本发明公开了一种自动化配药装置，箱体的上端设有竖直导杆，竖直导杆上可上下滑动设有至少两个磨碎组件，磨碎组件可左右往复移动设置，磨碎组件下方设有振荡混合组件，磨碎组件的下料口与振荡混合组件的进料口连通，振荡混合组件的下方设有出药口，本发明不仅可以实现多种中草药的自动研磨、筛分、混合的同时，提高研磨效率，保证筛分的彻底性和混合的均匀性，而且，使用方便，研磨速率快，在高速研磨的同时，由磨碎头微幅度的往复运动，实现对中草药的高速打碎的同时对中草药进行挤压磨碎，大大提高了磨碎的效率，磨碎后直接进入混合，并由振荡器进行振荡混合，混合后自动进行装瓶，方便简单，大大提高了配药的自动化和效率。
1.一种自动化配药装置，其包括箱体、磨碎组件和振荡混合组件，其特征在于，所述箱体的上端设置有竖直导杆，所述竖直导杆上可上下滑动设置有至少两个所述磨碎组件，所述磨碎组件包括磨碎机本体、磨碎头和磨碎下模，所述磨碎机本体和磨碎头可左右往复移动设置，所述磨碎组件的下方设置有振荡混合组件，且所述磨碎组件的下料口与所述振荡混合组件的进料口连通，所述振荡混合组件的下方设置有出药口，所述箱体的底面设置有多个支脚，所述支脚的底部设置有吸盘；
所述竖直导杆至少为两个，每个所述竖直导杆上均可上下滑动的设置有滑座，所述箱体的上部侧壁上固定设置有气缸固定板，所述气缸固定板上固定设置有气缸，所述气缸的活塞杆朝上设置，且所述活塞杆的上端采用连接座连接在所述滑座上，所述滑座上均设置有轴承座，所述滑座之间采用轴承座内的轴承支撑安装有转动轴，其中一个所述滑座上固定设置有转动驱动电机，所述转动驱动电机的输出轴与所述转动轴之间采用齿轮传动连接，所述滑座之间还设置有水平导杆，所述磨碎机本体穿过所述水平导杆沿着所述水平导杆滑动设置，所述磨碎机本体的上端设置有移动座，所述移动座上设置有水平的驱动孔，所述水平驱动孔的孔壁上设置有凸轮槽，所述转动轴上设置有限位轴头，所述限位轴头的端部设置有与所述凸轮槽配合的滚动轮，所述转动轴转动时，带动所述限位轴头转动进而带动所述磨碎机本体上端的移动座沿着水平导杆的轴线方向往复移动，其中，所述磨碎机本体内设置有直驱电机，所述直驱电机的输出轴连接所述磨碎头，所述磨碎头由所述直驱电机驱动高速转动，且所述磨碎头由磨碎机本体带动往复直线移动，所述磨碎头伸入所述磨碎下模内，所述磨碎下模的下端设置有连接管，所述连接管的下端采用弹性连接件连接在振荡混合组件的进料口上，所述振荡混合组件的下端的出药口的下方设置有装药瓶支撑组件；
所述装药瓶支撑组件包括底架和两个立板，两个立板平行支撑固定在所述箱体底部的底座内壁上，所述底架水平支撑于两个立板之间；
所述磨碎头的外圆周上设置有多个磨碎齿，所述磨碎下模上设置有供所述磨碎头伸入的磨碎腔，所述磨碎腔内壁上设置有固定齿，所述磨碎头上固定设置有滑动盖板，所述滑动盖板的下端面设置有耐磨套，所述耐磨套与所述磨碎下模的上端面滑动配合，所述磨碎下模的下端设置有与连接管连通的通孔，磨碎下模上还设置有沿着所述通孔径向方向滑动的滑动密封板，所述滑动密封板上设置有筛网，所述滑动密封板由滑动气缸滑动驱动，所述筛网与所述通孔正对时实现磨碎料的下料，当所述筛网滑动离开所述通孔时，实现阻止下料。
2.根据权利要求1所述的一种自动化配药装置，其特征在于：所述箱体的上端为支板，所述磨碎下模固定设置在所述支板上，支板的下端面还固定设置有振荡器，所述振荡器的下端连接在振荡混合组件的上端，以便将振动混合组件悬挂在所述振荡器上。
