本发明提供一种超声塑化成型系统，包括型腔模板、塑化分流模板、塑化组件和针阀组件，型腔模板上设有型腔；塑化分流模板包括本体、塑化腔体和至少一个分流通道；塑化组件包括超声波变幅杆以及塑化动力源；针阀组件包括至少一个针阀单件，针阀单件包括阀针以及阀针动力源。应用本发明的系统，效果是：整体结构精简；超声波变幅杆能插入所述塑化腔内，能够实现颗粒的超声塑化，完全塑化为熔体；塑化组件、塑化分流模板中塑化腔体以及针阀组件中针阀单件的组合设计能够实现，能有效控制颗粒的塑化时间及塑化质量，确保获得高质量的制件，节省原料，降低成本。本发明还公开一种成型方法，具体采用上述系统进行成型，工艺精简，产品质量好。
1.一种超声塑化成型系统，其特征在于：包括型腔模板(1)、塑化分流模板(2)、塑化组件(3)以及针阀组件(4)；
所述型腔模板(1)上设有至少一个与制件形状相匹配的型腔(1.1)；
所述塑化分流模板(2)包括本体(2.1)、塑化腔体(2.2)以及至少一个分流通道(2.3)，所述塑化腔体(2.2)和所述分流通道(2.3)均设置在所述本体(2.1)内，所述分流通道(2.3)用于连通所述塑化腔体(2.2)和所述型腔(1.1)；
所述塑化组件(3)包括超声波变幅杆(3.1)以及塑化动力源，所述塑化动力源为所述超声波变幅杆(3.1)提供动力；所述超声波变幅杆(3.1)的下端能插入所述塑化腔体(2.2)内，用于将所述塑化腔体(2.2)中的颗粒完全塑化为熔体；
所述针阀组件(4)包括与所述分流通道(2.3)一一对应设置的针阀单件(4.1)，所述针阀单件(4.1)包括阀针(4.11)以及阀针动力源(4.12)，所述阀针(4.11)能密封和打开与之对应设置的所述分流通道(2.3)，所述阀针动力源(4.12)为所述阀针(4.11)提供动力。
2.根据权利要求1所述的超声塑化成型系统，其特征在于：所述分流通道(2.3)的数量至少有两个；
所述塑化动力源包括超声波发生器以及超声波变幅杆动力源，超声波发生器的功率为
1000-1500W，超声波振动频率为20-35KHZ；所述超声波变幅杆动力源用于带动超声波变幅杆运动；
所述针阀单件(4.1)还包括与所述阀针(4.11)对应设置的阀针导套(4.13)，所述阀针(4.11)活动设置在与之对应的所述阀针导套(4.13)的内部且与所述阀针动力源连接。
3.根据权利要求1所述的超声塑化成型系统，其特征在于：所述型腔模板(1)和所述塑化分流模板(2)通过可调连接件(5)进行连接。
4.根据权利要求3所述的超声塑化成型系统，其特征在于：所述可调连接件(5)包括导套(5.1)和导柱(5.2)；
所述导套(5.1)设置在所述塑化分流模板(2)内；所述导柱(5.2)的下端设置在所述型腔模板(1)上，且其上端活动设置在所述导套(5.1)内；
或者是，所述导套设置在所述型腔模板内；所述导柱的上端设置在所述塑化分流模板上，且其下端活动设置在所述导套内。
5.根据权利要求1-4任意一项所述的超声塑化成型系统，其特征在于：还包括顶推组件(6)，所述型腔模板(1)还包括与所述型腔(1.1)对应设置且与所述型腔(1.1)连通的顶推通道(1.2)；
所述顶推组件(6)包括推板(6.1)、顶推件(6.2)以及复位部件(6.3)，所述顶推件(6.2)包括用于将制件从所述型腔(1.1)内顶推出的制件顶推杆(6.21)以及用于顶推所述推板(6.1)的推板顶推单件，所述制件顶推杆(6.21)与所述型腔(1.1)一一对应设置，所述制件顶推杆(6.21)的一端设置在所述推板(6.1)上，另一端位于所述顶推通道(1.2)内；所述复位部件(6.3)的两端分别连接所述型腔模板(1)和所述推板(6.1)，用于将所述推板(6.1)回归到初始位置；所述推板(6.1)回归到初始位置时所述制件顶推杆(6.21)的上端面与所述型腔(1.1)的下表面齐平。
6.根据权利要求5所述的超声塑化成型系统，其特征在于：还包括用于固定所述型腔模板(1)和所述顶推组件(6)的固定模板(7)，所述塑化分流模板(2)、型腔模板(1)以及所述固定模板(7)由上至下设置；
