一种悬浮床加氢产物的常减压蒸馏工艺及系统

摘要

本发明涉及煤化工及石油化工技术领域，公开了一种悬浮床加氢产物的常减压蒸馏工艺，包括如下步骤：对悬浮床加氢产物进行热高压分离，收集热高分油；再对所述热高分油进行热低压分离，得到热低分油；常压下对所述热低分油进行蒸馏处理，分别收集150℃～250℃馏分和大于250℃的馏分；将上述步骤中的大于250℃的馏分加热后进行减压蒸馏，得到柴油、蜡油和减渣；还公开了上述工艺的常减压蒸馏系统。使用上述工艺和系统可使减压炉出口温度达标、减压塔各馏分品质合格，制成的沥青级别较高。

权利要求

1.一种悬浮床加氢产物的常减压蒸馏工艺，其特征在于，包括如下步骤：(1)对悬浮床加氢产物进行热高压分离，收集热高分油；再对所述热高分油进行热低压分离，得到热低分油；

(2)常压下对所述热低分油进行蒸馏处理，分别收集150℃～250℃馏分和大于250℃馏分；

(3)将步骤(2)中的大于250℃馏分加热后进行减压蒸馏，得到柴油、蜡油和减渣。

2.根据权利要求1所述的悬浮床加氢产物的常减压蒸馏工艺，其特征在于，所述热高压分离的操作温度为350～460℃、操作压力为18～21MPa。

3.根据权利要求1或2所述的悬浮床加氢产物的常减压蒸馏工艺，其特征在于，所述热低压分离的操作温度350～460℃、操作压力为0.5～2MPa。

4.根据权利要求1-3所述的悬浮床加氢产物的常减压蒸馏工艺，其特征在于，所述减压蒸馏的操作温度380～400℃、操作压力为0.003～0.005MPa。

5.根据权利要求1-4所述的悬浮床加氢产物的常减压蒸馏工艺，其特征在于，还包括对步骤(2)中的大于250℃馏分进行净化处理的步骤，具体为：将所述大于250℃馏分与吸附剂接触以除去其中的胶质和加氢催化剂，形成净化油和膏状物，再对所述净化油依次进行加热和减压蒸馏。

6.根据权利要求5所述的悬浮床加氢产物的常减压蒸馏工艺，其特征在于，所述吸附剂为兰炭和/或白土。

7.根据权利要求6所述的悬浮床加氢产物的常减压蒸馏工艺，其特征在于，所述膏状物为粘合剂。

8.一种采用权利要求1-4任一项所述工艺对悬浮床进气产物进行常减压蒸馏的系统，包括：热高压分离器，其进口与悬浮床加氢反应器的加氢产物出口连通；

热低压分离器，其进口连接所述热高压分离器的出油口；

减压塔，其进口通过减压炉连通所述热低压分离器的排油口，在所述减压塔的塔壁上由上至下依次设置有柴油出口、蜡油出口及减渣出口；

其特征在于，还包括：

常压塔，其设置于所述热低压分离器的排油口与所述减压炉之间，在所述常压塔的底部设置有常渣出口，所述常渣出口与所述减压炉相连；在所述常压塔的顶部设置有排气口，所述排气口连通重石脑油集油箱。

9.根据权利要求8所述的系统，其特征在于，还包括设置于所述常渣出口与所述减压炉之间的吸附装置。

10.根据权利要求8或9所述的系统，其特征在于，还包括与所述减渣出口连接设置的沥青成型装置。

说明书

一种悬浮床加氢产物的常减压蒸馏工艺及系统

技术领域

[0001] 本发明属于煤化工及石油化工技术领域，具体涉及一种悬浮床加氢产物的常减压蒸馏工艺及系统。

背景技术

[0002] 在现有的重质油加氢裂化工艺中，经过预处理后的重质原料油进入悬浮床加氢反应器，生成的反应产物再经过热高压分离器分离出来的气相经过冷却、降压后形成的液相进入汽提塔，同时从热高压分离器分离出来的液固相物料经降压后进入热低压分离器，热低压分离器分离出来的气相进入汽提塔分馏得到石脑油；由于原料油性质的差异，热低压分离器中的液固相物料会含有一定比例的重石脑油馏分，而这部分重石脑油在经过减压炉时将大量汽化，使得减压炉的出口温度达不到减压塔的设计进料温度。而后，当大量汽化的重石脑油馏分进入减压塔后，还将导致减压塔顶的抽真空器超负荷运行，以致于减压塔顶达不到设计的真空度，使得减压塔无法稳定运行，最终导致减压塔的各侧线油品过轻以及塔底残渣因混有一定量的轻质油而不能满足沥青成型的要求。另外，热低压分离器底部流出的液固相物料中因含有大量的胶质和催化剂固体颗粒，因而将造成减压炉炉管结焦堵塞，从而影响减压炉的正常操作。