3.根据权利要求2所述的一种自动化配药装置，其特征在于：所述振荡混合组件包括振荡混合座和盖板，所述振荡混合座的上端可拆卸的设置有盖板，所述盖板的上端固定悬挂在所述振荡器上，所述盖板与所述磨碎下模上的连接管采用弹性连接件连接，所述振荡混合座的盖板侧上设置有上大下小的混合腔，所述混合腔的底部设置有初筛网，所述初筛网的下方设置有细筛网，所述细筛网的下方设置有下料道，所述下料道为上大下小的结构，所述下料道的端部为出药口。
一种自动化配药装置
技术领域
[0001] 本发明涉及一种自动化配药装置，属于自动配药设备技术领域。
背景技术
[0002] 目前对于中药来说，一般需要对药进行配制，目前的在配药时，需要将称量好的每种药材进行分别进行手动研磨后，再手动进行混合，然后配制为相应的药剂。这种方法需要分别手动研磨、筛分、混合等，研磨效率低，筛分不彻底，混合不均匀，而且影响中药配制的效率，耗时耗力，因此，需要设计一种自动化的配药装置，以便实现自动研磨、筛分、混合的同时，提高研磨效率，保证筛分的彻底性和混合的均匀性。
[0003] 本发明针对以上问题，提供一种自动化配药装置，以便提高中草药的自动配制效率。
发明内容
[0004] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种自动化配药装置，其包括箱体、磨碎组件和振荡混合组件，其特征在于，所述箱体的上端设置有竖直导杆，所述竖直导杆上可上下滑动设置有至少两个所述磨碎组件，所述磨碎组件可左右往复移动设置，所述磨碎组件的下方设置有振荡混合组件，且所述磨碎组件的下料口与所述振荡混合组件的进料口连通，所述振荡混合组件的下方设置有出药口，所述箱体的底面设置有多个支脚，所述支脚的底部设置有吸盘。
[0005] 进一步，作为优选，所述竖直导杆至少为两个，每个所述竖直导杆上均可上下滑动的设置有滑座，所述箱体的上部侧壁上固定设置有气缸固定板，所述气缸固定板上固定设置有气缸，所述气缸的活塞杆朝上设置，且所述活塞杆的上端采用连接座连接在所述滑座上，所述滑座上均设置有轴承座，所述滑座之间采用轴承座内的轴承支撑安装有转动轴，其中一个所述滑座上固定设置有转动驱动电机，所述转动驱动电机的输出轴与所述转动轴之间采用齿轮传动连接，所述滑座之间还设置有水平导杆，所述磨碎组件穿过所述水平导杆沿着所述水平导杆滑动设置，所述磨碎组件的上端设置有移动座，所述移动座上设置有水平的驱动孔，所述水平驱动孔的孔壁上设置有凸轮槽，所述转动轴上设置有限位轴头，所述限位轴头的端部设置有与所述凸轮槽配合的滚动轮，所述转动轴转动时，带动所述限位轴头转动进而带动所述磨碎组件上端的移动座沿着水平导杆的轴线方向往复移动，所述磨碎组件包括磨碎机本体、磨碎头和磨碎下模，其中，所述磨碎机本体内设置有直驱电机，所述直驱电机的输出轴连接所述磨碎头，所述磨碎头由所述直驱电机驱动高速转动，且所述磨碎头由磨碎组件带动往复直线移动，所述磨碎头伸入所述磨碎下模内，所述磨碎下模的下端设置有连接管，所述连接管的下端采用弹性连接件连接在振荡混合组件的进料口上，所述振荡混合组件的下端的出药口的下方设置有装药瓶支撑组件。
[0006] 进一步，作为优选，所述装药瓶支撑组件包括底架和两个立板，两个立板平行支撑固定在所述箱体底部的底座内壁上，所述底架水平支撑于两个立板之间。
[0007] 进一步，作为优选，所述振荡混合组件的下端的出药口上设置有电磁阀。
[0008] 进一步，作为优选，所述箱体的上端为支板，所述磨碎下模固定设置在所述支板上，支板的下端面还固定设置有振荡器，所述振荡器的下端连接在振荡混合组件的上端，以便将振动混合组件悬挂在所述振荡器上。
