本发明属于成型模具技术领域，特别涉及一种模具连接结构，包括整体呈管状的模板，模板的内壁沿其轴向间隔设有环其周向布置的环形筋板，模板内壁还设有沿其轴向顺延布置的轴向筋板，环形筋板和轴向筋板共同维持模板的周面形状，环形筋板和/或轴向筋板的外板边与模板的内板面间隔式焊接连接。这样间隔式焊接连接的两个板体之间存在的间隙能有效截断热传导路径，从而能降低模板热量损失，使模板各处的温度均匀、板面变形均匀，进而提升产品品质。
1.一种模具连接结构，其特征在于：包括整体呈管状的模板(10)，模板(10)的内壁沿其轴向间隔设有环其周向布置的环形筋板(20)，模板(10)内壁还设有沿其轴向顺延布置的轴向筋板(30)，环形筋板(20)和轴向筋板(30)共同维持模板(10)的周面形状，环形筋板(20)和/或轴向筋板(30)的外板边与模板(10)的内板面间隔式焊接连接。
2.根据权利要求1所述的模具连接结构，其特征在于：所述轴向筋板(30)和/或环形筋板(20)的外板边与模板(10)的内板面之间的布置间隙为3mm～4mm。
3.根据权利要求1所述的模具连接结构，其特征在于：所述轴向筋板(30)和/或环形筋板(20)与模板(10)相邻两个焊接连接点的间距为450mm～550mm。
4.根据权利要求3所述的模具连接结构，其特征在于：所述轴向筋板(30)和/或环形筋板(20)与模板(10)的相邻两个焊接连接点的间距为500mm。
5.根据权利要求1所述的模具连接结构，其特征在于：位于模板(10)两端最外侧的环形筋板(20)的外侧分别设有保温板，保温板的周向板边与模板(10)的内板面相连并构成密封配合。
6.根据权利要求1-5任一项所述的模具连接结构，其特征在于：所述环形筋板(20)的板面与模板(10)的轴心垂直且环形筋板(20)的外周轮廓与模板(10)的内周面相符，各环形筋板(20)内设有支撑架(40)，支撑架(40)包括撑杆(41)和支杆(42)，撑杆(41)的两端与环形筋板(20)相连，支杆(42)的一端与环形筋板(20)相连、另一端与撑杆(41)相连。
7.根据权利要求6所述的模具连接结构，其特征在于：所述的模板(10)包括固定板(11)，两个固定板(11)围合成开口管状，固定板(11)的开口处设有弧形条板状的补偿板(12)，补偿板(12)顺延固定板(11)的开口布置时，补偿板(12)和固定板(11)组合形成完整的圆管状模板，补偿板(12)偏离固定板(11)的开口布置时，固定板(11)向内收缩形成管径减小的开口管状模板。
8.根据权利要求7所述的模具连接结构，其特征在于：每一个所述的环形筋板(20)对应固定板(11)设有第一、二固定环板(21、22)，对应补偿板(12)设有补偿环板(23)，第一固定环板(21)的一侧板边与第二固定环板(22)铰接连接、相对的另一侧板边与补偿环板(23)铰接连接，补偿环板(23)远离铰接端的板边与第二固定环板(22)之间设有连接板(24)；
补偿环板(23)顺延第一、二固定环板(21、22)的开口布置时，补偿环板(23)的自由端与第二固定环板(22)抵靠连接，环形筋板(20)组合形成完整的圆环，补偿环板(23)偏离第一、二固定环板(21、22)的开口布置时，补偿环板(23)绕其铰接轴向内转动，连接板(24)的一侧板边随补偿环板(23)向内收缩，另一侧板边带动第二固定环板(22)绕其铰接轴向内转动，使第一、二固定环板(21、22)的开口减小。
模具连接结构
技术领域
[0001] 本发明属于成型模具技术领域，特别涉及一种模具连接结构。
背景技术
[0002] 现有技术中，内径较大的管体或筒状容器通常是采用挤出机挤出带状的熔融原料，将其螺旋式缠绕在预热的模具上，然后由压辊将新缠绕的料带与上一圈料带压实。这样料带连续挤出、模具同时旋转并沿其轴向移动，使得料带连续缠绕为一体，后经冷却脱模，便形成整体成型的无焊缝筒体。
[0003] 目前模具通常采用金属材料制作，包括成型面板和设于成型面板内侧的支撑架，由于金属材料的导热性好，分布在成型面板内的支撑架将如同散热片，使得模具的热量损失极快，导致生产耗能高。同时，为了保证模具结构的稳定性，支撑架通常与成型面板无缝焊接，这使得成型面板与支撑架结合处的散热效果优于成型面板的其他位置，这样成型面板各处温度不均匀，导致成型面板的变形不均，严重影响产品品质。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于提供一种模具连接结构，能提升模具保温性能，降低生产能耗。
[0005] 为实现以上目的，本发明采用的技术方案为：一种模具连接结构，包括整体呈管状的模板，模板的内壁沿其轴向间隔设有环其周向布置的环形筋板，模板内壁还设有沿其轴向顺延布置的轴向筋板，环形筋板和轴向筋板共同维持模板的周面形状，环形筋板和/或轴向筋板的外板边与模板的内板面间隔式焊接连接。
[0006] 现有技术相比，本发明存在以下技术效果：间隔式焊接连接的两个板体之间存在的间隙能有效截断热传导路径，从而能降低模板热量损失，使模板各处的温度均匀、板面变形均匀，进而提升产品品质。
附图说明
[0007] 下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：
[0008] 图1是本发明的立体示意图；