[0003] 因此，如何对现有的悬浮床加氢工艺中的分离环节进行改进，以克服其所存在的减压炉出口温度不达标、减压塔各馏分中轻质油含量高的不足，这对于本领域技术人员而言是一个亟待解决的技术难题。

发明内容

[0004] 本发明要解决的技术问题在于克服现有的悬浮床加氢工艺中的分离环节所存在的减压炉出口温度不达标、减压塔各馏分中轻质油含量高的缺陷，进而提供一种可使减压炉出口温度达标、减压塔各馏分品质合格的悬浮床加氢产物的常减压蒸馏工艺及系统。

[0005] 为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

[0006] 本发明所述的一种悬浮床加氢产物的常减压蒸馏工艺，包括如下步骤：

[0007] (1)对悬浮床加氢产物进行热高压分离，收集热高分油；再对所述热高分油进行热低压分离，得到热低分油；

[0008] (2)常压下对所述热低分油进行蒸馏处理，分别收集150℃～250℃馏分和大于250℃馏分；

[0009] (3)将步骤(2)中的大于250℃的馏分加热后进行减压蒸馏，得到柴油、蜡油和减渣。

[0010] 可选地，所述热高压分离的操作温度为350～460℃、操作压力为18～21MPa。

[0011] 可选地，所述热低压分离的操作温度350～460℃、操作压力为0.5～2MPa。

[0012] 可选地，所述减压蒸馏的操作温度380～400℃、操作压力为0.003～0.005MPa。

[0013] 可选地，还包括对步骤(2)中的大于250℃馏分进行净化处理的步骤，具体为：

[0014] 将所述大于250℃馏分与吸附剂接触以除去其中的胶质和加氢催化剂，形成净化油和膏状物，再对所述净化油依次进行加热和减压蒸馏。

[0015] 可选地，所述吸附剂为兰炭和/或白土。

[0016] 可选地，所述膏状物为粘合剂。

[0017] 一种采用上述工艺对悬浮床进气产物进行常减压蒸馏的系统，包括：

[0018] 热高压分离器，其进口与悬浮床加氢反应器的加氢产物出口连通；

[0019] 热低压分离器，其进口连接所述热高压分离器的出油口；

[0020] 减压塔，其进口通过减压炉连通所述热低压分离器的排油口，在所述减压塔的塔壁上由上至下依次设置有柴油出口、蜡油出口及减渣出口；

[0021] 还包括：

[0022] 常压塔，其设置于所述热低压分离器的排油口与所述减压炉之间，在所述常压塔的底部设置有常渣出口，所述常渣出口与所述减压炉相连；在所述常压塔的顶部设置有排气口，所述排气口连通重石脑油集油箱。

[0023] 可选地，还包括设置于所述常渣出口与所述减压炉之间的吸附装置。

[0024] 可选地，还包括与所述减渣出口连接设置的沥青成型装置。

[0025] 本发明技术方案，具有如下优点：

[0026] 1.本发明实施例提供的悬浮床加氢产物的常减压蒸馏工艺，充分考虑到悬浮床加氢产物的热低分油中所含的重石脑油组分对后续的加热及减压蒸馏系统所产生的负面影响(即减压炉出口温度不达标、减压塔各馏分中轻质油含量高)，因而首创性地先对热低分油进行常压蒸馏以除去其中的150℃～250℃馏分，也即是重石脑油，而后再将大于250℃的馏分加热后进行减压蒸馏，由此一则可避免重石脑油在减压炉中大量汽化，使得减压炉的出口温度达不到减压塔的设计进料温度；二则还可避免重石脑油进入减压塔中而导致减压塔的各侧线油品过轻以及塔底残渣不能满足沥青成型的要求，从而有效解决了现有的悬浮床加氢工艺中的分离环节所存在的减压炉出口温度不达标、减压塔各馏分中轻质油含量高的缺陷，使得悬浮床加氢产物经本发明所述的常减压蒸馏工艺处理后可获得品质优良的柴油、蜡油和沥青；同时上述得到的柴油、蜡油进入下游的固定床反应器精制加氢减少了不必要的能耗和成本。

[0027] 2.本发明实施例提供的悬浮床加氢产物的常减压蒸馏工艺，通过采用吸附剂对热低分油中的大于250℃的馏分进行净化处理，从而可除去其中的胶质和加氢催化剂，以避免上述物质进入减压炉而造成炉管结焦乃至磨穿，进而确保减压炉的持续稳定运行。