[0009] 进一步，作为优选，所述振荡混合组件包括振荡混合座和盖板，所述振荡混合座的上端可拆卸的设置有盖板，所述盖板的上端固定悬挂在所述振荡器上，所述盖板与所述磨碎下模上的连接管采用弹性连接件连接，所述振荡混合座的盖板侧上设置有上大下小的混合腔，所述混合腔的底部设置有初筛网，所述初筛网的下方设置有细筛网，所述细筛网的下方设置有下料道，所述下料道为上大下小的结构，所述下料道的端部为出药口。
[0010] 进一步，作为优选，所述磨碎头的外圆周上设置有多个磨碎齿，所述磨碎下模上设置有供所述磨碎头伸入的磨碎腔，所述磨碎腔内壁上设置有固定齿，所述磨碎头上固定设置有滑动盖板，所述滑动盖板的下端面设置有耐磨套，所述耐磨套与所述磨碎下模的上端面滑动配合，所述磨碎下模的下端设置有与连接管连通的通孔，磨碎下模上还设置有沿着所述通孔径向方向滑动的滑动密封板，所述滑动密封板上设置有筛网，所述滑动密封板由滑动气缸滑动驱动，所述筛网与所述通孔正对时实现磨碎料的下料，当所述筛网滑动离开所述通孔时，实现阻止下料。
[0011] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：
[0012] 本发明不仅可以实现多种中草药的自动研磨、筛分、混合的同时，提高研磨效率，保证筛分的彻底性和混合的均匀性，而且，使用方便，研磨速率快，在高速研磨的同时，由磨碎头微幅度的往复运动，实现对中草药的高速打碎的同时对中草药进行挤压磨碎，大大提高了磨碎的效率，磨碎后直接进入混合，并由振荡器进行振荡混合，混合后自动进行装瓶，方便简单，大大提高了配药的自动化和效率。
附图说明
[0013] 图1是本发明一种自动化配药装置的整体结构示意图；
[0014] 图2是本发明一种自动化配药装置的磨碎组件的结构示意图；
[0015] 其中，1、箱体，2、支板，3、竖直导杆，4、滑座，5、转动轴，6、水平导杆，7、连接座，8、气缸，9、气缸固定板，10、移动座，11、转动驱动电机，12、限位轴头，13、磨碎头，14、磨碎机本体，15、磨碎下模，16、弹性连接件，17、振荡器，18、盖板，19、初筛网，20、振荡混合座，21、细筛网，22、电磁阀，23、装药瓶，24、底架，25、立板，26、底座，27、支脚，28、吸盘，29、磨碎齿，30、固定齿，31、滑动密封板，32、滑动气缸，33、筛网，34、连接管，35、滑动盖，36、耐磨套。
具体实施方式
[0016] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0017] 请参阅图1-2，本发明提供一种技术方案：一种自动化配药装置，其包括箱体1、磨碎组件和振荡混合组件，其特征在于，所述箱体1的上端设置有竖直导杆3，所述竖直导杆3上可上下滑动设置有至少两个所述磨碎组件，所述磨碎组件可左右往复移动设置，所述磨碎组件的下方设置有振荡混合组件，且所述磨碎组件的下料口与所述振荡混合组件的进料口连通，所述振荡混合组件的下方设置有出药口，所述箱体的底面设置有多个支脚27，所述支脚27的底部设置有吸盘28。
[0018] 其中，所述竖直导杆3至少为两个，每个所述竖直导杆3上均可上下滑动的设置有滑座4，所述箱体1的上部侧壁上固定设置有气缸固定板9，所述气缸固定板9上固定设置有气缸8，所述气缸8的活塞杆朝上设置，且所述活塞杆的上端采用连接座连接在所述滑座4上，所述滑座4上均设置有轴承座，所述滑座之间采用轴承座内的轴承支撑安装有转动轴5，其中一个所述滑座上固定设置有转动驱动电机11，所述转动驱动电机11的输出轴与所述转动轴5之间采用齿轮传动连接，所述滑座4之间还设置有水平导杆6，所述磨碎