一种车辆前从板座的制备工艺

摘要

本发明公开了一种车辆前从板座的制备工艺，属于浇注加工领域。本发明包括以下步骤：步骤一、熔炼钢液，钢液中包括以下组分，C：0.25‑0.3％，Si：0.2‑0.5％，Mn：0.5‑0.9％，Ni：0.4‑0.5％，Cu：0.3‑0.4％；步骤二、制作泡沫模样和浇注系统，并将其在砂箱中振动紧实；浇注系统包括直浇道、横浇道和分浇道，分浇道与泡沫模样相连，直浇道顶部设有非轴对称形的浇口杯；步骤三、将熔炼好的钢液浇注使砂箱内泡沫模样消失并形成铸件；步骤四、铸件冷却后，取出并做清理。本发明克服现有技术中车辆前从板座加工劳动强度高、加工效率低等不足，可以有效降低加工劳动强度，提高加工效率，并能避免前从板座结构变形，保障加工精度，有效提高产品加工合格率。

权利要求

1.一种车辆前从板座的制备工艺，其特征在于，前从板座包括底座(101)，底座(101)的一侧设有背板(102)，底座(101)上还均匀间隔设有四块立板(103)与背板(102)相连，且背板(102)的两侧对称开设有固定孔(104)，底座(101)上在相邻两块立板(103)之间开设有呈条形分布的多个安装孔(105)，且多个安装孔(105)均匀间隔排列，该前从板座的制备包括以下步骤：步骤一、熔炼钢液，钢液中包括以下质量比的组分，C：0.25-0.3％，Si：0.2-0.5％，Mn：

0.5-0.9％，Ni：0.4-0.5％，Cu：0.3-0.4％；

步骤二、制作泡沫模样和浇注系统，并将其在砂箱中振动紧实；

其中浇注系统包括依次相连的直浇道(300)、横浇道和分浇道，分浇道与泡沫模样相连，直浇道(300)顶部设有开口大小向下渐缩的浇口杯(200)，浇口杯(200)为非轴对称形结构；浇口杯(200)的周向的侧壁包括一侧的锥形壁(201)，和另一侧与锥形壁(201)光滑过渡连接的弧形壁(202)，锥形壁(201)的截面轮廓线为倾斜的直线，弧形壁(202)的截面轮廓线则为向外凸出的弧线，弧形壁(202)的截面轮廓线底部处的切线与水平面之间夹角α为10°-

20°；浇口杯(200)的底部为与直浇道(300)相连的结合段(203)，结合段(203)也为非轴对称结构，结合段(203)的周向侧壁包括一侧的锥形侧壁，和另一侧与该锥形侧壁光滑过渡连接的圆柱形侧壁，其锥形侧壁的截面轮廓线为与锥形壁(201)截面轮廓线平行且相连的倾斜直线，结合段(203)的另一侧截面轮廓线为竖直延伸的直线；浇口杯(200)的顶部开口直径为直浇道(300)内径D的至少三倍；弧形壁(202)的截面轮廓线顶部与底部之间的横向距离D1不小于直浇道(300)内径D的1.5倍；

步骤三、将熔炼好的钢液浇注使砂箱内泡沫模样消失并形成铸件；钢液出炉时在钢液中添加纯度为98-99％的铝作为脱氧剂，铝的添加量为钢液质量的1.8-2.2％，钢液出炉后在10-15min内完成浇注；

步骤四、铸件冷却后，取出铸件并做后续清理。

2.根据权利要求1所述的一种车辆前从板座的制备工艺，其特征在于：直浇道(300)底部设有陶瓷材质的滤网(302)。

3.根据权利要求1所述的一种车辆前从板座的制备工艺，其特征在于：钢液浇注温度为

1620-1680℃。

说明书

一种车辆前从板座的制备工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及浇注加工技术领域，更具体地说，涉及一种车辆前从板座的制备工艺。

背景技术

[0002] 前从板座是车辆缓冲装置的一种零件，是车辆运行牵引和制动缓冲的重要受力零件，其加工精度对其使用性能影响重大。目前对前从板座的加工普遍采用机械加工方式，但机械加工存在加工精度较低、加工劳动强度高、加工效率低等不足，而使用普通的消失模铸造工艺进行加工又难以满足前从板座的结构要求，使得其容易产生结构变形，加工合格率较低。如何有效提高前从板座的生产合格率，并保障其加工质量是行业内急需解决的难题。

