一种高强度耐磨板的制备方法

摘要

本发明涉及耐磨板技术领域，具体涉及一种高强度耐磨板的制备方法，采用上述方法制备的耐磨板包括超高强度钢板；所述超高强度钢板上表面和下表面均设置有大头钉状结构的安装孔，所述安装孔底部中心位置设置有定位钉；安装孔内部匹配设置有大头钉状结构的耐磨钉，所述耐磨钉的材质为碳化硅材料；耐磨钉的底部中心位置设置有与所述定位钉相匹配的定位孔；所述安装孔内填充设置有聚氨酯，所述聚氨酯包覆于耐磨钉周围且将耐磨钉进行固定；所述安装孔的孔径大端朝向超高强度钢板的内部，安装孔的孔径小端朝向超高强度钢板的外表面。本发明结构简单，实用性强，具有较好的推广应用前景。

权利要求

1.一种高强度耐磨板的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)采用铸造方式铸造一块超高强度钢板，在铸造过程中，在超高强度钢板的上部和下部设置若干大头钉形状的砂芯，使超高强度钢板铸造过程中，形成钢板的安装孔和定位钉结构；(2)采用块状的耐磨材料加工出若干耐磨钉，在耐磨钉底部加工定位孔；(3)将耐磨钉通过定位孔垂直安装在安装孔中，然后将聚氨酯进行熔融成液体状，灌注到耐磨钉与安装孔之间的空隙中，将聚氨酯放置在空气中室温空冷；待聚氨酯冷却凝固之后，即可制备成高强度耐磨板；

所述高强度耐磨板包括超高强度钢板；所述超高强度钢板上表面和下表面均设置有大头钉状结构的安装孔，所述安装孔底部中心位置设置有定位钉；安装孔内部匹配设置有大头钉状结构的耐磨钉，所述耐磨钉的材质为碳化硅材料；耐磨钉的底部中心位置设置有与所述定位钉相匹配的定位孔；所述安装孔内填充设置有聚氨酯，所述聚氨酯包覆于耐磨钉周围且将耐磨钉进行固定；所述安装孔的孔径大端朝向超高强度钢板的内部，安装孔的孔径小端朝向超高强度钢板的外表面；

所述超高强度钢板的材质为半奥氏体沉淀硬化型不锈钢，具体为0Cr17Ni7Al，且超高强度钢板的上下表面均为粗糙表面；超高强度钢板的厚度尺寸为40mm-50mm；

所述安装孔的截面外形为T型结构，且安装孔的内壁为光滑壁面；

所述耐磨钉的大端直径小于或等于安装孔的小端直径，且所述耐磨钉的长度尺寸与安装孔的深度尺寸均为10mm-15mm；

所述定位钉的顶端为锥形结构，定位钉的外表面为光滑表面,且定位钉的长度尺寸为

3mm-5mm；

所述定位孔的内孔底端为锥形孔结构，定位孔的孔径大于或等于定位钉的外径，且定位孔的内壁为光滑壁面；

所述耐磨钉的顶端为平面结构。

说明书

一种高强度耐磨板的制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及耐磨板技术领域，具体涉及一种高强度耐磨板的制备方法。

背景技术

[0002] 煤矿刮板输送机井下工作条件恶劣，中部槽是物料的承载部分，其无论是体积还是重量都是输送机的主体，是使用量和消耗量最大的部件。当输送机工作时，刮板链带动刮板沿中部槽运行，中板、底板除了承受煤块、煤矸石等物料的磨损，刮板链和刮板会加重其磨损，所以刮板输送机的失效多由中部槽中、底板的过度磨损引起，而中、底板的磨损尤其以链道处最为严重。传统单金属耐磨板耐磨性差，而其它诸如堆焊耐磨金属材料的双金属复合板制造工艺复杂，成本高，使用中对链条的磨损加剧，有待改进；同时，现有的耐磨板材料结构强度较低，不利于较重物体的承载和运输。

[0003] 因此，基于上述，本发明提供一种高强度耐磨板的制备方法，通过对耐磨板的材料进行选用和耐磨板的结构进行合理设计，使耐磨板的耐磨性得到保证的同时，增强耐磨板的结构强度，提高耐磨板的综合性能，进而解决现有技术存在的不足和缺陷。

发明内容

[0004] 本发明的目的就在于：针对目前存在的上述问题，提供一种高强度耐磨板的制备方法，通过对耐磨板的材料进行选用和耐磨板的结构进行合理设计，使耐磨板的耐磨性得到保证的同时，增强耐磨板的结构强度，提高耐磨板的综合性能，进而解决现有技术存在的不足和缺陷。

