一种4P断路器反射板组装静触头装配系统

摘要

本发明公开了一种4P断路器反射板组装静触头装配系统，在台面上设置多工位分度的循环线，围绕循环线外侧按照逆时针方向依次设置第一极槽的静触头上料机构一、反射板上料机构一、压装机构一、移运机构一；第二极槽的静触头上料机构二、反射板上料机构二、压装机构二、移运机构二；第三极槽的静触头上料机构三、反射板上料机构三、压装机构三、移运机构三；第四极槽的静触头上料机构四、反射板上料机构四、压装机构四、移运机构四；还包括断路器底座上料机构、出料机构及振动盘控制器。本发明的装配系统，替代手工反射板组装静触头于断路器底座内，每条生产线可减少4‑6人，且操作简单，消除装配不良，提高装配质量。

权利要求

1.一种4P断路器反射板组装静触头装配系统，其特征是：在台面(1)上设置多工位分度的循环线(2)，围绕循环线(2)外侧按照逆时针方向依次设置第一极槽(132)的静触头上料机构一(4)、反射板上料机构一(5)、压装机构一(6)、移运机构一(7)；第二极槽(133)的静触头上料机构二(8)、反射板上料机构二(9)、压装机构二(10)、移运机构二(11)；第三极槽(134)的静触头上料机构三(13)、反射板上料机构三(14)、压装机构三(15)、移运机构三(16)；第四极槽(135)的静触头上料机构四(17)、反射板上料机构四(18)、压装机构四(19)、移运机构四(20)；还包括断路器底座上料机构(21)、出料机构(22)及振动盘控制器(12)；

所述的循环线(2)的结构是，包括环形链条(23)，环形链条(23)布置在工字型机架中间，环形链条(23)设置有主动轮与从动轮，在工字型机架外侧与环形链条(23)平行设置有直线导轨；在环形链条(23)上间隔固定18个安装座，每个安装座上固定安装有一个装配夹具(3)；工字型机架两个长边外侧设置有气缸连杆(26)，工字型机架外侧设置长轴座(25)，气缸连杆(26)套装在长轴座(25)中转动，气缸连杆(26)上臂设置多个连杆滚轮(27)，每个连杆滚轮(27)正对一个安装座外端面的U型卡槽；

所述的装配夹具(3)的结构是，包括大安装槽(52)，大安装槽(52)用于装配组装座(131)，在大安装槽(52)的一个边角上固定连接有小安装槽(51)，小安装槽(51)中安装有组件夹具(47)；大安装槽(52)中部开有四个螺纹过孔(56)；大安装槽(52)的四角分别设置一个带斜边面的L型短板一(53)；小安装槽(51)中部设有3个螺纹孔(55)，小安装槽(51)四角分别设有一个带斜边面的L型短板二(54)。

2.根据权利要求1所述的4P断路器反射板组装静触头装配系统，其特征是：所述的组件夹具(47)的结构是，包括底板(63)，底板(63)上表面从前到后依次设有高台阶U型槽(64)、一对低台阶(65)、低台(66)、凹槽(61)及平台(58)，在高台阶U型槽(64)与一对低台阶(65)交接处设有一对支撑板(62)；凹槽(61)两侧内壁分别开有前后贯通的细凹槽(60)；平台(58)前部设置有一个圆锥销(59)；平台(58)后部开有一对固定孔(67)，高台阶U型槽(64)的内腔中另外开有一个固定孔(67)，该三个固定孔(67)与小安装槽(51)中部的3个螺纹孔(55)对应，通过三个螺栓将组件夹具(47)固定在小安装槽(51)中。

3.根据权利要求1所述的4P断路器反射板组装静触头装配系统，其特征是：所述的四个极槽的静触头上料机构的结构相同，均包括直振一(897)，直振一(897)的进口与振动盘(896)连通，直振一(897)的出口与水平推送机构一(800)对接，水平推送机构一(800)的出口与三轴移送上料机构一(802)对接。

4.根据权利要求1所述的4P断路器反射板组装静触头装配系统，其特征是：所述的四个极槽的反射板上料机构的结构一致，其中的一个反射板上料机构的结构是，包括直振二(68)、水平推送机构二(69)、三轴移送上料机构二(70)依次对接而成，直振二(68)出口与水平推送机构二(69)对接，水平推送机构二(69)出口与三轴移送上料机构二(70)对接。

5.根据权利要求1所述的4P断路器反射板组装静触头装配系统，其特征是：所述的四个极槽的压装机构的结构一致，其中的一个压装机构的结构是，包括设置在7型支架(121)上的推压气缸(122)，推压气缸(122)的活塞杆向下与调节板(123)固定连接，调节板(123)下表面分别设置有长台阶(125)和短台阶(124)，长台阶(125)内侧设有压杆二(127)，短台阶(124)内侧设置有压杆一(126)。