[0003] 经检索，中国专利申请号：2016111753278，申请日：2016年12月19日，发明创造名称为：消失模铸造工艺，该申请案公开了一种消失模铸造工艺，包括以下步骤：1、在成形机中采用金属发泡模具生产泡沫模样或浇注系统；2、将模样和浇道粘接成模束模组；3、使用涂料机对模束模组进行浸挂水基涂料；4、将模束模组放入砂箱，填入干砂；5、对砂粒和模束模组进行烘干，烘干温度为20-400℃，烘干时间为18-24小时；6、振实台震动造型使干砂充填到砂箱内腔并紧实，用塑料膜密封砂箱放置浇口杯；7、浇注使砂箱内泡沫模样气化消失形成铸件，浇注时真空抽气；8、铸件冷却后，取出进行落砂和切除铸件浇冒口清理。

[0004] 又如中国专利申请号：2015108014098，申请日：2015年11月19日，发明创造名称为：消失模铸造方法和铸造产品，该申请案公开了一种消失模铸造方法和铸造产品，该方法包括：将涂料并烘干后的消失模白模放入砂箱；在砂箱内填入干砂以完成造型；对砂箱抽真空并进行浇注；其中，消失模白模的易变形部位设置有用于防止该易变形部位发生变形的支撑件。利用支撑件支撑易变形部位，能够防止在涂料、组模和造型过程中消失模白模的变形，从而在铸造完成后能够获得所需形状的铸件。

[0005] 以上申请案均对普通的消失模铸造工艺有所优化，但其仍无法直接应用于车辆前从板座的铸造加工，无法满足前从板座对于加工精度和形状结构的要求，仍有进一步优化的空间。

发明内容

[0006] 1.发明要解决的技术问题

[0007] 本发明的目的在于克服现有技术中车辆前从板座加工劳动强度高、加工效率低等不足，提供了一种车辆前从板座的制备工艺，与传统的机械加工相比，可以有效降低加工劳动强度，提高加工效率，并能避免前从板座结构变形，保障加工精度，有效提高产品加工合格率。

[0008] 2.技术方案

[0009] 为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

[0010] 本发明的一种车辆前从板座的制备工艺，包括以下步骤：

[0011] 步骤一、熔炼钢液，钢液中包括以下质量比的组分，C：0.25-0.3％，Si：0.2-0.5％，Mn：0.5-0.9％，Ni：0.4-0.5％，Cu：0.3-0.4％；

[0012] 步骤二、制作泡沫模样和浇注系统，并将其在砂箱中振动紧实；

[0013] 其中浇注系统包括依次相连的直浇道、横浇道和分浇道，分浇道与泡沫模样相连，直浇道顶部设有开口大小向下渐缩的浇口杯，浇口杯为非轴对称形结构；

[0014] 步骤三、将熔炼好的钢液浇注使砂箱内泡沫模样消失并形成铸件；

[0015] 步骤四、铸件冷却后，取出铸件并做后续清理。

[0016] 更进一步地，浇口杯的周向的侧壁包括一侧的锥形壁，和另一侧与锥形壁光滑过渡连接的弧形壁，弧形壁的截面轮廓线为向外凸出的弧线。

[0017] 更进一步地，直浇道底部设有陶瓷材质的滤网。

[0018] 更进一步地，制作泡沫模样的泡沫比重为10-22g/cm3。

[0019] 更进一步地，钢液出炉时在钢液中添加脱氧剂。

[0020] 更进一步地，钢液出炉时在钢液中添加纯度为98-99％的铝作为脱氧剂。

[0021] 更进一步地，铝的添加量为钢液质量的1.8-2.2％。

[0022] 更进一步地，钢液出炉后在25min以内浇注结束。

[0023] 更进一步地，钢液出炉后在10-15min内完成浇注。

[0024] 更进一步地，钢液浇注温度为1620-1680℃。

[0025] 3.有益效果

[0026] 采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：

[0027] (1)本发明的一种车辆前从板座的制备工艺，通过对钢液成分和各工序的严密配合，只采用铸造工序即可将前从板座加工完成，无需另外机械加工，操作简单，劳动强度小，生产成本降低，且铸件满足前从板座的加工尺寸和表面质量等各项要求，生产合格率较高，适宜推广应用。

