叶片式波纹丝成型装置

摘要

本发明公开了叶片式波纹丝成型装置，其创造性采用了将能旋转的叶片均匀安装分布在圆轮四周，用能活动的叶片代替现有技术中的固定齿，由电机、齿轮等动力装置带动圆轮及叶片相对转动，再通过内部机械装置控制叶片按一定的要求摆动，从而实现波纹丝的绕制，为了进一步缩小波纹丝之间的间距，相对增加波纹深度，本首创装置增加了缩紧装置，使得圆轮转动中，其上面的叶片碰到碰块，迫使减小叶片的距离，从而实现减小波纹间距。

权利要求

1.叶片式波纹丝成型装置，包括圆轮一、圆轮二、叶片和挡块，所述圆轮一和圆轮二均由动力装置驱动转动，且所述圆轮一和圆轮二相向转动设置，其特征在于，所述圆轮一和圆轮二的四周都均匀分布设置所述叶片，且每个叶片在所述圆轮一或者圆轮二上均可摆动设置；所述圆轮一和圆轮二的内外圈均设置有挡块，且内圈挡块位于所述圆轮一的圆心与圆轮二的圆心的连接线或者近似连线上，用于拨动叶片转动、折弯金属丝；外圈挡块用于限定圆轮一和圆轮二的叶片在进入咬合前按一定的顺序摆动，以实现一步一步的连续折弯金属丝；所述叶片上设置有向所述圆轮一或者圆轮二的圆心的方向延伸的限位端，所述限位端与所述叶片之间呈钝角设置，且当所述叶片运动至金属丝处时，所述限位端抵靠所述内圈挡块以便对叶片的角度进行限位控制。

2.根据权利要求1所述的叶片式波纹丝成型装置，其特征在于：还包括紧缩装置，所述紧缩装置布置在圆轮一与圆轮二之间的出丝侧，且所述紧缩装置用于缩小波纹丝之间的间距，从而相对增加波纹丝的波纹深度。

3.根据权利要求2所述的叶片式波纹丝成型装置，其特征在于：所述紧缩装置采用横截面为等腰三角形或近似梯形的碰块，且所述碰块的垂直平分线位于所述圆轮一和圆轮二的圆心连线的中垂线上。

4.根据权利要求1所述的叶片式波纹丝成型装置，其特征在于：所述限位端与所述叶片一体设置。

5.根据权利要求1所述的叶片式波纹丝成型装置，其特征在于：所述叶片采用内部机械装置来控制运动进而使得叶片按一定的要求摆动。

6.根据权利要求1所述的叶片式波纹丝成型装置，其特征在于：叶片的摆动动作和叶片的片数是根据波纹丝的具体形状及尺寸来决定。

说明书

叶片式波纹丝成型装置

技术领域

[0001] 本发明涉及一种用于叶片式波纹丝成型装置，属于金属丝或片的成型技术领域。

背景技术

[0002] 目前市场上的电吹风内部发热丝的形状主要有两种，像弹簧形状的发热丝和像W形状的波纹丝。目前采用波纹丝的发热结构正在成为一种趋势，具有通风好、散热均匀、生产效率高、一致性好、美观等优点，如何提高电热丝加工生产水平，是各电吹风生产厂商获取市场眼球，提高经济效益的主要技术手段之一。

[0003] 目前夹制电热丝波纹丝（电吹风发热架生产）的装置形式主要有三种：

[0004] 方式一：采用成对的异形齿轮，把金属丝放在齿轮之间，通过齿轮转动，把电热丝夹制成波纹丝。用这种形式，虽然结构比较简单，但无法夹制成型波纹比较深的电热丝，而且夹制过程中电热丝金属形变大、发热量大、容易断，需要加润滑油然后再通过加热蒸发去油，排向大气，污染环境。为了实现波纹比较深的电热丝夹制，采用多级的夹制方法，但仍旧无法夹制波纹比较深陡的电热丝（行业上简称为U形丝、深丝，以下简称U形丝），而且对调试的技术要求比较高、比较难。

[0005] 方式二：采用将金属针均匀分布在轮子周围，用金属针替代方式一的齿，这样虽然提高了单级齿轮的波纹丝夹制深度，但仍无法克服方式一中无法加工U形丝，发热需要加油去油，污染环境的缺点。并且由于采用了针状结构，使装置强度不高，且针容易断。

[0006] 方式三：通过机械装置，像冲床一样，采用一格一格的夹制方式。这种方式能够生产U形丝，但是生产效率很低，加油去油排放油污，污染环境。

[0007] 本发明提供了一种用于把电热丝或其他金属丝、金属带及非金属丝带直接夹制成型为波汶丝（像连续的W字形或U字形）的装置，具有生产效率高、生产操作简单，提高生产和使用过程的环保水平，经试用取得了非常显著的效果。

发明内容

[0008] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：叶片式波纹丝成型装置，包括圆轮一、圆轮二、叶片和挡块，所述圆轮一和圆轮二均由动力装置驱动转动，且所述圆轮一和圆轮二相向转动设置，其特征在于，所述圆轮一和圆轮二的四周都均匀分布设置所述叶片，且每个叶片在所述圆轮一或者圆轮二上均可摆动设置.

