述工作台上部，所述夹持支撑架的上部水平设置有一根横杆，所述水平驱动气缸安装在所述横杆的一端，所述水平滑轨沿横杆的长度方向设置于所述横杆上；所述水平滑块可滑动地卡设于所述水平滑轨上，并与所述水平驱动气缸的活塞杆连接；所述竖向驱动气缸与所述水平滑块连接，所述竖向驱动气缸的活塞杆与所述气动手指连接，所述气动手指的两根夹爪上均连接有一根延长杆。

[0009] 优选的，所述气动手指为平型气动手指。

[0010] 优选的，所述分选装置包括分选支撑架、滑槽、分选板和旋转气缸，所述分选支撑架固定设置于所述工作台上部，且位于所述夹持装置一侧的下方；所述滑槽设置于所述分选支撑架的上部，所述滑槽进料端的高度高于其出料端的高度，所述滑槽的中部沿着滑槽的长度方向设置有分隔板，所述分选板可转动的安装在所述分隔板上的缺口内，所述旋转气缸固定设置所述滑槽的下方并与所述分选板连接。

[0011] 优选的，所述中心支撑毂检测设备还包括防锈液槽，所述防锈液槽固定设置于所述工作台上部，且位于所述滑槽出料端的下方。

[0012] 优选的，所述防锈液槽槽壁的上缘设置打捞气缸，所述打捞气缸的活塞杆上连接有打捞件。

[0013] 优选的，所述工作台上部还设置有料框。

[0014] 本发明具有如下优点：本发明的中心支撑毂检测设备具有自动化程度高、检测效率高以及测量误差小的优点。

附图说明

[0015] 图1为本发明中心支撑毂检测设备的立体结构示意图。

[0016] 图2为本发明中心支撑毂检测设备的俯视结构示意图。

[0017] 图3为本发明中心支撑毂检测设备的主视结构示意图。

[0018] 图4为本发明跳动仪的立体结构示意图。

[0019] 图5为本发明跳动仪的俯视结构示意图。

[0020] 图6为本发明跳动仪的后视结构示意图。

具体实施方式

[0021] 以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

[0022] 实施例1

[0023] 如图1和3所示，该中心支撑毂检测设备包括工作台8，以及分别设置于工作台8上部的储料装置10、输送装置11、夹持装置12、跳动仪13和分选装置14，输送装置11位于储料装置10出料端的下方，夹持装置12位于输送装置11出料端的上方，跳动仪13位于夹持装置12的下方，分选装置14位于夹持装置12一侧的下方。

[0024] 储料装置10包括放料装置和储料支撑架21，储料支撑架21通过螺钉固定安装于工作台8上部，储料支撑架21的上表面呈出料端低于放料端的斜面。储料支撑架21的上表面沿着倾斜方向设置有多个平行的限位片22，相邻两个限位片22之间的距离大于标准件9的长度，限位片22与限位片22之间可放置多个标准件9，每个限位片22在相同的位置分别开设有第一缺口和第二缺口，使得第一缺口处于同一直线上，同样也使得第二缺口也处于同一直线上，第一缺口与第二缺口均为条形缺口，缺口的宽度分别大于第一闸板和第二闸板的厚度，第一缺口与第二缺口间隔的距离大于标准件9的外径。放料装置用于控制放料的频率，放料装置包括第一闸板17、第二闸板18、两个第一放料气缸19和两个第二放料气缸20，第一闸板17和第二闸板18均为条形板状结构，第一闸板17可活动地安装在每个限位片22的第一缺口内，第二闸板18可活动地安装在每个限位片22的第二缺口内。两个第一放料气缸19分别通过螺钉固定安装在储料支撑架21的两侧，两个第一放料气缸19的活塞杆分别与第一闸板17的两端连接，当控制两个第一放料气缸19工作时，两个第一放料气缸19的活塞杆带动第一闸板17在第一缺口内上下运动。两个第二放料气缸20分别通过螺钉固定安装在储料支撑架21的两侧，两个第二放料气缸20的活塞杆分别与第二闸板18的两端连接，同样的，当控制两个第二放料气缸20工作时，两个第二放料气缸20的活塞杆带动第二闸板18在第二缺口内上下运动。第一放料气缸19和第二放料气缸20均由控制系统进行控制，放料时，首先控制第一放料气缸19工作，第一闸板17在第一缺口内向上运动，标准件9在重力的作用下向下运动，并停留在第一闸板17与第二闸板18之间，控制第一放料气缸19带动第一闸板17回到第一缺口内，再控制第二放料气缸20开始工作，第二放料气缸20带动第二闸板18在第二缺口内向上运动，在重力的作用下，第一闸板17与第二闸板18之间的标准件9滚入输送装置11内，通过重复上述过程，储料支撑架21内的标准件9会按照一定的频率不断滚入输送装置11内。