7.根据权利要求6所述的超声塑化成型系统，其特征在于：所述固定模板(7)为U型结构，所述型腔模板(1)设置在所述固定模板(7)上；所述推板(6.1)、制件顶推杆(6.21)的下端以及所述复位部件(6.3)均设置在所述固定模板(7)的腔体内，且所述推板(6.1)活动设置在所述固定模板(7)的腔体的下内壁上。
8.根据权利要求5所述的超声塑化成型系统，其特征在于：所述塑化组件(3)还包括加热部件(3.2)，所述加热部件(3.2)为所述塑化腔体(2.2)和所述分流通道(2.3)提供保温确保熔体处于完全塑化状态；
所述加热部件(3.2)包括与所述分流通道(2.3)数量相对应设置的多个加热单件。
9.一种超声塑化成型的方法，其特征在于，采用如权利要求5所述的超声塑化成型系统进行成型，包括以下步骤：针阀组件(4)中的阀针动力源(4.12)控制阀针(4.11)密封相应的分流通道(2.3)；
向塑化分流模板(2)中的塑化腔体(2.2)内加入聚合物颗粒；
所述塑化组件(3)中的超声波变幅杆(3.1)插入所述塑化腔体(2.2)内并提供一定的压力，所述塑化动力源控制所述超声波变幅杆(3.1)将塑化腔体(2.2)内的颗粒完全塑化为熔体；
针阀组件(4)中的阀针动力源(4.12)控制阀针(4.11)打开相应的分流通道(2.3)，确保所述塑化腔体(2.2)内的熔体在超声波变幅杆(3.1)压力作用下经过所述分流通道(2.3)进入所述型腔模板(1)中的型腔(1.1)内，即得到制件。
10.根据权利要求9所述的超声塑化成型的方法，其特征在于，所述阀针动力源(4.12)、超声波变幅杆(3.1)、塑化动力源以及推板顶推单件均与PLC控制器连接；
还包括制件取出过程，具体是：可调连接件(5)动作，使得所述型腔模板(1)和所述塑化分流模板(2)分开，预留出拿出制件的空间；所述顶推组件(6)中的推板顶推单件顶推推板(6.1)动作，推板(6.1)继而带动制件顶推杆(6.21)顶推制件脱离所述型腔模板(1)中的型腔(1.1)；取下制件即可；制件取出后，复位部件(6.3)带动推板(6.1)回归到初始位置。
一种超声塑化成型系统及成型方法
技术领域
[0001] 本发明涉及成型技术领域，特别地，涉及一种超声塑化成型系统及成型方法。
背景技术
[0002] 相比于其它微纳制造技术，微注射成型具有能实现低生产成本、高成型精度和易于批量自动化生产等优势，其逐渐成为微纳制造技术的关键技术之一，成为制备MEMS元件应用最为广泛的方法。
[0003] 当前对精细微纳结构零件的制造技术提出了新的要求，具体是：首先，常规微注射成型螺杆塑化方式存在材料浪费严重的问题，尤其在大批量生产和一些特殊材料微制件的成型中；其次，微零件成型周期和加工效率较低；最后，注射充填过程存在充填困难造成的充填不足、气泡等缺陷。
[0004] 国内外学者研究发现，超声塑化方式能够克服螺杆塑化方式最小塑化量的限制，减少材料的浪费，提高熔融塑化速率，减小成型周期，超声振动力场亦可降低聚合物的表观粘度，改善熔体流动性。
[0005] 现有关于超声塑化的研究均采用超声塑化和注射成型同时进行的方法如图1所示(包括模具A、工具头B和设置在模具A上的成型腔2.11)。由于塑化腔不封闭，聚合物可能在完全塑化前被压入型腔(即只能实现边塑化边充填)，导致塑化质量下降，并且存在不能有效控制聚合物塑化时间及塑化质量的问题，超声塑化成型产品尚不能满足实际应用的质量要求。
[0006] 因此，设计一种结构精简、操作方便、能生产高质量的成型制件的超声塑化成型系统及成型方法具有重要意义。
发明内容
[0007] 本发明的第一目的在于提供一种结构精简、操作方便、能生产高质量的成型制件的超声塑化成型系统，具体技术方案如下：
[0008] 一种超声塑化成型系统，包括型腔模板、塑化分流模板、塑化组件以及针阀组件；
[0009] 所述型腔模板上设有至少一个与制件形状相匹配的型腔；
[0010] 所述塑化分流模板包括本体、塑化腔体以及至少一个分流通道，所述塑化腔体和所述分流通道均设置在所述本体内，所述分流通道用于连通所述塑化腔体和所述型腔；
