氯碱酸车间生产系统技术改进的方法

摘要

本发明公开了氯碱酸车间生产系统技术改进的方法，涉及生产车间系统改进技术领域，改进方法为：(1)液氯包装增加1‑2个气液分离器；(2)氯处理段废氯管道由碳钢管换为CPVC管，并增加1‑3个导流排污阀；(3)氯压机油冷却器增加0‑5℃水冷却线路进行冷却；(4)氯压机中压缩机四级冷却系统氯处理地下铺设1‑2条回水管线，使四级冷却的回水直接通过地下管线流入循环水池；本发明所述的氯碱酸车间生产系统技术改进，实现节约能耗、降低成本、延长了废氯管线的使用寿命，同时降低了氯气的泄漏风险，满足了生产需要，也降低了电耗，节约了运行成本。

权利要求

1.氯碱酸车间生产系统技术改进的方法，其特征在于：改进方法主要通过四方面进行：

(1)液氯包装增加1-2个气液分离器；(2)氯处理段废氯管道由碳钢管更换为CPVC管，并增加

1-3个导流排污阀；(3)氯压机油冷却器增加0-5℃水冷却线路进行冷却；(4)氯压机中压缩机四级冷却系统氯处理地下铺设1-2条回水管线，使四级冷却的回水直接通过地下管线流入循环水池。

2.根据权利要求1所述的氯碱酸车间生产系统技术改进的方法，其特征在于：液氯包装增加1-2个气液分离器；液氯罐车或钢瓶包装结束后，需要将管道中的废氯经废氯管道抽到吸收塔中，与碱液逆流接触进行吸收反应，除去其中的氯，达到环保排放标准的尾气经引风机C-520排入大气中。

3.根据权利要求1所述的氯碱酸车间生产系统技术改进的方法，其特征在于：将氯处理段废氯管道由碳钢管更换为CPVC管，并在CPVC管尾部增加1-3个导流排污阀；在事故氯吸收塔中将气相管尾部增加一个90-105°向下的弯头，在事故状态时的氯气进入废氯气吸收塔的下部，与上部来的碱液逆流接触，进行吸收反应；从而避免碱液喷溅进入管中；并将下部的长度为15m、DN200的碳钢废氯气管道更换为CPVC管道，与CPVC管道直接连接并增加1-3个导流排污阀，避免管道腐蚀。

4.根据权利要求1所述的氯碱酸车间生产系统技术改进的方法，其特征在于：氯压机油冷却器增加0-5℃水冷却线路进行冷却；氯压机油冷却器增加一条0-5℃水冷却线路，使得油温能够控制在工艺指标25～35℃范围之内。

5.根据权利要求1所述的氯碱酸车间生产系统技术改进的方法，其特征在于：氯压机压缩机四级冷却系统在氯处理地下铺设1-2条回水管线，使四级冷却的回水直接通过地下管线流入循环水池，而无需流入无压回水池再通过循环水泵送至循环水池，节省了大量电耗。

说明书

氯碱酸车间生产系统技术改进的方法

技术领域：

[0001] 本发明涉及生产车间系统改进技术领域，尤其涉及氯碱酸车间生产系统技术改进的方法。背景技术：

[0002] 近年来，中国氯碱工业迅速发展，原有氯碱企业纷纷扩大了生产能力，一些新的企业也相继投产，产能快速提升，氯碱工业呈现出加速向规模化，高技术含量方面发展的态势。中国氯碱工业在产能迅速提升的同时，技术也获得了长足发展，规模化装置增多，装置技术水平提高，中国氯碱工业呈规模化、高技术化发展态势。

[0003] 为促进氯碱行业稳定健康发展，防止低水平重复建设，提高行业综合竞争力，依据国家有关法律法规和产业政策，按照"优化布局、有序发展、调整结构、节约能源、保护环境、安全生产、技术进步"的可持续发展原则，对氯碱(烧碱、聚氯乙烯)行业提出准入条件。