6.根据权利要求1所述的4P断路器反射板组装静触头装配系统，其特征是：所述的四个极槽的移运机构结构一致，其中的一个移运机构的结构是，包括在支架(145)上端固定有真空发生器控制面板(151)，支架(145)正面固定有水平气缸(155)和水平导轨滑动副(160)，水平导轨滑动副(160)中套装有T型板(154)，T型板(154)前端背面安装有竖直气缸(146)，T型板(154)前端正面安装有竖直导轨滑动副(153)，竖直导轨滑动副(153)中套装有L型板二(152)，L型板二(152)上端与竖直气缸(146)的气缸杆连接固定，L型板二(152)下部固定安装有吸夹机械手二(159)。

7.根据权利要求6所述的4P断路器反射板组装静触头装配系统，其特征是：所述的吸夹机械手二(159)下表面从外到里依次为前卡槽(147)、带斜面的中卡槽(149)和L型上平面(150)，在中卡槽(149)中设置有两只真空吸头二(148)，L型上平面(150)紧邻中卡槽(149)并且高于中卡槽(149)的高度，L型上平面(150)靠近内侧设置有另外两个真空吸头二(148)。

说明书

一种4P断路器反射板组装静触头装配系统

技术领域

[0001] 本发明属于机械组装设备技术领域，涉及一种4P断路器反射板组装静触头装配系统。

背景技术

[0002] 塑壳断路器的静触头承担导电开关电路的作用，在开关工作中伴随强烈电弧，会对静触头及静触头的触头产生严重烧伤，并且电弧金属颗粒容易引发断路故障，对静触头装配反射板是进行防护的最主要的途径，但在实现自动化装配的道路上遇到了相当大的困难和问题。

[0003] 目前，在塑壳断路器底座上装配进线端的静触头与反射板，基本上是采用人工双手操作，一手对准静触头触头单压，一手旋转反射板30°到45°，然后双手合压完成反射板手工装配静触头；再手工放入底座的极槽中，手工翻转产品并用一手扶持静触头，另一手手工锁螺丝固定完成弹垫+平垫+机牙螺丝组合螺丝锁附固定，操作工序多，需3到4人手动完成，而且在进行静触头锁附螺丝时，工人不仅要手持电批或气批，还要将底座翻转，把螺丝放入螺丝孔后再进行锁附作业。在反射板装配静触头时，需多次反射板对正静触头上的卡扣槽和凸筋，当凸筋一次不能装配成功时，多次反复就会造成反射板与静触头装配松动和分离，对塑壳断路器质量造成隐患，这种方式较为繁锁且效率低下、人力成本高。

发明内容

[0004] 本发明提供了一种4P断路器反射板组装静触头装配系统，解决了现有技术在反射板与静触头装配时，采用人工操作，固定方式不合理，无法实现全自动组装装配，工作效率低，人力成本高，装配质量不高的问题。

[0005] 本发明的技术方案是，一种4P断路器反射板组装静触头装配系统，在台面上设置多工位分度的循环线，围绕循环线外侧按照逆时针方向依次设置第一极槽的静触头上料机构一、反射板上料机构一、压装机构一、移运机构一；第二极槽的静触头上料机构二、反射板上料机构二、压装机构二、移运机构二；第三极槽的静触头上料机构三、反射板上料机构三、压装机构三、移运机构三；第四极槽的静触头上料机构四、反射板上料机构四、压装机构四、移运机构四；还包括断路器底座上料机构、出料机构及振动盘控制器。

[0006] 本发明的4P断路器反射板组装静触头装配系统，其特征还包括：

[0007] 所述的循环线的结构是，包括环形链条，环形链条布置在工字型机架中间，环形链条设置有主动轮与从动轮，在工字型机架外侧与环形链条平行设置有直线导轨；在环形链条上间隔固定18个安装座，每个安装座上固定安装有一个装配夹具；

[0008] 工字型机架两个长边外侧设置有气缸连杆，工字型机架外侧设置长轴座，气缸连杆套装在长轴座中转动，气缸连杆上臂设置多个连杆滚轮，每个连杆滚轮正对一个安装座外端面的U型卡槽。

[0009] 所述的装配夹具的结构是，包括大安装槽，大安装槽用于装配组装座，在大安装槽的一个边角上固定连接有小安装槽，小安装槽中安装有组件夹具；大安装槽中部开有四个螺纹过孔；大安装槽的四角分别设置一个带斜边面的L型短板一；小安装槽中部设有3个螺纹孔，小安装槽四角分别设有一个带斜边面的L型短板二。

[0010] 所述的组件夹具的结构是，包括底板，底板上表面从前到后依次设有高台阶U型槽、一对低台阶、低台、凹槽及平台，在高台阶U型槽与一对低台阶交接处设有一对支撑板；凹槽两侧内壁分别开有前后贯通的细凹槽；平台前部设置有一个圆锥销；平台后部开有一对固定孔，高台阶U型槽的内腔中另外开有一个固定孔，该三个固定孔与小安装槽中部的3个螺纹孔对应，通过三个螺栓将组件夹具固定在小安装槽中。