[0028] (2)本发明的一种车辆前从板座的制备工艺，制作泡沫模样的泡沫比重为10-22g/cm3，对钢液有稳定的增碳效果，且变形较小，有助于控制铸件的收缩比和表面质量，保障前从板件的浇注质量。

[0029] (3)本发明的一种车辆前从板座的制备工艺，在钢液出炉时向钢液中添加铝作为脱氧剂，并控制钢液在25min之内浇注结束，将脱氧剂的添加时机与钢液的浇注时间相配合，铝丝熔化后由于比重较轻，在倾倒钢水的浇注距离中将慢慢上浮带走气泡，并通过浇注时间的控制，避免空气重新进入钢液内，避免铸件表面形成氧化层、气孔等缺陷，保障浇注质量。

[0030] (4)本发明的一种车辆前从板座的制备工艺，直浇道顶部的浇口杯为非轴对称形结构，其周向的侧壁包括一侧的锥形壁和另一侧的弧形壁，弧形壁的截面轮廓线则为向外凸出的弧线，通过设置弧形壁使钢液形成旋转循环流动，避免直接冲刷产生杂质，钢液在旋转过程中可以释放排出气体，避免钢液反向喷溅并减少气体夹杂，而且可以加快钢液浇注流动速度，充分保障了钢液浇注质量，减少铸件出现夹渣、气孔等缺陷，铸件加工质量和合格率有明显提升。

[0031] (5)本发明的一种车辆前从板座的制备工艺，直浇道底部还设有陶瓷材质的滤网，可以有效滤除钢液中的氧化渣和杂质等，减少杂质进入模样的概率，防止有杂质残渣等进入铸件中造成缺陷，与非对称形的浇口杯相配合，对钢液的初浇过程和后流动过程都进行有效控制，全面保障钢液的洁净，提高浇注质量。

[0032] (6)本发明的一种车辆前从板座的制备工艺，滤网设置于上连接段和下连接段之间，上连接段的渐扩式设计能有效增大滤网的过滤面积，并通过过滤孔的合理设计，既保障钢液的充分高效过滤，又防止过滤堵塞，下连接段的渐缩式设计则有助于进一步提高钢液流动速度，保障浇注质量。

附图说明

[0033] 图1为现有技术中前从板座的结构示意图；

[0034] 图2为现有技术中前从板座的俯视结构示意图；

[0035] 图3为现有技术中前从板座的侧视结构示意图；

[0036] 图4为本发明中浇口杯的结构示意图；

[0037] 图5为本发明中直浇道的结构示意图；

[0038] 图6为本发明的一种车辆前从板座的制备工艺的流程示意图。

[0039] 示意图中的标号说明：

[0040] 101、底座；102、背板；103、立板；104、固定孔；105、安装孔；

[0041] 200、浇口杯；201、锥形壁；202、弧形壁；203、结合段；

[0042] 300、直浇道；301、上连接段；302、滤网；303、下连接段。

具体实施方式

[0043] 为进一步了解本发明的内容，结合附图对本发明作详细描述。

[0044] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

[0045] 下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

[0046] 实施例1

[0047] 如图1-图3所示为现有技术中一种车辆前从板座的结构示意图，该前从板座包括底座101，底座101的一侧设有背板102，底座101上还均匀间隔设有四块立板103与背板102相连，且背板102的两侧对称开设有固定孔104，底座101上在相邻两块立板103之间开设有呈条形分布的多个安装孔105，且多个安装孔105均匀间隔排列。实践中对于安装孔105和固定孔104的加工精度要求较高，尤其是多个紧密排列的安装孔105，尺寸加工公差要求在±0.5mm之间，且对于孔壁表面质量要求极高，普通的消失模铸造技术难以准确控制铸件收缩比，无法保障铸件上多个安装孔105之间的尺寸精度，经常出现安装孔105变形问题，且孔壁容易出现各种铸造缺陷，加工合格率极低。