[0004] 随着生产的运行，原有设计存在一定的不足逐渐暴露出来，其中包括液氯包装岗位管道腐蚀、废氯吸收系统管道腐蚀、氯压机夏季油系统温度过高及氯压机无压回水等问题。为了使车间日常生产更加稳定，避免和消除生产中存在的安全隐患，经过摸索与论证，车间对生产系统进行了技术改进。发明内容：

[0005] 本发明所要解决的技术问题在于提供氯碱酸车间生产系统技术改进的方法，解决因酸雾进入废氯管道腐蚀氯管道而至氯气泄漏，氯化物堵塞管道；避免管道腐蚀；氯压机油冷却器温度不能满足；系统耗电量大等问题。

[0006] 本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现；

[0007] 氯碱酸车间生产系统技术改进的方法：改进方法主要通过四方面进行：(1)液氯包装增加1-2个气液分离器；(2)氯处理段废氯管道由碳钢管更换为CPVC管，并增加1-3个导流排污阀；(3)氯压机油冷却器增加0-5℃水冷却线路进行冷却；(4)氯压机中压缩机四级冷却系统氯处理地下铺设1-2条回水管线，使四级冷却的回水直接通过地下管线流入循环水池。以上改造既保证了各生产指标的稳定性也实现节约能耗、降低成本等问题。

[0008] 氯碱酸车间生产系统技术改进的方法体现：

[0009] 1、液氯包装增加1-2个气液分离器。液氯罐车或钢瓶包装结束后，需要将管道中的废氯经废氯管道抽到吸收塔中，与碱液逆流接触进行吸收反应，除去其中的氯，达到环保排放标准的尾气经引风机C-520排入大气中。但在实际生产中会有酸雾进入废氯管道中，且废氯管道为碳钢管道，酸雾会腐蚀管道，导致管道破损废氯气逸出；或氯化物堵塞管道无法对废氯进行抽空处理；故在废氯管道进口端增加1-2气液分离器，将废氯中的酸雾分离出去，避免酸雾进入废氯气管道，从而解决管道腐蚀问题。

[0010] 2、将氯处理段废氯管道由碳钢管更换为CPVC管，并在CPVC管尾部增加1-3个导流排污阀；在事故氯吸收塔中将气相管尾部增加一个90-105°向下的弯头。在事故状态时的氯气进入废氯气吸收塔的下部，与上部来的碱液逆流接触，进行吸收反应；在日常生产中，从吸收塔上部喷淋下来的碱液会喷溅到吸收塔下部的气相管中，并进入到碳钢的废氯气管道中，从而腐蚀废氯气管道。故在气相管的尾部增加一个90-105°向下的弯头，从而避免碱液喷溅进入管中；并将下部的长度为15m、DN200的碳钢废氯气管道更换为CPVC管道，与CPVC管道直接连接并增加1-3个导流排污阀，避免管道腐蚀。

[0011] 3、氯压机油冷却器增加0-5℃水冷却线路进行冷却；氯压机油箱的出口油温需要控制在25～35℃，而油冷却器只有循环水冷却，而且在夏季时循环水温度较高，冷却效果较差，使得出口油温常常在35℃以上，无法达到工艺指标的要求。故氯压机油冷却器增加一条0-5℃水冷却线路，使得油温能够控制在工艺指标25～35℃范围之内。

[0012] 4、氯压机原设计中压缩机四级冷却系统的冷却回水流入无压回水池，经循环水泵送至循环水池。在正常情况下，为保证氯系统温度需要一台循环水泵24小时运转，若温度较高时，需要增大循环水量，只启动一台泵就来不及往外送水，致使无压回水池满溢，于是就需要同时开启两台循环水泵，耗电量增大。因此在氯处理地下铺设1-2条回水管线，使四级冷却的回水直接通过地下管线流入循环水池，而无需流入无压回水池再通过循环水泵送至循环水池，节省了大量电耗。