[0011] 所述的四个极槽的静触头上料机构的结构相同，均包括直振一，直振一的进口与振动盘连通，直振一的出口与水平推送机构一对接，水平推送机构一的出口与三轴移送上料机构一对接。

[0012] 所述的四个极槽的反射板上料机构的结构一致，其中的一个反射板上料机构的结构是，包括直振二、水平推送机构二、三轴移送上料机构二依次对接而成，直振二出口与水平推送机构二对接，水平推送机构二出口与三轴移送上料机构二对接。

[0013] 所述的四个极槽的压装机构的结构一致，其中的一个压装机构的结构是，包括设置在7型支架上的推压气缸，推压气缸的活塞杆向下与调节板固定连接，调节板下表面分别设置有长台阶和短台阶，长台阶内侧设有压杆二，短台阶内侧设置有压杆一。

[0014] 所述的四个极槽的移运机构结构一致，其中的一个移运机构的结构是，包括在支架上端固定有真空发生器控制面板，支架正面固定有水平气缸和水平导轨滑动副，水平导轨滑动副中套装有T型板，T型板前端背面安装有竖直气缸，T型板前端正面安装有竖直导轨滑动副，竖直导轨滑动副中套装有L型板二，L型板二上端与竖直气缸的气缸杆连接固定，L型板二下部固定安装有吸夹机械手二。

[0015] 所述的吸夹机械手二下表面从外到里依次为前卡槽、带斜面的中卡槽和L型上平面，在中卡槽中设置有两只真空吸头二，L型上平面紧邻中卡槽并且高于中卡槽的高度，L型上平面靠近内侧设置有另外两个真空吸头二。

[0016] 本发明的有益效果是，包括以下方面：

[0017] 1)该4P断路器反射板组装静触头装配系统，可替代手工反射板组装静触头于断路器底座内，每条生产线可减少4-6人，且操作简单，消除装配不良，提高装配质量。

[0018] 2)在使用时，仅需将静触头、反射板放置于对应供料机构中，则对应的分料机构分配多路将静触头、反射板输送至装配夹具进行自动组装，在其他机构的作用下，将静触头与反射板组件装配于断路器底座上，全程无需人工过多参与，从而简化操作过程，极大提高了生产效率。