[0025] 输送装置11包括传送带本体23和驱动电机24，传送带本体23固定设置于工作台8上部，且位于储料装置10出料端的下方，传送带本体23由传送带、架体和多个辊轮组成，由于传送带本体23为现有技术，具体结构不再详细介绍。驱动电机24与传送带本体23的辊轮通过齿轮或皮带连接，驱动电机24由控制系统进行控制，驱动电机24的转动带动传送带本体23的工作，从而将标准件9输送至传送带本体23的出料端。传送带本体23的两侧分别设置有护板，护板可防止传送带本体23在输送标注件的过程中，标准件9从传动带上掉落。光电传感器25设置于传送带本体23的出料端，光电传感器25与控制系统电连接，当光电传感器25感应到传送带本体23的出料端有标注件存在时，光电传感器25将探测信息发送至控制系统，控制系统控制驱动电机24停止工作，当夹持装置12取走传送带本体23出料端的标注件时，控制系统再控制驱动电机24转动，将下一个标准件9运送至传送带本体23的出料端。

[0026] 夹持装置12包括夹持支撑架26、水平驱动气缸27、水平滑轨28、水平滑块29、竖向驱动气缸30和气动手指31，夹持支撑架26固定安装在工作台8上部，夹持支撑架26的上部水平设置有一根横杆32，水平驱动气缸27安装在横杆32一端靠近传送带本体23的一侧，水平驱动气缸27的活塞杆运动方向与横杆32的延伸方向相同。水平滑轨28沿横杆32的长度方向设置于横杆32上，且与水平驱动气缸27位于横杆32的同一侧。水平滑块29的上设置有与水平滑轨28横截面的形状匹配的卡槽，水平滑块29可滑动地卡设于水平滑轨28上，并与水平驱动气缸27的活塞杆连接。竖向驱动气缸30通过螺钉与水平滑块29连接，竖向驱动气缸30的活塞杆竖直朝下并与气动手指31连接。气动手指31又名气动夹爪或气动夹指，是利用压缩空气作为动力，用来夹取或抓取工件的执行装置，由于为现有技术，在此不详细介绍，在本实施例中，气动手指31为平型气动手指31，气动手指31的两根夹爪上均连接有一根延长杆33，通过控制气动手指31，可使两根延长杆33相互靠近或远离，从而完成夹持或卸放标准件9的动作。水平驱动气缸27、竖向驱动气缸30以及气动手指31均由控制系统控制，夹持装置12开始工作时，水平驱动气缸27驱动竖向驱动气缸30以及气动手指31运动至传送带本体23出料端的上方，竖向驱动气缸30开始工作驱动气动手指31向下运动，待气动手指31夹住标准件9后，再驱动气动手指31向上运动一端距离，由水平驱动气缸27驱动竖向驱动气缸30以及气动手指31运动至跳动仪13的上方，竖向驱动气缸30开始工作驱动气动手指31向下运动，气动手指31运动至预定位置后，气动手指31放开标准件9，将标准件9放置在跳动仪13上进行检测，检测完毕后，再由气动手指31夹持着标准件9，在水平驱动气缸27的驱动下运动至分选装置14的上方，从而完成一次标准件9的夹持任务。进一步的，为了增大水平滑块29在横杆32的运动范围，还可在横杆32上再增加一个水平驱动气缸27，通过将一个水平驱动气缸27的缸体与另外水平驱动气缸27的活塞杆连接，可大大增加平滑块在横杆32的运动范围。