[0011] 所述塑化组件包括超声波变幅杆以及塑化动力源，所述塑化动力源为所述超声波变幅杆提供动力；所述超声波变幅杆的下端能插入所述塑化腔体内，用于将所述塑化腔体中的颗粒完全塑化为熔体；
[0012] 所述针阀组件包括与所述分流通道一一对应设置的针阀单件，所述针阀单件包括阀针以及阀针动力源，所述阀针能密封和打开与之对应设置的所述分流通道，所述阀针动力源为所述阀针提供动力。
[0013] 以上技术方案中优选的，所述分流通道的数量至少有两个；
[0014] 所述塑化动力源包括超声波发生器以及超声波变幅杆动力源，超声波发生器的功率为1000-1500W，超声波振动频率为20-35KHZ；所述超声波变幅杆动力源用于带动超声波变幅杆运动；
[0015] 所述针阀单件还包括与所述阀针对应设置的阀针导套，所述阀针活动设置在与之对应的所述阀针导套的内部且与所述阀针动力源连接。
[0016] 以上技术方案中优选的，所述型腔模板和所述塑化分流模板通过可调连接件进行连接。
[0017] 以上技术方案中优选的，所述可调连接件包括导套和导柱；
[0018] 所述导套设置在所述塑化分流模板内；所述导柱的下端设置在所述型腔模板上，且其上端活动设置在所述导套内；
[0019] 或者是，所述导套设置在所述型腔模板内；所述导柱的上端设置在所述塑化分流模板上，且其下端活动设置在所述导套内。
[0020] 以上技术方案中优选的，还包括顶推组件，所述型腔模板还包括与所述型腔对应设置且与所述型腔连通的顶推通道；
[0021] 所述顶推组件包括推板、顶推件以及复位部件，所述顶推件包括用于将制件从所述型腔内顶推出的制件顶推杆以及用于顶推所述推板的推板顶推单件，所述制件顶推杆与所述型腔一一对应设置，所述制件顶推杆的一端设置在所述推板上，另一端位于所述顶推通道内；所述复位部件的两端分别连接所述型腔模板和所述推板，用于将所述推板回归到初始位置；所述推板回归到初始位置时所述制件顶推杆的上端面与所述型腔的下表面齐平。
[0022] 以上技术方案中优选的，还包括用于固定所述型腔模板和所述顶推组件的固定模板，所述塑化分流模板、型腔模板以及所述固定模板由上至下设置；
[0023] 所述复位部件为复位弹簧。
[0024] 以上技术方案中优选的，所述固定模板为U型结构，所述型腔模板设置在所述固定模板上；所述推板、制件顶推杆的下端以及所述复位部件均设置在所述固定模板的腔体内，且所述推板活动设置在所述固定模板的腔体的下内壁上。
[0025] 以上技术方案中优选的，所述塑化组件还包括加热部件，所述加热部件为所述塑化腔体和所述分流通道提供保温确保熔体处于完全塑化状态；
[0026] 所述加热部件包括与所述分流通道数量相对应设置的多个加热单件。
[0027] 应用本发明的超声塑化成型系统，效果是：
[0028] 1、本发明的超声塑化成型系统包括型腔模板、塑化分流模板、塑化组件以及针阀组件，所述型腔模板上设有至少一个与制件形状相匹配的型腔；所述塑化分流模板包括本体、塑化腔体以及至少一个分流通道；所述塑化组件包括超声波变幅杆以及塑化动力源；所述针阀组件包括与所述分流通道一一对应设置的针阀单件，针阀单件包括阀针以及阀针动力源。整体结构精简；超声波变幅杆能插入所述塑化腔内，能够实现颗粒(一般采用聚合物颗粒)的超声塑化，完全塑化为熔体；塑化组件、塑化分流模板中塑化腔体以及针阀组件中针阀单件的组合设计能够实现：先将颗粒完全塑化成熔体，再将熔体送至型腔内进行成型，能有效控制颗粒的塑化时间及塑化质量，确保获得高质量的制件，可有效减少废料的产生，节省原料，降低成本；分流通道的数量、型腔的数量以及针阀单件的数量均可以根据实际情况选择，可实现单一制作制件，也可以同批次制作多个制件，满足不同的需求，实用性强。