附图说明

[0019] 图1为本发明装配对象的结构示意图；

[0020] 图2为本发明装配系统的结构示意图；

[0021] 图3为本发明循环线工位分布的结构示意图；

[0022] 图4为本发明中的装配夹具3的结构示意图；

[0023] 图5为本发明装配夹具3装配组装座131、组件夹具47的结构示意图；

[0024] 图6为本发明中的组件夹具47的结构示意图；

[0025] 图7为本发明组件夹具47中装配静触头与反射板的结构示意图；

[0026] 图8为本发明中的静触头上料机构的结构示意图；

[0027] 图9为本发明中的反射板上料机构的结构示意图；

[0028] 图10为本发明中的吸夹机械手一79的结构示意图；

[0029] 图11为本发明中的压装机构的结构示意图；

[0030] 图12为本发明中的静触头与反射板移运机构的结构示意图；

[0031] 图13为本发明中的断路器底座上料机构的结构示意图。

[0032] 图中，1.台面，2.循环线，3.装配夹具，4.静触头上料机构一，5.反射板上料机构一，6.压装机构一，7.移运机构一，8.静触头上料机构二，9.反射板上料机构二，10.压装机构二，11.移运机构二，12.振动盘控制器，13.静触头上料机构三，14.反射板上料机构三，15.压装机构三，16.移运机构三，17.静触头上料机构四，18.反射板上料机构四，19.压装机构四，20.移运机构四，21.断路器底座上料机构，22.出料机构，23.环形链条，24.半圆型导轨，25.长轴座，26.气缸连杆，27.连杆滚轮，28.一工位，29.二工位，30.三工位，31.四工位，
32.五工位，33.六工位，34.七工位，35.八工位，36.九工位，37.十工位，38.十一工位，39.十二工位，40.十三工位，41.十四工位，42.十五工位，43.十六工位，44.十七工位，45.十八工位，46.步进电机，47.组件夹具，48.凸筋，50.凸型平面，51.小安装槽，52.大安装槽，53.L型短板一，54.L型短板二，55.螺纹孔，56.螺纹过孔，57.静触头，58.平台，59.圆锥销，60.细凹槽，61.凹槽，62.支撑板，63.底板，64.高台阶U型槽，65.低台阶，66.低台，67.固定孔，68.直振二，69.水平推送机构二，70.三轴移送上料机构二，71.输送轨道二，72.支撑架，73.宽凹槽，74.浅凹槽，75.斜面一，76.推移气缸，77.传感器六，78.滑槽板二，79.吸夹机械手一，
80.L型直槽轨，81.L型板一，82.竖直直线导轨，83.气缸六，84.真空阀控制面板，85.气缸五，86.水平滑块，87.连接板一，88.外凸块，89.前卡槽，90.立板，91.真空吸头一，92.中卡槽，93.内斜面，94.内凸块，95.内平面，121.7型支架，122.推压气缸，123.调节板，124.短台阶，125.长台阶，126.压杆一，127.压杆二，128.U型平面，129.主螺纹孔，130.前折弯板，
131.组装座，132.第一极槽，133.第二极槽，134.第三极槽，135.第四极槽，136.反射板，
137.前端折弯，145.支架，146.竖直气缸，147.前卡槽，148.真空吸头二，149.中卡槽，150.L型上平面，151.真空发生器控制面板，152.L型板二，153.竖直导轨滑动副，154.T型板，155.水平气缸，159.吸夹机械手二，160.水平导轨滑动副，511.L型支撑板，512.竖直直线导轨，
513.支撑滑板，514.气缸七，515.旋转气缸，516.连杆，517.双夹头气缸，518.夹板，800.水平推送机构一，801.U型槽，802.三轴移送上料机构一，803.长深槽，804.斜直槽，805.输送轨道一，806.水平气缸，807.L型平直槽轨，808.U型架，809.检测器三，810.滑槽板一，811.检测器五，812.夹取机构，813.垂直气缸，814.L型板，815.气缸三，816.水平电缸，817.水平推动杆，818.垂直滑动副板，819.压爪，820.夹爪，896.振动盘，897.直振一，898.振动支架，
899.振动器一。

具体实施方式

[0033] 以下描述中的上下前后位置以各个附图显示为基准，实际安装位置以此类推。

[0034] 如图1，本发明的装配对象是针对4P塑壳断路器底座及组装座131，在组装座131上表面设置有第一极槽132、第二极槽133、第三极槽134、第四极槽135；反射板136与静触头57的组装方式是，反射板136的U型平面128压在静触头57的前端折弯137上，前端折弯137上方布设触点；反射板136的凸型平面50压在静触头57的前折弯板130上，静触头57的主螺纹孔129露出，反射板136中部的两侧凹槽前后位置的凸筋48卡压在静触头57前折弯板130上。

[0035] 如图2，本发明装配系统的整体结构是，包括在台面1上设置等分间歇式多工位分度的循环线2，循环线2上设置有18个装配夹具3(每步进一次一个工位对应一个)，围绕循环线2外侧按照逆时针方向依次设置第一极槽132的静触头上料机构一4、反射板上料机构一5、压装机构一6、移运机构一7；第二极槽133的静触头上料机构二8、反射板上料机构二9、压装机构二10、移运机构二11；第三极槽134的静触头上料机构三13、反射板上料机构三14、压装机构三15、移运机构三16；第四极槽135的静触头上料机构四17、反射板上料机构四18、压装机构四19、移运机构四20；还包括断路器底座上料机构21、出料机构22及振动盘控制器
12。

[0036] 如图3，第一极槽132的静触头上料机构一4对接一工位28、反射板上料机构一5对接二工位29、压装机构一6对接三工位30、移运机构一7对接四工位31；第二极槽133的静触头上料机构二8对接五工位32、反射板上料机构二9对接六工位33、压装机构二10对接七工位34、移运机构二11对接八工位35；第三极槽134的静触头上料机构三13对接九工位36、反射板上料机构三14对接十工位37、压装机构三15对接十一工位38、移运机构三16对接十二工位39；第四极槽135静触头上料机构四17对接十三工位40、反射板上料机构四18对接十四工位41、压装机构四19对接十五工位42、移运机构四20对接十六工位43；断路器底座上料机构21对接十七工位44，出料机构22对接十八工位45。

[0037] 如图3，循环线2的结构是，包括环形链条23，环形链条23布置在工字型机架中间，环形链条23设置有主动轮与从动轮，在工字型机架外侧与环形链条23平行设置有直线导轨；在环形链条23上间隔固定18个安装座，每个安装座上固定安装有一个装配夹具3，工字型机架两端为半圆型导轨24，主动轮与步进电机46传动连接，驱动环形链条23运转，使装配夹具3步进式循环移动；

[0038] 工字型机架两个长边外侧设置有气缸连杆26，工字型机架外侧设置长轴座25，气缸连杆26套装在长轴座25中转动，气缸连杆26上臂设置多个连杆滚轮27，每个连杆滚轮27正对一个安装座外端面的U型卡槽，当循环线2上的装配夹具3沿直线导轨转位结束时，气缸连杆26驱动连杆滚轮27转动，在循环线2转动直线移动一个工位时，连杆滚轮27伸进安装座的U型卡槽内卡位，使十八个工位的装配夹具3全部定位，循环线2间歇式停止移动，以便每个工位进行各自操作；等各工位作业完毕，连杆滚轮27在气缸连杆26驱动下反向转动，气缸连杆26带动连杆滚轮27退出安装座的U型卡槽复位，然后步进电机46重新带动循环线2换位，依次循环。