[0009] 进一步，作为优选，所述圆轮一和圆轮二的内外圈上均设置有挡块，且所述挡块位于所述圆轮一的圆心与圆轮二的圆心的连接线或近似连线和进丝端的叶片外端，所述叶片上设置有向所述圆轮一或者圆轮二的圆心的方向延伸的限位端，所述限位端与所述叶片之间呈钝角设置，且当所述叶片运动至金属丝处时，所述限位端抵靠所述挡块以便对叶片的角度进行限位有控制。

[0010] 进一步，作为优选，还包括紧缩装置，所述紧缩装置布置在圆轮一与圆轮二之间的出丝侧，且所述紧缩装置用于缩小波纹丝之间的间距，从而相对增加波纹丝的波纹深度。

[0011] 进一步，作为优选，所述紧缩装置采用横截面为等腰三角形或近似梯形的碰块，且所述碰块的垂直平分线位于所述圆轮一和圆轮二的圆心连线的中垂线上。

[0012] 进一步，作为优选，所述限位端与所述叶片一体设置。

[0013] 进一步，作为优选，所述叶片采用内部机械装置来控制运动进而使得叶片按一定的要求摆动。

[0014] 进一步，作为优选，叶片的摆动动作是根据波纹丝的具体形状及尺寸来决定。

[0015] 有益效果：

[0016] 一、通过一级叶片齿轮，实现了U型状波纹丝的夹制（也适用于波纹较浅电热丝W形的夹制），调试简单，适用于各种电热丝（圆丝及扁丝）的夹制成型。克服了多级齿轮调试及操作困难，并增加了电热丝的加工深度，有利于同样体积的电吹风增加发热功率。

[0017] 二、对被夹制的金属丝损伤小，经过实际生产试验，在一般的绕制速度下基本不需要加润滑油，从而提高了生产和使用过程中的环保水平，减少了波纹丝绕制后需要去油（加热蒸发或化学清洗除油）的工序，既减少了成本又减少了润滑油气体对大气的污染，所以是个非常环保的节能设备装置。

[0018] 三、生产效率高，由于采用了圆轮结构，通过叶片齿轮转动实现了连续不断的波纹丝生产夹制。

[0019] 四、降低电热波纹丝的生产成本。由于本装置调试操作简单，对操作者技术要求相对较低，减少了润滑油的使用，又有较高的生产效率，故而降低了生产成本。

[0020] 五．提高了产品质量。由于成型过程主要已圆弧弯曲为主，不太对金属丝有拉深夹扁的现象，所以对金属丝损伤少、变形小。

附图说明

[0021] 图1是本发明的叶片式波纹丝成型装置的结构示意图；

[0022] 图2是本发明的叶片式波纹丝成型装置的紧缩装置的结构示意图；

[0023] 其中，1、圆轮一，2、圆轮二，3、叶片，4、金属丝，5、W状或者U状波纹丝，6-7、挡块，8-9、挡块，10、紧缩装置。

具体实施方式

[0024] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0025] 请参阅图1-2，本发明提供一种技术方案：叶片式波纹丝成型装置，包括圆轮一1、圆轮二2、叶片3和挡块6、7、8、9，所述圆轮一1和圆轮二2均由动力装置驱动转动，且所述圆轮一1和圆轮二2相向转动设置，其特征在于，所述圆轮一1和圆轮二2的四周都均匀分布设置所述叶片3，且每个叶片3在所述圆轮一或者圆轮二上均可摆动设置，所述圆轮一1和圆轮二2上均设置有挡块6、7或8、9，且所述挡块6、7位于所述圆轮一的圆心与圆轮二的圆心的连接线或近似连线上，挡块8-9放置于进丝方向的圆周叶片外侧，所述叶片3上设置有向所述圆轮一或者圆轮二的圆心的方向延伸的限位端，所述限位端与所述叶片之间呈限位设置，且当所述叶片运动至金属丝处时，所述限位端抵靠所述挡块以便对叶片的角度进行限位有控制。

[0026] 在本实施例中，还包括紧缩装置10，所述紧缩装置10布置在圆轮一1与圆轮二2之间的出丝侧，且所述紧缩装置用于缩小波纹丝之间的间距，从而相对增加波纹丝的波纹深度。

[0027] 如图2，所述紧缩装置采用横截面为等腰三角形或近似梯形的碰块，且所述碰块的垂直平分线位于所述圆轮一和圆轮二的圆心连线的中垂线上。

[0028] 其中，所述限位端与所述叶片一体设置。所述叶片采用内部机械装置来控制运动进而使得叶片按一定的要求摆动。叶片的摆动动作及叶片的片数是根据波纹丝的具体形状及尺寸来决定。

[0029] 如图1所示，本发明创造性采用了将能旋转的叶片均匀安装分布在圆轮四周，用能活动的叶片代替方式1中的固定齿。由电机、齿轮等动力装置带动圆轮及叶片相对转动，再通过内部机械装置（滑块、挡块）等有机组合，控制叶片按一定的要求旋转，从而实现波纹丝的绕制。同时，如图2，为了进一步缩小波纹丝之间的间距（相当于减小正弦波的波长）相对增加波纹深度，本首创装置增加了缩紧装置（碰块）叶片齿轮转动中的叶片碰到碰块，迫使减小叶片的距离，从而实现减小波纹间距。

[0030] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。