[0029] 2、本发明中塑化动力源包括超声波发生器和超声波变幅杆动力源，超声波发生器用于生成超声波；超声波变幅杆动力源为变幅杆的位移动力源，实现变幅杆的上下运动并且提供向下的压力。塑化动力源类型及其参数的选择，既能够确保发生所需超声波，又能够满足超声波变幅杆的精准动作(如能满足进行高扭矩、高运动精度的使用要求)，确保能有效控制颗粒的塑化时间及塑化质量；阀针导套的设计，既可以现实阀针的运动路径而实现对分流通道的精准密封或打开，又可以对阀针起到一定的保护作用，延长阀针的使用寿命。
[0030] 3、本发明中型腔模板和所述塑化分流模板通过可调连接件进行连接，型腔模板和塑化分流模板可以是独立设置，也可以是活动连接，满足不同的需求；此处采用可调连接件进行连接，可调连接件采用导柱和导套的组合，可以实现型腔模板和塑化分流模板的精确定位，实用性强。
[0031] 4、本发明中还设有顶推组件，且型腔模板还包括与所述型腔对应设置且与所述型腔连通的顶推通道，所述顶推组件包括推板、顶推件以及复位部件，所述顶推件包括用于将制件从所述型腔内顶推出的制件顶推杆以及用于顶推所述推板的推板顶推单件，顶推组件结构精简，且能很好地从型腔中取出制件，操作方便。
[0032] 5、本发明中还包括固定模板，既便于将型腔模板和顶推组件进行固定，又便于整个超声塑化成型系统的安装，实用性强；固定模板的具体结构以及顶推组件与固定模板的位置关系选择，便于制件的取出；复位部件采用复位弹簧，部件容易获得，且能很好地将推板回归到初始位置。
[0033] 6、本发明中还设有加热部件，确保塑化腔体和分流通道中的物料处于完全塑化状态，优化成型质量。
[0034] 本发明还公开一种超声塑化成型的方法，包括以下步骤：
[0035] 针阀组件中的阀针动力源控制阀针密封相应的分流通道；
[0036] 向塑化分流模板中的塑化腔体内加入聚合物颗粒；
[0037] 所述塑化组件中的超声波变幅杆插入所述塑化腔体内并提供一定的压力，所述塑化动力源控制所述超声波变幅杆将塑化腔体内的颗粒完全塑化为熔体；
[0038] 针阀组件中的阀针动力源控制阀针打开相应的分流通道，确保所述塑化腔体内的熔体在超声波变幅杆压力作用下经过所述分流通道进入所述型腔模板中的型腔内，即得到制件。
[0039] 以上技术方案中优选的，所述阀针动力源、超声波变幅杆、塑化动力源以及推板顶推单件均与PLC控制器连接；
[0040] 还包括制件取出过程，具体是：可调连接件动作，使得所述型腔模板和所述塑化分流模板分开，预留出拿出制件的空间；所述顶推组件中的推板顶推单件顶推推板动作，推板继而带动制件顶推杆顶推制件脱离所述型腔模板中的型腔；取下制件即可；制件取出后，复位部件带动推板回归到初始位置。
[0041] 应用本发明的方法，效果是：
[0042] 1、整个成型方法具体是：先将颗粒(一般为聚合物颗粒)完全塑化成熔体，再将熔体送至型腔进行成型。应用本发明的方法能有效控制颗粒的塑化时间及塑化质量，确保获得高质量的制件。结合加热部件的设置，进一步确保制件的质量。
[0043] 2、通过可调连接件、顶推组件等各相关部件的协调动作，能快速取出构件，且不会对构件的性能产生影响。
[0044] 除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图，对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
[0045] 构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
[0046] 图1是现有技术中超声塑化和注射成型同时进行的方法的示意图；
[0047] 图2是实施例1中超声塑化成型系统的结构示意图；
[0048] 图3(a)是实施例1中超声塑化成型过程中进料的结构示意图；
[0049] 图3(b)是实施例1中超声塑化成型过程中塑化的结构示意图；
[0050] 图3(c)是实施例1中超声塑化成型过程中充填的结构示意图；
[0051] 图3(d)是实施例1中超声塑化成型过程中保压的结构示意图；
[0052] 图3(e)是实施例1中超声塑化成型过程中取件的结构示意图；