[0039] 如图4、图5，所有的装配夹具3结构一致，其中的一个装配夹具3的结构是，包括大安装槽52，大安装槽52用于装配组装座131，在大安装槽52的一个边角上固定连接有小安装槽51，小安装槽51中安装有组件夹具47；大安装槽52中部开有四个螺纹过孔56，用于装配夹具3与安装座的固定；大安装槽52的四角分别设置一个带斜边面的L型短板一53，用于对组装座131装配后进行限位；小安装槽51中部设有3个螺纹孔55，用于对组件夹具47的安装固定；小安装槽51四角分别设有一个带斜边面的L型短板二54，用于对组件夹具47装配后进行限位。

[0040] 如图6、图7，组件夹具47的结构是，包括底板63，底板63上表面从前到后依次设有高台阶U型槽64、一对低台阶65、低台66、凹槽61及平台58，在高台阶U型槽64与一对低台阶65交接处设有高度低于高台阶U型槽64的一对支撑板62，用于支撑静触头57的前端折弯
137；凹槽61两侧内壁分别开有前后贯通的细凹槽60，细凹槽60用于支撑静触头57的前折弯板130；平台58前部设置有一个圆锥销59，用于对静触头57主螺纹孔129的卡位；平台58后部开有一对固定孔67，高台阶U型槽64的内腔中另外开有一个固定孔67，该三个固定孔67与小安装槽51中部的3个螺纹孔55对应，通过三个螺栓将组件夹具47固定在小安装槽51中。

[0041] 如图7，先将静触头57放进组件夹具47后段，再将反射板136压接在静触头57上，然后再通过压装将反射板136中间槽上的两边凸筋48卡位在静触头57前折弯板130两边凸起上实现装配。

[0042] 如图8，四个极槽的静触头上料机构的结构相同，均包括直振一897，直振一897设置有振动器一899，直振一897的进口与振动盘896连通，直振一897的出口与水平推送机构一800对接，水平推送机构一800的出口与三轴移送上料机构一802对接；

[0043] 直振一897的结构是，包括下斜的输送轨道一805，输送轨道一805的截面为一体的长深槽803和斜直槽804，长深槽803和斜直槽804与输送轨道一805的进料口与振动盘896连通，输送轨道一805的出料口连接有L型平直槽轨807，L型平直槽轨807与滑槽板一810对接；滑槽板一810上方设置有检测器三809，用于检测有无静触头57进入，为水平推送机构一800气缸806提供工作信号；在输送轨道一805中部上方固定有振动支架898，振动支架898上设有检测器四，检测有无静触头57通过，以便振动器一899提供静触头57的前进动力；

[0044] 水平推送机构一800的结构是，包括在支架板上端设置有U型架808，U型架808中固定有水平气缸806，U型架808中设置有U型槽801，滑槽板一810套装在U型槽801中两者组成滑动副，滑槽板一810的后端与水平气缸806的气缸杆连接，水平气缸806的气缸杆伸缩驱动滑槽板一810前后移动；U型槽801尽头设置有检测器五811，用于感知静触头57到达U型槽801尽头；从输送轨道一805输送来的静触头57掉落在滑槽板一810上，检测器三809检测到有静触头57时，水平气缸806的气缸杆伸出，将滑槽板一810与静触头57一起推送到U型槽
801前端，直至在对三轴移送上料机构一802的下方，等待夹取；检测器五811感知静触头57到达U型槽801尽头，三轴移送上料机构一802开始动作，当三轴移送上料机构一802夹取拿走静触头57后，水平气缸806的气缸杆缩回将滑槽板一810复位，依次循环，实现静触头57的送料；

[0045] 三轴移送上料机构一802(实现水平竖直二维空间的移动+U型卡槽的夹爪120夹取称为三轴)的结构是，包括固定在支架上的水平电缸816和垂直滑动副板818(直线滑轨副)，水平电缸816的活塞杆连接有水平推动杆817，由直线滑轨副+固定板组成的水平推动杆817套装在垂直滑动副板818的直线滑轨副上，垂直滑动副板818由气缸三815驱动；水平推动杆817前端的L型板814一个面上安装有垂直滑动副板818的直线滑轨副，该L型板814上另一个面安装有垂直气缸813，垂直气缸813前端装有夹取机构812，夹取机构812包括夹爪820和压爪819，夹爪820与垂直气缸813活塞杆端头传动连接；水平电缸816将夹取机构812推送到静触头57的上方，同时垂直气缸813向下推送夹取机构812，夹取机构812中的夹爪820夹持静触头57主螺纹孔129所在板的两侧，压爪819压住静触头57前端折弯137上面防止静触头57意外翻转错位，将静触头57移送到组件夹具47中。