组件穿过所述水平导杆6沿着所述水平导杆滑动设置，所述磨碎组件的上端设置有移动座10，所述移动座10上设置有水平的驱动孔，所述水平驱动孔的孔壁上设置有凸轮槽，所述转动轴上设置有限位轴头12，所述限位轴头12的端部设置有与所述凸轮槽配合的滚动轮，所述转动轴转动时，带动所述限位轴头转动进而带动所述磨碎组件上端的移动座沿着水平导杆的轴线方向往复移动，所述磨碎组件包括磨碎机本体14、磨碎头13和磨碎下模15，其中，所述磨碎机本体14内设置有直驱电机，所述直驱电机的输出轴连接所述磨碎头13，所述磨碎头13由所述直驱电机驱动高速转动，且所述磨碎头13由磨碎组件带动往复直线移动，所述磨碎头13伸入所述磨碎下模15内，所述磨碎下模15的下端设置有连接管34，所述连接管34的下端采用弹性连接件16连接在振荡混合组件的进料口上，所述振荡混合组件的下端的出药口的下方设置有装药瓶支撑组件。
[0019] 在本实施例中，所述装药瓶支撑组件包括底架24和两个立板25，两个立板25平行支撑固定在所述箱体底部的底座内壁上，所述底架24水平支撑于两个立板之间。所述振荡混合组件的下端的出药口上设置有电磁阀22。
[0020] 所述箱体1的上端为支板2，所述磨碎下模15固定设置在所述支板2上，支板的下端面还固定设置有振荡器17，所述振荡器17的下端连接在振荡混合组件的上端，以便将振动混合组件悬挂在所述振荡器上。
[0021] 所述振荡混合组件包括振荡混合座20和盖板18，所述振荡混合座20的上端可拆卸的设置有盖板18，所述盖板18的上端固定悬挂在所述振荡器17上，所述盖板18与所述磨碎下模上的连接管采用弹性连接件16连接，所述振荡混合座的盖板侧上设置有上大下小的混合腔，所述混合腔的底部设置有初筛网19，所述初筛网的下方设置有细筛网21，所述细筛网21的下方设置有下料道，所述下料道为上大下小的结构，所述下料道的端部为出药口。
[0022] 如图2，所述磨碎头的外圆周上设置有多个磨碎,29，所述磨碎下模上设置有供所述磨碎头伸入的磨碎腔，所述磨碎腔内壁上设置有固定齿30，所述磨碎头上固定设置有滑动盖板35，所述滑动盖板的下端面设置有耐磨套36，所述耐磨套与所述磨碎下模的上端面滑动配合，所述磨碎下模的下端设置有与连接管连通的通孔，磨碎下模上还设置有沿着所述通孔径向方向滑动的滑动密封板31，所述滑动密封板上设置有筛网33，所述滑动密封板由滑动气缸32滑动驱动，所述筛网与所述通孔正对时实现磨碎料的下料，当所述筛网滑动离开所述通孔时，实现阻止下料。
[0023] 在本使用时，只需将中草药置于磨碎下模中，启动气缸8，将磨碎头伸入磨碎下模中，开启磨碎组件的直驱电机，驱动磨碎头高速转动，同时，开启转动驱动电机11，转动驱动电机11即会带动转动轴5转动，进而带动磨碎头作微幅往复移动，实现对中草药的挤压加高速旋转磨碎，磨碎好之后，开启滑动气缸32，使得滑动密封板上的筛网正对通孔，开启振荡器，磨碎的料即可流下，并在振荡器的振荡下混合均匀，之后开启电磁阀22，即可实现出料。
[0024] 本发明不仅可以实现多种中草药的自动研磨、筛分、混合的同时，提高研磨效率，保证筛分的彻底性和混合的均匀性，而且，使用方便，研磨速率快，在高速研磨的同时，由磨碎头微幅度的往复运动，实现对中草药的高速打碎的同时对中草药进行挤压磨碎，大大提高了磨碎的效率，磨碎后直接进入混合，并由振荡器进行振荡混合，混合后自动进行装瓶，方便简单，大大提高了配药的自动化和效率。
[0025] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