[0009] 图2是本发明的正视图。
[0010] 图中：10.模板，11.固定板，12.补偿板，20.环形筋板，21.第一固定环板，22.第二固定环板，23.补偿环板，24.连接板，30.轴向筋板，40.支撑架，41.撑杆，42.支杆。
具体实施方式
[0011] 下面结合附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。
[0012] 一种模具连接结构，如图1所示，包括整体呈管状的模板10，模板10的内壁沿其轴向间隔设有环其周向布置的环形筋板20，模板10内壁还设有沿其轴向顺延布置的轴向筋板30，环形筋板20和轴向筋板30共同维持模板10的周面形状，环形筋板20和/或轴向筋板30的外板边与模板10的内板面间隔式焊接连接。采用间隔式焊接连接，使得环形筋板20和/或轴向筋板30与模板10的内板面之间存在间隙，该间隙截断了模板10与环形筋板20和/或轴向筋板30之间的热传导路径，从而能大大降低模板10的热量损失，降低能耗，保证模板10的板面各处温度均匀，进而显著提升产品品质。
[0013] 优选的，所述轴向筋板30和/或环形筋板20的外板边与模板10的内板面之间的布置间隙为3mm～4mm。这样在保证轴向筋板30和/或环形筋板20对模板10提供可靠支撑的前提下，还能有效阻绝热传导，从而保证模板10在工作时的圆度。
[0014] 优选的，所述轴向筋板30和/或环形筋板20与模板10的相邻两个焊接连接点的间距为450mm～550mm。模具通常采用金属材料，相邻两个焊接连接点的间距为450mm～550mm时，既能满足焊接连接强度要求，又能保证模板10的圆度。本实施例中优选的，所述轴向筋板30和/或环形筋板20与模板10相邻两个焊接连接点的间距为500mm。加工方便且结构稳定可靠。
[0015] 优选的，位于模板10两端最外侧的环形筋板20的外侧分别设有保温板，保温板的周向板边与模板10的内板面相连并构成密封配合。这样保温板能防止模板10的内部腔室形成散热通道，能有效降低热量损失，降低生产能耗。保温板可采用热传导率较低的非金属材料。
[0016] 优选的，所述环形筋板20的板面与模板10的轴心垂直且环形筋板20的外周轮廓与模板10的内周面相符，各环形筋板20内设有支撑架40，支撑架40包括撑杆41和支杆42，撑杆41的两端与环形筋板20相连，支杆42的一端与环形筋板20相连、另一端与撑杆41相连。具体如图2所示，撑杆41长于支杆42，由直杆组成的支撑架40与环形筋板20相连，其中撑杆41能保证环形筋板20的板面间距，支杆42将环形筋板20分割成短圆环，这样撑杆41与支杆42组合形成的支撑架能显著提升环形筋板20的整体刚度，保证环形筋板20的圆度，从而对模板
10提供可靠的支撑。
[0017] 优选的，所述的模板10包括固定板11，两个固定板11围合成开口管状，固定板11的开口处设有弧形条板状的补偿板12，补偿板12顺延固定板11的开口布置时，补偿板12和固定板11组合形成完整的圆管状模板，补偿板12偏离固定板11的开口布置时，固定板11向内收缩形成管径减小的开口管状模板。这样通过调节补偿板12可调节模板10的整体轮廓尺寸，这样既能保证模板10工作时的圆度，保证产品品质，又便于产品脱模，提高产品生产效率和合格率。需要说明的是，这里所述的管径减小，指的是模具10的最小外径减小，而非模具10各处的外径同时减小。
[0018] 优选的，每一个所述的环形筋板20对应固定板11设有第一、二固定环板21、22，对应补偿板12设有补偿环板23，第一固定环板21的一侧板边与第二固定环板22铰接连接、相对的另一侧板边与补偿环板23铰接连接，补偿环板23远离铰接端的板边与第二固定环板22之间设有连接板24。补偿环板23和第一、二固定环板21、22的周向尺寸与补偿板12和固定板11相符，以维持模板10的周面形状。
[0019] 补偿环板23顺延第一、二固定环板21、22的开口布置时，补偿环板23的自由端与第二固定环板22抵靠连接，环形筋板20组合形成完整的圆环；补偿环板23偏离第一、二固定环板21、22的开口布置时，补偿环板23绕其铰接轴向内转动，连接板24的一侧板边随补偿环板23向内收缩，另一侧板边带动第二固定环板22绕其铰接轴向内转动，使第一、二固定环板
21、22的开口减小。
[0020] 图2所示的为补偿环板23顺延第一、二固定环板21、22的开口布置时的状态。由于连接板24分别与补偿环板23和第二固定环板22相连，当补偿环板23带动补偿板12向模板10内侧转动时，连接板24与补偿环板23连接的板边随之向模板10内侧运动，使连接板24的板体整体向模板10内侧位移，这样第二固定环板22与连接板24连接的板边将随连接板24向内位移，使第二固定环板22绕其铰接轴转动，从而减小第一、二固定环板21、22的开口，实现包覆在环状筋板20外的的模板10的收缩，以便于脱模。
[0021] 在本实施例中，连接板24的板面整体呈V形，且板体的V形开口处的两端分别与补偿环板23和第二固定环板22相连。这样既能避免连接板24在转动时与模板10发生干涉，又能保证连接板24的板体强度，以实现补偿环板23与第二固定环板22的联动。在其他实施例中，连接板24可以为板面为其他形状的、在转动时不会与模板10发生干涉的板体。