[0046] 如图9，四个极槽的反射板上料机构的结构一致，其中的一个反射板上料机构的结构是，包括直振二68、水平推送机构二69、三轴移送上料机构二70依次对接而成，直振二68出口与水平推送机构二69对接，水平推送机构二69出口与三轴移送上料机构二70对接；

[0047] 直振二68的结构是，包括输送轨道二71，输送轨道二71的中部安装有支撑架72，支撑架72上设置有传感器四，用于检测输送轨道二71中是否输送反射板136，输送轨道二71的截面为浅凹槽74、斜面一75及宽凹槽73一体结构；输送轨道二71的出口端对应设置有滑槽板二78，输送轨道二71和滑槽板二78接力输送反射板136，其滑动面形状均为反射板136的仿形(截面结构相同)；

[0048] 水平推送机构二69的结构是，包括设置在支架上的L型直槽轨80，L型直槽轨80朝向输送轨道二71的一边中间位置设置有开口槽，该开口槽与输送轨道二71对接，L型直槽轨80的轨道中套装有滑槽板二78，滑槽板二78后端与推移气缸76的活塞杆传动连接，开口槽处的L型直槽轨80上方设置有传感器六77，用于检测有无反射板136进入L型直槽轨80中；

[0049] 三轴移送上料机构二70的结构是，包括固定在支架板上的气缸五85和水平滑轨，水平滑轨中套装有水平滑块86，支架板上端设有真空阀控制面板84，气缸五85活塞杆与水平滑块86传动连接；水平滑块86前端固定安装有竖直的气缸六83和滑动套装有竖直直线导轨82，气缸六83与竖直直线导轨82及L型板一81固定连接为一体同时上下移动，气缸六83的活塞杆与L型板一81沿竖直直线导轨82传动；L型板一81正面下端固定有吸夹机械手一79，吸夹机械手一79位于L型直槽轨80最前端正上方，由气缸六83带动L型板一81驱动吸夹机械手一79上下移动，实现对反射板136的吸夹；

[0050] 如图10，吸夹机械手一79的结构是，包括连接板一87，连接板一87通过螺栓与L型板一81下端的立面固定连接，连接板一87固定安装有两块立板90，每个立板90的下表面从靠近L型板一81一侧向外依次设置有内凸块94、内平面95、内斜面93、中卡槽92、前卡槽89及外凸块88，一起称为紧贴面；每个中卡槽92中固定安装有一个真空吸头一91；上述紧贴面的形状与反射板136上表面的形状完全紧密贴合，通过两个真空吸头一91的吸附，提取反射板136实现上料。

[0051] 当传感器六77检测到滑槽板二78中有反射板136进入时，推移气缸76将滑槽板二78沿L型直槽轨80向前推送，直至正对三轴移送上料机构二70的吸夹机械手一79的下方等待夹取，吸夹机械手一79通过两只真空吸头一91和紧贴面的配合夹取到反射板136，推移气缸76重新将滑槽板二78复位，依次循环送料。

[0052] 吸夹机械手一79的动作由真空阀控制面板84进行控制，当传感器六77检测到滑槽板二78中有反射板136时，气缸五85与气缸六83配合将三轴移送上料机构二70中的吸夹机械手一79向下推送与反射板136压紧贴合，当反射板136被两个真空吸头一91吸住时，夹取反射板136移送到组件夹具47内的静触头57上。

[0053] 如图11，四个极槽的压装机构的结构一致，其中的一个压装机构的结构是，包括设置在7型支架121上的推压气缸122，推压气缸122的活塞杆向下与调节板123固定连接，调节板123下表面分别设置有长台阶125和短台阶124，长台阶125内侧设有压杆二127，短台阶124内侧设置有压杆一126。

[0054] 压装操作时，推压气缸122向下推压调节板123，使得长台阶125触压在反射板136的U型平面128，短台阶124触压在反射板136的凸型平面50上，压杆一126和压杆二127分别触压在反射板136两侧的凸筋48内。

[0055] 如图12，四个极槽的移运机构结构一致，其中的一个移运机构的结构是，包括在支架145上端固定有真空发生器控制面板151，支架145正面固定有水平气缸155和水平导轨滑动副160，水平导轨滑动副160中套装有T型板154，T型板154前端背面安装有竖直气缸146，T型板154前端正面安装有竖直导轨滑动副153，竖直导轨滑动副153中套装有L型板二152，L型板二152上端与竖直气缸146的气缸杆连接固定，L型板二152下部固定安装有吸夹机械手二159；吸夹机械手二159下表面从外到里依次为前卡槽147、带斜面的中卡槽149和L型上平面150，在中卡槽149中设置有两只真空吸头二148，L型上平面150紧邻中卡槽149高于中卡槽149的高度，L型上平面150靠近内侧设置有另外两个真空吸头二148。