[0048] 为了尽量提高生产合格率，行业内一般采用机械加工或铸造加工与机械加工相结合的方式生产该前从板座，其中铸造与机械加工相结合的方式应用更为广泛，即先采用常规的消失模铸造工艺加工出由底座101、背板102和立板103组成的前从板座本体结构，然后再采用机械加工方式，用铰刀加工出固定孔104和安装孔105，采用高精度机床可以保障孔的加工精度，并避免变形和铸造缺陷问题，在一定程度上提高了产品合格率，但这种加工方式需要两种完全不同的加工方式相结合，工序的转换费时费力，机械加工孔位时，还需要不断地对刀找正，刀具磨损后需要重新拆卸安装定位等，操作繁琐费时，劳动强度较大，且高精度机床设备加工成本较高，影响企业生产效益，因此如何能够全部采用更为简便低成本的消失模铸造工艺，使其满足前从板座的高规格质量要求成为行业内研究的热点。本实施例的消失模铸造加工方法正是针对这一问题而研发的。

[0049] 本实施例的一种车辆前从板座的制备工艺，如图6所示，包括以下步骤：

[0050] 步骤一、熔炼钢液，具体可采用B级钢进行熔炼，钢液中包括以下质量比的组分，C：0.25％，Si：0.2％，Mn：0.9％，Ni：0.5％，Cu：0.3％；以及不可避免的微量杂质；

[0051] 步骤二、制作泡沫模样和浇注系统，并将其在砂箱中振动紧实；其中步骤一和步骤二无明显先后顺序；泡沫模样根据前从板座的结构进行制作，与前从板座结构一致(包括固定孔104和安装孔105)，可在成型机中采用发泡模具进行制作，浇注系统包括依次相连的直浇道300、横浇道和分浇道，将泡沫模样和浇注系统粘结成模组，分浇道与泡沫模样相连，使用涂料机对模组进行浸挂水基涂料，然后将模组放入砂箱，填入干砂，对砂粒和模组进行烘干，烘干后振动造型使干砂充填到砂箱内腔并紧实，用塑料膜密封砂箱并放置浇口杯200，浇口杯200与直浇道300顶部相连；泡沫模样上还设有补缩用冒口，泡沫模样与浇注系统、冒口的制作粘结等均属于常规技术，在此不再详述；

[0052] 步骤三、将熔炼好的钢液浇注使砂箱内泡沫模样消失并形成铸件，浇注时并采用真空抽气；

[0053] 步骤四、铸件冷却后，取出铸件进行落砂，并切除铸件冒口并做后续清理。

[0054] 本实施例通过对各工序的工艺控制来保障对前从板座的加工精度，其中对钢液的成分控制尤其重要，直接影响着铸件的收缩比和铸件的成型质量，C、Mn比例越高收缩比越大，铸件变形越难以控制，且C的含量还影响着气孔的形成与否，C的含量过低时空气中C成分容易进入钢液，而空气的进入又容易导致铸件中形成氧化层及夹杂气泡等形成缺陷。本实施例通过对钢液成分的精确控制，结合各步骤的相互配合来保障整体工艺的可控性。首先，制作泡沫模样的泡沫比重为10-22g/cm3，具体本实施例中为10g/cm3，泡沫的比重不仅影响浇注表面质量，更影响着铸件收缩比，经长期实践总结和理论探索发现，超出该比重的泡沫，过轻则发粒度较大，容易变形且表面粗糙度较大，成型铸件精度难以控制且表面质量差；过重则发粒度较小，但泡沫增碳高，增碳效果不稳定，导致钢液中碳成分含量波动，铸件收缩比不稳定难以控制，具体地，钢液浇注时泡沫模样被高温熔化燃烧产生CO2，对钢液产生增碳效果，本实施例采用的泡沫制作模样，在浇注过程中经熔化燃烧可以使钢液中碳含量稳定增加0.03-0.04％，本实施例在熔炼钢液时即考虑到泡沫模样的后续增碳效果，对初始碳含量控制在0.25-0.3％之间，经过后续少量增碳后铸件仍保持较好的收缩比。