[0027] 如图4、5、6所示，跳动仪13包括基板1、第一滑轨2、第二滑轨3、固定装置4、检测装置5、传动装置6和驱动装置7，本发明的跳动仪13具有检测效率高和测量误差小的优点。

[0028] 基板1呈板状结构，基板1通过螺钉固定安装在工作台8上部，且位于夹持装置12的下方。第一滑轨2通过螺钉固定安装在基板1上，第二滑轨3通过螺钉固定安装在基板1上，且位于第一滑轨2的一侧，在本实施例中，第一滑轨2与第二滑轨3垂直。

[0029] 固定装置4包括第一气缸41、第一滑块42和第一顶针43，第一气缸41通过气缸支撑块固定安装在基板1上，第一气缸41位于两个第一滑轨2的中轴线上，第一气缸41活塞杆的运动方向与第一滑轨2的延伸方向相同。第一滑块42的底部设置有两条互相平行的凹槽，凹槽的宽度与第一滑轨2的宽度匹配，通过凹槽与第一滑轨2互相配合，从而将第一滑块42可滑动地安装在第一滑轨2上，通过减小凹槽与第一滑轨2之间的间隙，可避免第一滑块42发生匡动，进而提高测量的精度。第一顶针43呈圆形金属杆，第一顶针43靠近其抵靠端处径向向外延伸形成圆柱形的固定部44，固定部44通过带有螺钉的扣件45与第一滑块42固定连接。第一顶针43的抵靠端呈圆锥形，将第一顶针43的抵靠端设计成圆锥形，可以减小标准件9旋转时，第一顶针43与标准件9之间的阻力，第一顶针43的连接端与第一气缸41的活塞杆连接，当第一气缸41的活塞做往复运动时，活塞带动第一顶针43一同运动，进而带动第一滑块42在第一滑轨2上滑动。进一步的，第一滑块42上设置有与标准件9外形相匹配的凹部，凹部可防止标准件9在第一滑块42上发生转动。

[0030] 检测装置5包括第二滑块51、两个百分表52和第二气缸53，第二气缸53通过螺钉固定安装在基板1上，且位于两个第二滑轨3之间，第二气缸53活塞杆的运动方向与第二滑轨3的延伸方向相同。第二滑块51的底部同样设置有两条互相平行的凹槽，通过凹槽与第二滑轨3互相配合，从而将第二滑块51可滑动地安装在第二滑轨3上，第二滑块51与第二气缸53的活塞杆连接，两个并排设置的百分表52固定安装在第二滑块51上。通过控制第二气缸53工作，第二气缸53可带动两个百分表52沿第二滑轨3的延伸方向做往复运动。

[0031] 传动装置6包括固定基座61、第二顶针62和从动轮63，固定基座61为矩形金属块，固定基座61上设置有贯穿孔，贯穿孔内安装有轴承，固定基座61通过螺钉固定安装在基板1上。第二顶针62呈圆形金属杆，第二顶针62与第一顶针43的中心轴处于同一直线上，第二顶针62通过与轴承配合可转动地安装在贯穿孔内，同样的，第二顶针62的抵靠端也呈圆锥形，从动轮63安装在第二顶针62的连接端。