[0005] 为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

[0006] 一种高强度耐磨板的制备方法，包括如下步骤：(1)采用铸造方式铸造一块超高强度钢板，在铸造过程中，在超高强度钢板的上部和下部设置若干大头钉形状的砂芯，使超高强度钢板铸造过程中，形成钢板的安装孔和定位钉结构；(2)采用块状的耐磨材料加工出若干耐磨钉，在耐磨钉底部加工定位孔；(3)将耐磨钉通过定位孔垂直安装在安装孔中，然后将聚氨酯进行熔融成液体状，灌注到耐磨钉与安装孔之间的空隙中，将聚氨酯放置在空气中室温空冷；待聚氨酯冷却凝固之后，即可制备成高强度耐磨板。

[0007] 所述高强度耐磨板包括超高强度钢板；所述超高强度钢板上表面和下表面均设置有大头钉状结构的安装孔，所述安装孔底部中心位置设置有定位钉；安装孔内部匹配设置有大头钉状结构的耐磨钉，所述耐磨钉的材质为碳化硅材料；耐磨钉的底部中心位置设置有与所述定位钉相匹配的定位孔；所述安装孔内填充设置有聚氨酯，所述聚氨酯包覆于耐磨钉周围且将耐磨钉进行固定；所述安装孔的孔径大端朝向超高强度钢板的内部，安装孔的孔径小端朝向超高强度钢板的外表面。

[0008] 本发明一方面通过将碳化硅材质的耐磨钉安装在安装孔中，通过定位孔和定位钉进行匹配安装定位，然后在安装孔中将聚氨酯以热流态形式进行灌注到安装孔中，这种结构方式利于将耐磨钉牢固的固定在安装孔中，通过耐磨钉和聚氨酯构成超高强度钢板的耐磨部分，提高超高强度钢板的耐磨性；进而进一步提高传统金属耐磨板的耐磨性能。

[0009] 另一方面，本发明通过超高强度钢板的使用，在保证耐磨板的耐磨性的同时，也进一步提高耐磨板的强度，使耐磨板充分发挥碳化硅和聚氨酯耐磨性的同时，也充分利用超高强度钢板的高强度性能，使耐磨板的综合性能得到有效提高。

[0010] 再一方面，本发明通过在超高强度钢板的上下表面使用耐磨钉和聚氨酯材料，利于使耐磨板的上下表面均具有较好的耐磨性；当材料一面磨损较为严重时，还可以将另外一面翻转过来进行安装使用，因此也利于材料充分利用；本发明结构简单，实用性强，具有较好的推广应用前景。

[0011] 优选的，所述超高强度钢板的材质为半奥氏体沉淀硬化型不锈钢，具体为0Cr17Ni7Al，且超高强度钢板的上下表面均为粗糙表面；超高强度钢板的厚度尺寸为40mm-
50mm。

[0012] 优选的，所述安装孔的截面外形为T型结构，且安装孔的内壁为光滑壁面。

[0013] 优选的，所述耐磨钉的大端直径小于或等于安装孔的小端直径，且所述耐磨钉的长度尺寸与安装孔的深度尺寸均为10mm-15mm。

[0014] 优选的，所述定位钉的顶端为锥形结构，定位钉的外表面为光滑表面,且定位钉的长度尺寸为3mm-5mm。

[0015] 优选的，所述定位孔的内孔底端为锥形孔结构，定位孔的孔径大于或等于定位钉的外径，且定位孔的内壁为光滑壁面。

[0016] 优选的，所述耐磨钉的顶端为平面结构。

[0017] 由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

[0018] 本发明一方面通过将碳化硅材质的耐磨钉安装在安装孔中，通过定位孔和定位钉进行匹配安装定位，然后在安装孔中将聚氨酯以热流态形式进行灌注到安装孔中，这种结构方式利于将耐磨钉牢固的固定在安装孔中，通过耐磨钉和聚氨酯构成超高强度钢板的耐磨部分，提高超高强度钢板的耐磨性；进而进一步提高传统金属耐磨板的耐磨性能。

[0019] 另一方面，本发明通过超高强度钢板的使用，在保证耐磨板的耐磨性的同时，也进一步提高耐磨板的强度，使耐磨板充分发挥碳化硅和聚氨酯耐磨性的同时，也充分利用超高强度钢板的高强度性能，使耐磨板的综合性能得到有效提高。