[0053] 1、型腔模板，1.1、型腔，2、塑化分流模板，2.1、本体，2.2、塑化腔体，2.3、分流通道，3、塑化组件，3.1、超声波变幅杆，3.2、加热部件，4、针阀组件，4.1、针阀单件，4.11、阀针，4.12、阀针动力源，4.13、阀针导套，5、可调连接件，5.1、导套，5.2、导柱，6、顶推组件，6.1、推板，6.2、顶推件，6.21、制件顶推杆，6.22、推杆固定板，6.3、复位部件，7、固定模板，
7.1、推动通道，7.2、垫块，8、制件，9、聚合物颗粒，10、熔体。
具体实施方式
[0054] 以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
[0055] 实施例1：
[0056] 一种超声塑化成型系统，详见图2，包括型腔模板1、塑化分流模板2、塑化组件3、针阀组件4、可调连接件5、顶推组件6以及固定模板7，详情如下：
[0057] 所述塑化分流模板2、型腔模板1和所述固定模板7由上至下设置。
[0058] 所述型腔模板1上设有两个与制件8形状相匹配的型腔1.1以及与所述型腔1.1对应设置且与所述型腔1.1连通的顶推通道1.2，此处：型腔1.1水平设置；有两个推杆通道，推杆通道沿竖直方向设置)。
[0059] 所述塑化分流模板2包括本体2.1、塑化腔体2.2以及两个分流通道2.3，所述塑化腔体2.2和所述分流通道2.3均设置在所述本体2.1内，所述分流通道2.3用于连通所述塑化腔体2.2和所述型腔1.1。此处：所述塑化腔体沿竖直方向设置；分流通道为7字形结构。
[0060] 所述塑化组件3包括超声波变幅杆3.1、塑化动力源以及加热部件3.2，所述塑化动力源为所述超声波变幅杆3.1提供动力；所述超声波变幅杆3.1的下端能插入所述塑化腔体2.2内，用于将所述塑化腔体2.2中的颗粒完全塑化为熔体。所述加热部件3.2为所述塑化腔体2.2和所述分流通道2.3提供保温确保熔体处于完全塑化状态，所述加热部件3.2包括两个加热单件(加热单件与所述分流通道2.3一一对应设置)。所述塑化动力源为超声波发生器和超声波变幅杆动力源，超声波发生器的功率为1000-1500W，其超声波振动频率为
20KHZ、28KHZ、35KHZ；超声波变幅杆动力源控制超声波变幅杆动作。
[0061] 所述针阀组件4包括与所述分流通道2.3一一对应设置的针阀单件4.1，所述针阀单件4.1包括阀针4.11、阀针动力源4.12以及与所述阀针4.11对应设置的阀针导套4.13，所述阀针4.11能密封和打开与之对应设置的所述分流通道2.3，所述阀针动力源4.12为所述阀针4.11提供动力，此处：所述阀针导套4.13设置在所述塑化分流模板2内，且沿竖直方向设置；所述阀针动力源4.12设置在所述塑化分流模板2上，所述阀针4.11活动设置在与之对应的所述阀针导套4.13的内部，所述阀针动力源4.12能带动所述阀针4.11向上运动使得分流通道2.3被打开，所述阀针动力源4.12能带动所述阀针4.11向下运动使得分流通道2.3被密封。
[0062] 所述可调连接件5将所述型腔模板1和所述塑化分流模板2进行活动连接，所述可调连接件5包括导套5.1和导柱5.2，此处：所述导套5.1设置在所述塑化分流模板2内；所述导柱5.2的下端设置在所述型腔模板1上，且其上端活动设置在所述导套5.1内。导柱和导套发生远离运动时，型腔模板1和所述塑化分流模板2之间打开预留出能取出制件8的空隙，导柱和导套发生相向运动时，型腔模板1和所述塑化分流模板2之间闭合。导柱和导套还能起到很好的定位导向作用。
[0063] 所述顶推组件6包括推板6.1、顶推件6.2以及复位部件6.3，所述顶推件6.2包括用于将制件从所述型腔1.1内顶推出的制件顶推杆6.21以及用于顶推所述推板6.1的推板顶推单件，所述制件顶推杆6.21与所述型腔1.1一一对应设置，所述制件顶推杆6.21的一端设置在所述推板6.1上(制件顶推杆6.21还可以通过推杆固定板6.22固定在推板上)，另一端位于所述顶推通道1.2内；所述复位部件6.3的两端分别连接所述型腔模板1和所述推板6.1，用于将所述推板6.1回归到初始位置；所述推板6.1回归到初始位置时所述制件顶推杆