[0013] 本发明的有益效果是：本发明所述的氯碱酸车间生产系统技术改进的方法，通过所述改进既保证了各生产指标的稳定性也实现节约能耗、降低成本等问题。

[0014] (1)解决管道腐蚀问题，保护氯气管道，延长了废氯管线的使用寿命，减少了后期各项维护费用，同时降低了氯气的泄漏风险；

[0015] (2)节能降耗,氯压机无压回水改进后，既满足了生产需要，也降低了电耗，节约了运行成本。具体实施方式：

[0016] 为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。

[0017] 实施例1：

[0018] 氯碱酸车间生产系统技术改进的方法：改进方法主要通过四方面进行：(1)液氯包装增加1个气液分离器；(2)氯处理段废氯管道由碳钢管更换为CPVC管，并增加2个导流排污阀；(3)氯压机油冷却器增加0-5℃水冷却线路进行冷却；(4)氯压机中压缩机四级冷却系统氯处理地下铺设1条回水管线，使四级冷却的回水直接通过地下管线流入循环水池。以上改造既保证了各生产指标的稳定性也实现节约能耗、降低成本等问题。

[0019] 氯碱酸车间生产系统技术改进方法的体现：

[0020] 1、液氯包装增加1个气液分离器。液氯罐车或钢瓶包装结束后，需要将管道中的废氯经废氯管道抽到吸收塔中，与碱液逆流接触进行吸收反应，除去其中的氯，达到环保排放标准的尾气经引风机C-520排入大气中。但在实际生产中会有酸雾进入废氯管道中，且废氯管道为碳钢管道，酸雾会腐蚀管道，导致管道破损废氯气逸出；或氯化物堵塞管道无法对废氯进行抽空处理；故在废氯管道进口端增加1气液分离器，将废氯中的酸雾分离出去，避免酸雾进入废氯气管道，从而解决管道腐蚀问题。

[0021] 2、将氯处理段废氯管道由碳钢管更换为CPVC管，并在CPVC管尾部增加2个导流排污阀；在事故氯吸收塔中将气相管尾部增加一个90°向下的弯头。在事故状态时的氯气进入废氯气吸收塔的下部，与上部来的碱液逆流接触，进行吸收反应；在日常生产中，从吸收塔上部喷淋下来的碱液会喷溅到吸收塔下部的气相管中，并进入到碳钢的废氯气管道中，从而腐蚀废氯气管道。故在气相管的尾部增加一个90°向下的弯头，从而避免碱液喷溅进入管中；并将下部的长度为15m、DN200的碳钢废氯气管道更换为CPVC管道，与CPVC管道直接连接并增加2个导流排污阀，避免管道腐蚀。

[0022] 3、氯压机油冷却器增加0-5℃水冷却线路进行冷却；氯压机油箱的出口油温需要控制在25℃，而油冷却器只有循环水冷却，而且在夏季时循环水温度较高，冷却效果较差，使得出口油温常常在35℃以上，无法达到工艺指标的要求。故氯压机油冷却器增加一条0-5℃水冷却线路，使得油温能够控制在工艺指标25～35℃范围之内。

[0023] 4、氯压机原设计中压缩机四级冷却系统的冷却回水流入无压回水池，经循环水泵送至循环水池。在正常情况下，为保证氯系统温度需要一台循环水泵24小时运转，若温度较高时，需要增大循环水量，只启动一台泵就来不及往外送水，致使无压回水池满溢，于是就需要同时开启两台循环水泵，耗电量增大。因此在氯处理地下铺设1条回水管线，使四级冷却的回水直接通过地下管线流入循环水池，而无需流入无压回水池再通过循环水泵送至循环水池，节省了大量电耗。

[0024] 实施例2：

[0025] 氯碱酸车间生产系统技术改进的方法：改进方法主要通过四方面进行：(1)液氯包装增加2个气液分离器；(2)氯处理段废氯管道由碳钢管更换为CPVC管，并增加2个导流排污阀；(3)氯压机油冷却器增加0-5℃水冷却线路进行冷却；(4)氯压机中压缩机四级冷却系统氯处理地下铺设2条回水管线，使四级冷却的回水直接通过地下管线流入循环水池。以上改造既保证了各生产指标的稳定性也实现节约能耗、降低成本等问题。