[0056] 吸夹机械手二159的作用是，从组件夹具47中反复夹取反射板136与静触头57的组装件，然后分别装配到组装座131的四个极槽中。

[0057] 如图13，断路器底座上料机构21用于将外来的断路器底座倒扣在压接过的反射板136与静触头57组件的组装座131上，断路器底座上料机构21的结构是，包括L型支撑板511，L型支撑板511顶部安装有气缸七514，L型支撑板511中间的U型槽中安装有竖直直线导轨
512，竖直直线导轨512中套装有支撑滑板513，支撑滑板513与气缸七514的活塞杆传动连接，支撑滑板513外立面固定安装有旋转气缸515，旋转气缸515的旋转轴与连杆516的一端连接，连杆516的另一端安装有双夹头气缸517，双夹头气缸517的两端设有用于夹持断路器底座的夹板518。

[0058] 上述的各个机构均与中央控制器连接，接受统一协调的指令，实现步进式的操作，通过电气控制系统，首先将用于4P塑壳断路器的静触头57与反射板136在组件夹具47中组装为一体，再将四组一体顺序装配在组装座131中，最后再将断路器底座倒扣在组装座131上，共同协作得到装配对象的成品。

[0059] 本发明的装配系统，按照以下步骤实施：

[0060] 步骤1、循环线2带动装配夹具3转动后处于停歇状态，在此停歇状态下十八个装配夹具3(1#装配夹具3到18#装配夹具3)分别进入十八个工位，以下以1#装配夹具3为例进行描述，另外的17个装配夹具3逆时针依次紧跟其后；

[0061] 步骤2、1#装配夹具3转动到一工位28处于暂停状态，第一极槽132的静触头上料机构一4启动，预先在振盘内放置静触头57元件，振盘旋转使所有的静触头57有序排列，并使所有的静触头57朝向都一致送入直振一897，静触头57经输送轨道一805进入水平推送机构一800的滑槽板一810中，当滑槽板一810上方的检测器三809检测到有静触头57时，水平气缸806的气缸杆伸出，将滑槽板一810与静触头57一起推送到U型槽801前端，直至正对三轴移送上料机构一802的下方，等待夹取；检测器五811感知静触头57到达U型槽801尽头，三轴移送上料机构一802开始动作，水平电缸816将夹取机构812推送到静触头57的上方，同时垂直气缸813向下推送夹取机构812，夹爪820夹取静触头57主螺纹孔129所在板的两侧，压爪819压住静触头57前端折弯137上面，夹取静触头57移送到组件夹具47内；水平气缸806的气缸杆缩回将滑槽板一810复位；

[0062] 步骤3、循环线2上的1#装配夹具3转动到二工位29处于暂停状态，第一极槽132的反射板上料机构一5启动，预先放置于振盘内的反射板136，受到振盘旋转使所有的反射板136有序排列，并使所有的反射板136朝向都一致，反射板136经滑槽板二78进入L型直槽轨
80内，L型直槽轨80上方的检测器六77检测到滑槽板二78中有反射板136时，推移气缸76将滑槽板二78与反射板136推送到L型直槽轨80最前端，正对三轴移送上料机构二70的吸夹机械手一79下方等待夹取；当三轴移送上料机构二70夹取到反射板136时，推移气缸76将滑槽板二78复位，依次循环送料；

[0063] 当反射板136到达L型直槽轨80最前端时，水平气缸85将三轴移送上料机构二70的吸夹机械手一79推送到反射板136的上方，气缸六83再将吸夹机械手一79向下推送到与反射板136接触压紧，当反射板136被吸夹机械手一79的两个真空吸头一91吸住，并卡位与前卡槽89、斜面93、上时，夹取反射板136移送到组件夹具47卡槽内静触头57上；

[0064] 步骤4、循环线2上的1#装配夹具3转动到三工位30处于暂停状态，第一极槽132的压装机构一6启动，推压气缸122向下推压，低台阶125压在反射板136U型平面128，高台阶124压在反射板136凸型平面50上，压杆一126和压杆二127分别压在反射板136两侧的凸筋
48内，

[0065] 反射板136U型平面128压在静触头57的前端折弯137上，反射板136凸型平面50压在静触头57主螺纹孔129两边板上，反射板136两侧的凸筋48卡压在静触头57前折弯板130上，实现反射板136与静触头50在组件夹具47内完好装配；然后压装机构一6复位；

[0066] 步骤5、循环线2上的1#装配夹具3转动到四工位31处于暂停状态，第一极槽132的移运机构一7启动，竖直气缸146推动吸夹机械手二159向下移动到小安装槽51的静触头与反射板压装件上方，两只真空吸头二148卡入凸筋48中吸附静触头57主螺纹孔129两边的面板，前卡槽147卡紧反射板前端，L型上平面150卡入主螺纹孔129外棱边，吸夹静触头与反射板组件，吸夹机械手二159从小安装槽51中将夹取到的反射板与静触头组件转移到组装座131的第一极槽132中；移运机构一7复位；