6.21的上端面与所述型腔1.1的下表面齐平。复位部件6.3为复位弹簧，复位部件6.3和制件顶推杆6.21两者的中心轴线均沿竖直方向设置。推板6.1为水平设置的板件。推板顶推单件也可以采用动力源和杆件的组合，或者采用别的能推动推板向上运动的结构。
[0064] 所述固定模板7用于固定所述型腔模板1和所述顶推组件6，具体是：所述固定模板7为U型结构，所述型腔模板1固定设置在所述固定模板7上(此处，固定模板7上焊接有垫块
7.2，型腔模板和垫块之间可采用螺丝、螺钉或焊接等方式进行固定)；所述推板6.1、制件顶推杆6.21的下端以及所述复位部件6.3均设置在所述固定模板7的腔体内，且所述推板6.1活动设置在所述固定模板7的腔体的下内壁上。固定模板7上设有用于推板顶推单件贯穿设置的推动通道7.1。
[0065] 应用本实施例的超声塑化成型系统，具体成型过程详见图3，包括以下步骤：
[0066] 准备步骤：安装好各组件；
[0067] 进料：针阀组件4中的阀针动力源4.12控制阀针4.11密封相应的分流通道2.3；向塑化分流模板2中的塑化腔体2.2内加入聚合物颗粒9；所述塑化组件3中的超声波变幅杆3.1插入所述塑化腔体2.2内并提供一定的压力(具体是超声波变幅杆的下端接触到聚合物颗粒后继续向下移动，从而产生一定压力)，详见图3(a)，图中向下的箭头代表超声波变幅杆的运动方向；此时，顶推组件6中的推板顶推单件未顶推推板6.1，复位部件6.3确保推板
6.1处于初始位置；
[0068] 塑化：所述塑化动力源控制所述超声波变幅杆3.1将塑化腔体2.2内的颗粒完全塑化为熔体10，此处可优选：在超声波变幅杆前端设置探头，当超声波变幅杆接触到聚合物颗粒9后，探头检测到压力，从而及时通过塑化动力源控制所述超声波变幅杆3.1发生振动，继而对聚合物颗粒进行塑化，详见图3(b)，图中向下的箭头代表超声波变幅杆的运动方向；
[0069] 充填：所述塑化动力源控制所述超声波变幅杆3.1向下压将塑化腔体2.2内的熔体10，同时针阀组件4中的阀针动力源4.12控制阀针4.11打开相应的分流通道2.3(此处阀针动作是以聚合物颗粒完全塑化为界点，聚合物颗粒是否完全塑化的判定标准有多种多样，此处可采用对塑化时间的掌控来实现)，确保所述塑化腔体2.2内的熔体10在超声波变幅杆
3.1压力作用下经过所述分流通道2.3进入所述型腔模板1中的型腔1.1内，详见图3(c)，图中：向下的箭头代表超声波变幅杆的运动方向，向上的箭头代表阀针4.11的运动方向(向上运动)；
[0070] 保压：针阀组件4中的阀针动力源4.12控制阀针4.11密封相应的分流通道2.3，使得充填熔体10后的型腔内进行保压(保压的具体时间根据试件决定)，详见图3(d)，图中向上的箭头代表阀针4.11的运动方向(向下运动)；保温结束即得制件；
[0071] 取件：可调连接件5动作，使得所述型腔模板1和所述塑化分流模板2分开，预留出拿出制件的空间；所述顶推组件6中的推板顶推单件顶推推板6.1动作，推板6.1继而带动制件顶推杆6.21顶推制件脱离所述型腔模板1中的型腔1.1，详见图3(e)，图中的箭头方向代表推板顶推单件的运动方向(向上运动)；取下制件即可。
[0072] 可优选上述塑化、充填以及保压过程中所述加热部件3.2均处于工作状态，确保所述塑化腔体2.2和所述分流通道2.3的温度均不低于聚合物颗粒的熔点，使得塑化后所得熔体性质不被改变。
[0073] 应用本实施例的系统，可重复上述过程进行多批次试件的生产。
[0074] 实施例2：
[0075] 实施例2与实施例1不同之处仅在于：还包括控制器，所述阀针动力源4.12、超声波变幅杆3.1、塑化动力源、可调连接件5以及推板顶推单件均与PLC控制器连接。即各部件通过控制器控制进行动作。
[0076] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