[0032] 驱动装置7包括电机71和主动轮72，电机71通过螺钉固定安装在基板1上，主动轮72安装在电机71的轴承上，主动轮72通过皮带与从动轮63连接。

[0033] 检测时，由气动手指31将标准件9放置在第一滑块42上的凹部，控制第一气缸41工作，第一气缸41推动第一滑块42沿第一滑轨2向靠近固定基座61的方向运动，最终使第一顶针43和第二顶针62抵靠在标准件9的两端。控制电机71开始工作，电机71带动第二顶针62转动，由于第二顶针62与标准件9之间的摩擦力大于第一顶针43与标准件9之间的摩擦力，因此，转动的第二顶针62带动标准件9随同转动。再控制第二气缸53推动第二滑块51向靠近标准件9的方向运动，使得两个百分表52的测量头分别抵靠在标准件9的两个测量面上，在标准件9转动的过程中，两个百分表52分别显示与其对应的测量面的跳动值，并将测量值发送至控制系统，由控制系统判断标准件9是否合格。测量完毕后，控制第二气缸53的活塞杆收回气缸内，使得百分表52的测量头远离标准件9；再控制第一气缸41的活塞杆收回气缸内，使得第一滑块42向靠近第一气缸41的方向运动，由气动手指31夹走标准件9，再放入新的待测标准件9即可进行再次测量。

[0034] 如图2所示，分选装置14包括分选支撑架34、滑槽35、分选板36和旋转气缸(图中未示出)，分选支撑架34通过螺钉固定安装于工作台8上部，且位于夹持装置12一侧的下方。滑槽35通过螺钉固定安装于分选支撑架34的上部，滑槽35进料端的高度高于其出料端的高度，保证进入滑槽35内的标准件9在重力的作用下可以沿着滑槽35向下运动。滑槽35的中部沿着滑槽35的长度方向设置有分隔板37，分隔板37将滑槽35分隔成两个导向槽，一个导向槽用于下滑合格的标准件9，另外一个底部设置有挡板的导向槽用于存储次品标准件9。分隔板37中部设置有缺口，分选板36通过转轴可转动的安装在缺口内，旋转气缸通过螺钉固定安装在滑槽35的下方，旋转气缸的旋转轴穿过滑槽35底板与分选板36连接。分选合格品与次品时，气动手指31首先是将标准件9放置在用于下滑合格标准件9的导向槽内，如果控制系统根据跳动仪13检测的数据判断该标准件9为合格品，标准件9会沿该导向槽一直下滑至出料端，如果控制系统判断该标准件9为次品，控制系统会控制旋转气缸驱动分选板36转动一定角度，分选板36与分隔板37成一夹角，使得标准件9无法继续沿该导向槽向下运动，由于分选板36改变了该标准件9的运动路线，使其进入用于下滑次品标准件9的导向槽内，并停留在其底部，从而实现将次品和合格品分开。

[0035] 实施例2

[0036] 本实施例以实施例1为基础，与实施例1的不同之处在于，本实施例中的中心支撑毂检测设备还包括设置于工作台8上部的防锈液槽15，防锈液槽15内盛有用于浸泡合格标准件9的防锈液，防锈液槽15位于滑槽35出料端的下方，分选装置14分选出的合格标准件9通过滑槽35滑落至防锈液槽15内，标准件9经过防锈液侵泡捞出便可使用。进一步的，为了避免人手与防锈液的接触，本实施例中防锈液槽15槽壁的上缘通过螺钉安装有打捞气缸38，打捞气缸38的活塞杆上连接有打捞件39，防锈液槽15的内壁与槽底夹角为45度左右，打捞件39平时处于防锈液槽15的底部，在打捞件39的驱动下，打捞件39可沿防锈液槽15的内壁上下运动，当有标准件9进入防锈液槽15内时，标准件9沿内壁向下运动最终停留在打捞件39上，通过控制打捞气缸38工作，打捞气缸38带动打捞件39将标准件9托出液面。

[0037] 实施例3

[0038] 本实施例以实施例2为基础，与实施例2的不同之处在于，本实施例中在工作台8上部还设置有料框40，料框40位于防锈液槽15的一侧，料框40呈矩形板状结构，料框40的边缘设置边框，料框40用于放置从防锈液槽15内打捞出的标准件9。

[0039] 虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之做一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。