[0055] 需要说明的是，本实施例在钢液出炉时向钢液中添加脱氧剂，具体采用纯度(含铝量)为98-99％的铝作为脱氧剂，可采用生产中常见的废铝丝或铝粒，且铝的添加量为钢液质量的2.2％。通过添加铝丝铝粒实现对钢液的有效脱氧，防止铸件中夹杂氧化层、气泡等各种缺陷。本实施例脱氧剂的添加时机与钢液的浇注时间是相配合的，钢液出炉后控制在25min之内浇注结束，浇注温度为1620℃。本实施例在钢液出炉时才添加铝丝铝粒，并在添加脱氧剂后快速完成整个浇注过程，2-5min内铝丝即可熔化，且由于铝比重较轻，在倾倒钢水的浇注距离中将慢慢上浮带走气泡，保障铸件的浇注质量；而浇注时间一旦超出控制，在浇注距离内脱氧剂上浮结束，则空气会重新进入钢液中，在最终铸件表面形成氧化层、气孔等缺陷。本实施例通过长期实践摸索，采用出炉时添加铝脱氧剂、同时控制浇注时间的方式有效避免了以上问题，减少了铸件缺陷，提高了浇注质量，对于保障前从板座的加工精度提供支持。

[0056] 本实施例的铸造加工方法通过对钢液成分和各工序的严密配合，只采用铸造工序即可将前从板座加工完成，无需另外机械加工，操作简单，劳动强度小，生产成本降低，且铸件满足前从板座的加工尺寸和表面质量等各项要求，生产合格率较高，且生产出的铸件经检测，其抗拉强度≥485MPa，屈服点≥260MPa，延伸率≥24％，断面收缩率≥36％，冲击吸收≥20J(-7℃环境下)，综合性能优良，满足使用需求。

[0057] 实施例2

[0058] 本实施例的一种车辆前从板座的制备工艺，基本同实施例1，进一步地，本实施例中对浇注系统的设计同样不容忽视，如图4所示，本实施例中浇注系统包括依次相连的直浇道300、横浇道和分浇道，分浇道与泡沫模样相连，直浇道300顶部则设有开口大小向下渐缩的浇口杯200，其中浇口杯200为非轴对称形结构。浇注时钢液从浇口杯200中浇入，依次经直浇道300、横浇道和分浇道进入泡沫模样中，行业内通常采用具有较好导流作用的锥形或漏斗形浇口杯200，但实践应用中钢液仍容易出现杂质、氧化等问题，铸件中仍会形成夹渣气孔等铸造缺陷，普通的锥形浇口杯200已经难以满足铸件的高规格要求。

[0059] 本实施例的浇口杯200采用非轴对称结构，浇口杯200的周向的侧壁包括一侧的锥形壁201，和另一侧与锥形壁201光滑过渡连接的弧形壁202，锥形壁201的截面轮廓线为倾斜的直线，弧形壁202的截面轮廓线则为向外凸出的弧线，即弧形壁202的切线与水平面之间的夹角由下向上是逐渐增大的，其中弧形壁202的截面轮廓线底部处的切线与水平面之间夹角α为10°-20°，具体在本实施例中α为10°。浇口杯200的底部为与直浇道300相连的结合段203，相对应地，结合段203也为非轴对称结构，结合段203的周向侧壁包括一侧的锥形侧壁，和另一侧与该锥形侧壁光滑过渡连接的圆柱形侧壁，其锥形侧壁的截面轮廓线为与锥形壁201截面轮廓线平行且相连的倾斜直线，结合段203的另一侧(即圆柱形侧壁)截面轮廓线为竖直延伸的直线。

[0060] 本实施例采用陶瓷材质的浇口杯200，浇口杯200的顶部开口直径为直浇道300内径D的至少三倍，本实施例中具体为三倍；其中弧形壁202的开口大小远大于锥形壁201的开口大小，弧形壁202的截面轮廓线顶部与底部之间的横向距离D1不小于直浇道300内径D的1.5倍，具体在本实施例中为1.5倍。本实施例突破性地采用了非对称型浇口杯200，其一侧保持传统的导流锥形结构，另一侧呈现出容纳性更好、坡度更大的弧状结构，且通过对夹角α的精妙控制，使得在结合段203上方形成左右明显不对称的开口形状，钢液进入时一部分经锥形壁201导流，更多的则是经弧形壁202内壁的阻挡，随着钢液流向在其内部形成旋转循环，并与经锥形壁201导流的钢液形成内部旋流混合，一方面避免高温钢液直接冲击浇口杯200形成杂质混入钢水中，同时避免钢液直接快速下流时产生大量气体造成铸件缺陷，且大量气体难以溢出容易造成钢液反向喷出，形成钢液喷溅。本实施例通过设置弧形壁202使钢液形成旋转循环流动，避免直接冲刷产生杂质，钢液在旋转过程中可以释放排出气体，避免钢液反向喷溅并减少气体夹杂，而且可以加快钢液浇注流动速度，充分保障了钢液浇注质量，减少铸件出现夹渣、气孔等缺陷，铸件加工质量和合格率有明显提升。