[0020] 再一方面，本发明通过在超高强度钢板的上下表面使用耐磨钉和聚氨酯材料，利于使耐磨板的上下表面均具有较好的耐磨性；当材料一面磨损较为严重时，还可以将另外一面翻转过来进行安装使用，因此也利于材料充分利用；本发明结构简单，实用性强，具有较好的推广应用前景。

附图说明

[0021] 图1为本发明的内部结构示意图；

[0022] 图2为本发明的表面结构示意图。

[0023] 图中：1、超高强度钢板；2、安装孔；3、耐磨钉；4、聚氨酯；5、定位孔；6、定位钉。

具体实施方式

[0024] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0025] 实施例1，如图1-2所示：

[0026] 一种高强度耐磨板的制备方法，包括如下步骤：(1)采用铸造方式铸造一块超高强度钢板1，在铸造过程中，在超高强度钢板1的上部和下部设置若干大头钉形状的砂芯，使超高强度钢板1铸造过程中，形成钢板的安装孔2和定位钉6结构；(2)采用块状的耐磨材料加工出若干耐磨钉3，在耐磨钉3底部加工定位孔5；(3)将耐磨钉3通过定位孔5垂直安装在安装孔2中，然后将聚氨酯4进行熔融成液体状，灌注到耐磨钉3与安装孔2之间的空隙中，将聚氨酯4放置在空气中室温空冷；待聚氨酯4冷却凝固之后，即可制备成高强度耐磨板。

[0027] 采用上述工艺制备一种高强度耐磨板，包括超高强度钢板1；所述超高强度钢板1上表面和下表面均设置有大头钉状结构的安装孔2，所述安装孔2底部中心位置设置有定位钉6；安装孔2内部匹配设置有大头钉状结构的耐磨钉3，所述耐磨钉3的材质为碳化硅材料；耐磨钉3的底部中心位置设置有与所述定位钉6相匹配的定位孔5；所述安装孔2内填充设置有聚氨酯4，所述聚氨酯4包覆于耐磨钉3周围且将耐磨钉3进行固定；所述安装孔2的孔径大端朝向超高强度钢板1的内部，安装孔2的孔径小端朝向超高强度钢板1的外表面。

[0028] 本发明一方面通过将碳化硅材质的耐磨钉3安装在安装孔2中，通过定位孔5和定位钉6进行匹配安装定位，然后在安装孔2中将聚氨酯4以热流态形式进行灌注到安装孔2中，这种结构方式利于将耐磨钉3牢固的固定在安装孔2中，通过耐磨钉3和聚氨酯4构成超高强度钢板1的耐磨部分，提高超高强度钢板1的耐磨性；进而进一步提高传统金属耐磨板的耐磨性能。

[0029] 另一方面，本发明通过超高强度钢板1的使用，在保证耐磨板的耐磨性的同时，也进一步提高耐磨板的强度，使耐磨板充分发挥碳化硅和聚氨酯4耐磨性的同时，也充分利用超高强度钢板1的高强度性能，使耐磨板的综合性能得到有效提高。

[0030] 再一方面，本发明通过在超高强度钢板1的上下表面使用耐磨钉3和聚氨酯4材料，利于使耐磨板的上下表面均具有较好的耐磨性；当材料一面磨损较为严重时，还可以将另外一面翻转过来进行安装使用，因此也利于材料充分利用；本发明结构简单，实用性强，具有较好的推广应用前景。

[0031] 作为本实施例的优选方案，所述超高强度钢板1的材质为半奥氏体沉淀硬化型不锈钢，具体为0Cr17Ni7Al，且超高强度钢板1的上下表面均为粗糙表面；超高强度钢板1的厚度尺寸为40mm-50mm。

[0032] 作为本实施例的优选方案，所述安装孔2的截面外形为T型结构，且安装孔2的内壁为光滑壁面。

[0033] 作为本实施例的优选方案，所述耐磨钉3的大端直径小于或等于安装孔2的小端直径，且所述耐磨钉3的长度尺寸与安装孔2的深度尺寸均为10mm-15mm。

[0034] 作为本实施例的优选方案，所述定位钉6的顶端为锥形结构，定位钉6的外表面为光滑表面,且定位钉6的长度尺寸为3mm-5mm。

[0035] 作为本实施例的优选方案，所述定位孔5的内孔底端为锥形孔结构，定位孔5的孔径大于或等于定位钉6的外径，且定位孔5的内壁为光滑壁面。

[0036] 作为本实施例的优选方案，所述耐磨钉3的顶端为平面结构。

[0037] 以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。