[0026] 氯碱酸车间生产系统技术改进方法的体现：

[0027] 1、液氯包装增加2个气液分离器。液氯罐车或钢瓶包装结束后，需要将管道中的废氯经废氯管道抽到吸收塔中，与碱液逆流接触进行吸收反应，除去其中的氯，达到环保排放标准的尾气经引风机C-520排入大气中。但在实际生产中会有酸雾进入废氯管道中，且废氯管道为碳钢管道，酸雾会腐蚀管道，导致管道破损废氯气逸出；或氯化物堵塞管道无法对废氯进行抽空处理；故在废氯管道进口端增加2气液分离器，将废氯中的酸雾分离出去，避免酸雾进入废氯气管道，从而解决管道腐蚀问题。

[0028] 2、将氯处理段废氯管道由碳钢管更换为CPVC管，并在CPVC管尾部增加1-3个导流排污阀；在事故氯吸收塔中将气相管尾部增加一个95°向下的弯头。在事故状态时的氯气进入废氯气吸收塔的下部，与上部来的碱液逆流接触，进行吸收反应；在日常生产中，从吸收塔上部喷淋下来的碱液会喷溅到吸收塔下部的气相管中，并进入到碳钢的废氯气管道中，从而腐蚀废氯气管道。故在气相管的尾部增加一个95°向下的弯头，从而避免碱液喷溅进入管中；并将下部的长度为15m、DN200的碳钢废氯气管道更换为CPVC管道，与CPVC管道直接连接并增加2个导流排污阀，避免管道腐蚀。

[0029] 3、氯压机油冷却器增加0-5℃水冷却线路进行冷却；氯压机油箱的出口油温需要控制在26℃，而油冷却器只有循环水冷却，而且在夏季时循环水温度较高，冷却效果较差，使得出口油温常常在35℃以上，无法达到工艺指标的要求。故氯压机油冷却器增加一条0-5℃水冷却线路，使得油温能够控制在工艺指标25～35℃范围之内。

[0030] 4、氯压机原设计中压缩机四级冷却系统的冷却回水流入无压回水池，经循环水泵送至循环水池。在正常情况下，为保证氯系统温度需要一台循环水泵24小时运转，若温度较高时，需要增大循环水量，只启动一台泵就来不及往外送水，致使无压回水池满溢，于是就需要同时开启两台循环水泵，耗电量增大。因此在氯处理地下铺设2条回水管线，使四级冷却的回水直接通过地下管线流入循环水池，而无需流入无压回水池再通过循环水泵送至循环水池，节省了大量电耗。

[0031] 氯碱酸车间生产系统技术改进的方法，经过实施例1和实施例2改进后效果：

[0032] 1、液氯包装增加1-2个气液分离器，且碳钢管更换为CPVC管后，无酸雾腐蚀废氯管道现象，无氯化物堵塞管道发生；且废氯达到环保排放标准的尾气经引风机C-520排入大气中；

[0033] 2、氯压机油冷却器：氯压机油箱的出口油温需要控制在25-29℃，满足生产需求；

[0034] 3、氯压机原中压缩机四级冷却系统在氯处理地下铺设1-2条回水管线，使四级冷却的回水直接通过地下管线流入循环水池，保证温度需要，且节能降耗。

[0035] 且一台循环水泵24小时运转，每天耗电量1080KWh(循环水泵电机功率45KW)，夏季生产需要开启两台循环泵，每天耗电量2160KWh。全年按330天运行，两台循环泵同时运行4个月，电价0.65元/KWh计算：1080×330+1080×30×4＝486000KWh

[0036] 486000×0.65＝31.6万元

[0037] 从经济上回水管线增加，可以直接为企业节省大量资金。

[0038] 由实施例1和实施例2检测结果可知，由上述检测结果看出，原始氯碱酸车间生产系统经过技术改进后系统是可行，且有效的，能够节能减排，环境污染小，避免系统腐蚀、堵塞。

[0039] 以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。