[0061] 实施例3

[0062] 本实施例的一种车辆前从板座的制备工艺，基本同实施例2，进一步地，本实施例中直浇道300底部还设有陶瓷材质的滤网302，如图5所示，具体地，直浇道300底部设有开口大小由上向下渐扩的上连接段301，上连接段301下方设有开口大小由上向下渐缩的下连接段303，滤网302设置于上连接段301和下连接段303之间。滤网302的直径为直浇道300内径的至少两倍(具体在本实施例中为两倍)，滤网302上均匀开设有过滤孔，过滤孔的直径为2-4mm，过滤孔之间间距(相邻两个过滤孔的孔壁之间间距)为5-6mm。

[0063] 本实施例采用陶瓷滤网302，有效滤除钢液中的氧化渣和杂质等，减少杂质进入模样的概率，防止有杂质残渣等进入铸件中造成缺陷，与非对称形的浇口杯200相配合，对钢液的初浇过程和后流动过程都进行有效控制，全面保障钢液的洁净，提高浇注质量；且陶瓷滤网302具有很好的高温工作强度、抗热震性能和抗金属液流冲击的能力，具有极高的机械强度和抗机械冲击能力，使充型平缓可靠，上连接段301的渐扩式设计能有效增大滤网302的过滤面积，并通过过滤孔的合理设计，既保障钢液的充分高效过滤，又防止过滤堵塞，下连接段303的渐缩式设计则有助于进一步提高钢液流动速度，保障浇注质量。

[0064] 实施例4

[0065] 本实施例的一种车辆前从板座的制备工艺，基本同实施例1，所不同的是，本实施例步骤一中，钢液中包括以下质量比的组分，C：0.3％，Si：0.5％，Mn：0.5％，Ni：0.4％，Cu：0.4％；以及不可避免的微量杂质；步骤二中制作模样的泡沫比重为22g/cm3；步骤三中钢液出炉时铝的添加量为钢液质量的2.0％，且钢液出炉后在10-15min内完成浇注，钢液浇注温度为1680℃。

[0066] 实施例5

[0067] 本实施例的一种车辆前从板座的制备工艺，基本同实施例1，所不同的是，本实施例步骤一中，钢液中包括以下质量比的组分，C：0.28％，Si：0.3％，Mn：0.6％，Ni：0.45％，Cu：0.45％；以及不可避免的微量杂质；步骤二中制作模样的泡沫比重为20g/cm3；步骤三中钢液出炉时铝的添加量为钢液质量的1.8％，且钢液出炉后在15min内完成浇注，钢液浇注温度为1650℃。

[0068] 实施例6

[0069] 本实施例的一种车辆前从板座的制备工艺，基本同实施例3，所不同的是，本实施例中弧形壁202的截面轮廓线底部处的切线与水平面之间夹角α为20°；浇口杯200的顶部开口直径为直浇道300内径D的4倍，其中弧形壁202的开口大小远大于锥形壁201的开口大小，弧形壁202的截面轮廓线顶部与底部之间的横向距离D1为直浇道300内径D的2.5倍；滤网302的直径为直浇道300内径D的2.5倍。

[0070] 实施例7

[0071] 本实施例的一种车辆前从板座的制备工艺，基本同实施例3，所不同的是，本实施例中弧形壁202的截面轮廓线底部处的切线与水平面之间夹角α为15°；浇口杯200的顶部开口直径为直浇道300内径D的4.5倍，其中弧形壁202的开口大小远大于锥形壁201的开口大小，弧形壁202的截面轮廓线顶部与底部之间的横向距离D1为直浇道300内径D的3倍；滤网302的直径为直浇道300内径D的3倍。

[0072] 以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。