[0028] 进一步地，本发明所述的工艺通过采用兰炭和/或白土作为吸附剂，使得吸附有胶质和加氢催化剂的膏状物可作为工业粘合剂使用，从而有利于增加本发明工艺的经济效益。

[0029] 3.本发明实施例提供的悬浮床加氢产物的常减压蒸馏系统，只需在现有的分离系统中的热低压分离器和减压塔之间增设一个常压塔即可克服减压炉出口温度不达标、减压塔各馏分中轻质油含量高的缺陷，因而具有设备投资小、运行稳定、产出效益高等优点。

附图说明

[0030] 为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0031] 图1为本发明所述的悬浮床加氢产物的常减压蒸馏工艺流程图；

[0032] 其中，附图标记如下：

[0033] 10－悬浮床加氢反应器；20－热高压分离器；30－热低压分离器；40－常压塔；41－常压塔顶气水冷器；42－常压塔顶回流罐；43－常压塔顶泵；44－常压塔底泵；45－常压塔底油水冷器；50－减压塔；51－减压炉；52－减一线泵；53－减一线冷凝器；54－减二线泵；55－减二线冷却器；56－减压塔底泵；60－吸附装置。

具体实施方式

[0034] 本发明可以以许多不同的形式实施，而不应该被理解为限于在此阐述的实施例。相反，提供这些实施例，使得本公开将是彻底和完整的，并且将把本发明的构思充分传达给本领域技术人员，本发明将仅由权利要求来限定。

[0035] 实施例1

[0036] 本实施例提供了一种悬浮床加氢产物的常减压蒸馏系统，包括：

[0037] 悬浮床加氢反应器10，其顶部设置有加氢产物出口；

[0038] 热高压分离器20，其进口与加氢产物出口连通，在热高压分离器20的底部设置出油口；

[0039] 热低压分离器30，其进口连接热高压分离器20的出油口；

[0040] 常压塔40，其设置于热低压分离器30的排油口与减压炉51之间，在常压塔40的底部设置有常渣出口，常渣出口与减压炉51相连；在常压塔40的顶部设置有重石脑油输出组件；具体为常压塔40顶先与常压塔顶气水冷器41连接，经常压塔顶回流罐42、常压塔顶泵43回流至常压塔40，重石脑油输出管线与常压塔顶泵43的输出端连通。

[0041] 减压塔50，其进口通过减压炉51连通热低压分离器30的排油口，在减压塔51的塔壁上由上至下依次设置有柴油出口、蜡油出口及减渣出口；减渣出口连接设置的沥青成型装置。

[0042] 本实施例中，减压塔出口通过减一线泵52和减一线冷却器53得到柴油，通过减二线泵54和减二线冷却器55得到蜡油，上述柴油和蜡油经柴油输出线和蜡油输出线与后续固定床加氢反应器连接，进一步精制加氢；减压塔底部经减压塔底泵56与沥青成型单元连接。

[0043] 本实施例中，在常渣出口与减压炉之间设置吸附装置60。常渣出口与吸附装置60之间还设有常压塔泵44和常压塔底油水冷器45。

[0044] 实施例2

[0045] 如图1所示，本实施例提供一种悬浮床加氢的常减压蒸馏工艺，包括如下步骤：

[0046] S1.将高温煤焦油送入悬浮床加氢反应器中，经一系列反应后得到悬浮床加氢产物；

[0047] S2.悬浮床加氢产物进入热高压分离器内，在460℃、18MPa下分离得到热高分油和热高分气，热高分气进入冷高压分离器，热高分油则进入热低压分离器，在460℃、2MPa下分离得到热低分油和热低分气，热低分气进入分馏装置，而热低分油则进入常压塔中蒸馏以除去150℃～250℃馏分的重石脑油；

[0048] S3.步骤S2中剩余的大于250℃的馏分经减压炉加热至400℃后再送入减压塔中，于0.005MPa下减压蒸馏，分别得到柴油、蜡油和减渣，继而再将减渣送入沥青成型单元最终制得沥青。

[0049] 实施例3

[0050] 如图1所示，本实施例提供一种悬浮床加氢的常减压蒸馏工艺，包括如下步骤：

[0051] S1.将高温煤焦油送入悬浮床加氢反应器中，经一系列反应后得到悬浮床加氢产物；

[0052] S2.悬浮床加氢产物进入热高压分离器内，在350℃、21MPa下分离得到热高分油和热高分气，热高分气进入冷高压分离器，热高分油则进入热低压分离器，在350℃、0.5MPa下分离得到热低分油和热低分气，热低分气进入分馏装置，而热低分油则进入常压塔中蒸馏以除去150℃～250℃馏分的重石脑油；