[0067] 步骤6、循环线2上的1#装配夹具3转动到五工位32处于暂停状态，第二极槽133的静触头上料机构二8启动，参照步骤2，与第一极槽132的静触头上料机构一4工作过程一致，静触头57被装配到组件夹具47中后，静触头上料机构二8复位；

[0068] 步骤7、循环线2上的1#装配夹具3转动到六工位33处于暂停状态，第二极槽133的反射板上料机构二9启动，参照步骤3，与第一极槽132的反射板上料机构一5工作过程一致，反射板136被装配到组件夹具47静触头57上，反射板上料机构二9复位；

[0069] 步骤8、循环线2上的1#装配夹具3转动到七工位34处于暂停状态，第二极槽133的压装机构二10启动，参照步骤4，与第一极槽132的压装机构一6的工作过程一致，反射板136与静触头57在组件夹具47中压接牢靠后，压装机构二10复位；

[0070] 步骤9、循环线2上的1#装配夹具3转动到八工位35处于暂停状态，第二极槽133的移运机构二11启动，参照步骤5，与第一极槽132的移运机构一7工作过程一致，移运机构二11将反射板136与静触头57压装好的组件取出装入组装座131的第二极槽133后，移运机构二11复位；

[0071] 步骤10、循环线2上的1#装配夹具3转动到九工位36处于暂停状态，第三极槽134的静触头上料机构三13启动，参照步骤2，与第一极槽132的静触头上料机构一4工作过程一致，静触头57被装配入组件夹具47中，静触头上料机构三13复位；

[0072] 步骤11、循环线2上的1#装配夹具3转动到十工位37处于暂停状态，第三极槽134的反射板上料机构三14启动，参照步骤3，与第一极槽132的反射板上料机构一5工作过程一致，反射板136被装配入组件夹具47中静触头57上，反射板上料机构三14复位；

[0073] 步骤12、循环线2上的1#装配夹具3转动到十一工位38处于暂停状态，第三极槽134的压装机构三15启动，参照步骤4，与第一极槽132的压装机构一6工作过程一致，反射板136与静触头57在组件夹具47中压装牢靠，所有气缸复位，压装机构三15各机构复位；

[0074] 步骤13、循环线2上的1#装配夹具3转动到十二工位39处于暂停状态，第三极槽134的移运机构三16启动，参照步骤5，与第一极槽132的移运机构一7工作过程一致，将反射板136与静触头57组件从组件夹具47中取出装入组装座131的第三极槽134中，移运机构三16复位；

[0075] 步骤14、循环线2上的1#装配夹具3转动到十三工位40处于暂停状态，第四极槽135的静触头上料机构四17启动，参照步骤2，与第一极槽132的静触头上料机构一4工作过程一致，静触头57被放入组件夹具47中，静触头上料机构四17复位；

[0076] 步骤15、循环线2上的1#装配夹具3转动到十四工位41处于暂停状态，第四极槽135的反射板上料机构四18启动，参照步骤3，与第一极槽132的反射板上料机构一5工作过程一致，反射板136被放入组件夹具47中压在静触头57上，反射板上料机构四18复位；

[0077] 步骤16、循环线2上的1#装配夹具3转动到十五工位42处于暂停状态，第四极槽135的压装机构四19启动，参照步骤4，与第一极槽132的压装机构一6工作过程一致，将反射板136与静触头57压接牢靠，压装机构四19复位；

[0078] 步骤17、循环线2上的1#装配夹具3转动到十六工位43处于暂停状态，第四极槽135的移运机构四20启动，参照步骤5，与第一极槽132的移运机构一7工作过程一致，将反射板136与静触头57组件从组件夹具47中取出装入组装座131的第四极槽135中，移运机构四20复位；

[0079] 步骤18、循环线2上的1#装配夹具3转动到十七工位44处于暂停状态，断路器底座上料机构21启动，双夹头气缸517与夹板518配合对外部输入的断路器底座夹持牢靠，翻转180度并松开，将断路器底座的底朝上反扣在装配夹具3的组装座131中，断路器底座的4组螺丝孔组(每组2个螺丝孔)分别与第一极槽132、第二极槽133、第三极槽134、第四极槽135中的静触头57与反射板136对正后，断路器底座上料机构21复位；

[0080] 步骤19、循环线2上的1#装配夹具3转动到十八工位45处于暂停状态，出料机构22将断路器底座连同反射板136与静触头57从组装座131中取开，完成一个工作循环；

[0081] 步骤20、循环线2上的1#装配夹具3再次转动到一工位28处于暂停状态，重新循环步骤2-步骤19，开始新一组反射板136与静触头57组装。

[0082] 以上本发明的装配系统按照4极产品设计，同时也能够兼容3极产品。