[0053] S3.步骤S2中剩余的大于250℃馏分经减压炉加热至380℃后再送入减压塔中，于0.003MPa下减压蒸馏，分别得到柴油、蜡油和减渣，继而再将减渣送入沥青成型单元最终制得沥青。

[0054] 实施例4

[0055] 如图1所示，本实施例提供一种悬浮床加氢的常减压蒸馏工艺，包括如下步骤：

[0056] S1.将高温煤焦油送入悬浮床加氢反应器中，经一系列反应后得到悬浮床加氢产物；

[0057] S2.悬浮床加氢产物进入热高压分离器内，在380℃、19MPa下分离得到热高分油和热高分气，热高分气进入冷高压分离器，热高分油则进入热低压分离器，在380℃、1.0MPa下分离得到热低分油和热低分气，热低分气进入分馏装置，而热低分油则进入常压塔中蒸馏以除去150℃～250℃馏分的重石脑油；

[0058] S3.步骤S2中剩余的大于250℃的馏分经减压炉加热至390℃后再送入减压塔中，于0.004MPa下减压蒸馏，分别得到柴油、蜡油和减渣，继而再将减渣送入沥青成型单元最终制得沥青。

[0059] 实施例5

[0060] 如图1所示，本实施例提供一种悬浮床加氢的常减压蒸馏工艺，包括如下步骤：

[0061] S1.将高温煤焦油送入悬浮床加氢反应器中，经一系列反应后得到悬浮床加氢产物；

[0062] S2.悬浮床加氢产物进入热高压分离器内，在400℃、20MPa下分离得到热高分油和热高分气，热高分气进入冷高压分离器，热高分油则进入热低压分离器，在400℃、1.5MPa下分离得到热低分油和热低分气，热低分气进入分馏装置，而热低分油则进入常压塔中蒸馏以除去150℃～250℃馏分的重石脑油；

[0063] S3.步骤S2中剩余的大于250℃馏分经减压炉加热至380℃后再送入减压塔中，于0.003MPa下减压蒸馏，分别得到柴油、蜡油和减渣，继而再将减渣送入沥青成型单元最终制得沥青。

[0064] 实施例6

[0065] 如图1所示，本实施例提供一种悬浮床加氢的常减压蒸馏工艺，包括如下步骤：

[0066] S1.将高温煤焦油送入悬浮床加氢反应器中，经一系列反应后得到悬浮床加氢产物；

[0067] S2.悬浮床加氢产物进入热高压分离器内，在450℃、18.5MPa下分离得到热高分油和热高分气，热高分气进入冷高压分离器，热高分油则进入热低压分离器，在450℃、1.7MPa下分离得到热低分油和热低分气，热低分气进入分馏装置，而热低分油则进入常压塔中蒸馏以除去150℃～250℃馏分的重石脑油；

[0068] S3.除去重石脑油后的馏分进行净化处理，具体为将大于250℃馏分与吸附剂接触以除去其中的胶质和加氢催化剂，形成净化油和膏状物，再对净化油依次进行加热和减压蒸馏，而膏状物可以进一步制成粘合剂；

[0069] 吸附剂可以选择为兰炭或白土或两者的混合物；

[0070] S4.步骤S3中净化油馏分经减压炉加热至400℃后再送入减压塔中，于0.005MPa下减压蒸馏，分别得到柴油、蜡油和减渣，继而再将减渣送入沥青成型单元最终制得沥青。

[0071] 对比例1

[0072] 本实施例提供一种悬浮床加氢的常减压蒸馏工艺，包括如下步骤：

[0073] S1.将高温煤焦油送入悬浮床加氢反应器中，经一系列反应后得到悬浮床加氢产物；

[0074] S2.悬浮床加氢产物进入热高压分离器内，在460℃、18MPa下分离得到热高分油和热高分气，热高分气进入冷高压分离器，热高分油则进入热低压分离器，在460℃、2MPa下分离得到热低分油和热低分气，热低分气进入分馏装置；

[0075] S3.步骤S2中的热低分油送入至减压塔中，于0.005MPa下减压蒸馏，分别得到柴油、蜡油和减渣，继而再将减渣送入沥青成型单元最终制得沥青。

[0076] 实验例

[0077] 上述实施例2～实施例6和对比例1所得的柴油、蜡油和减渣的性质如下表所示：

[0078] 表：

[0079]

[0080] 以上数据表明，与对比例1相比，实施例2～实施例6所得的柴油、蜡油密度更高，说明使用上述工艺和系统得到的柴油和蜡油未混有轻油，品质更好；同时，实施例2～实施例6所得减渣制得沥青的针入度、延度相比对比例1小，软化点较对比例1大，说明所得减渣更粘稠，制成沥青更容易成形，品质更高。

[0081] 显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。