一种欧盟标准高锰钢辙叉铸造工艺

摘要

一种欧盟标准高锰钢辙叉铸造工艺，包括以下工艺：钢轨可焊端部工艺：轨头顶面和两侧工作边布满明冷铁；轨腰部分机加工量：趾端按1：10和1：4，跟端按1：15的斜度制作；轨底的机加工量按15mm制作，轨底中心部位采取发热保温冒口工艺；车轮传动区工艺：在翼轨轨墙处设置冒口补贴直接对翼轨顶面进行补缩；截面变化区工艺：设计50mm厚冒口补贴，加大其补缩通道，配合发热保温冒口工艺，通过新工艺制作出来的自护式高锰钢辙叉，是执行欧盟标准（EN15689‑2009）的高锰钢辙叉铸件内部质量能够满足标准要求。二是能够解决执行欧盟标准的高锰钢辙叉铸件存在的气孔、夹渣、缩孔等致废铸造缺陷，提高辙叉铸件合格率。

权利要求

1.一种欧盟标准高锰钢辙叉铸造工艺，其特征在于，包括以下工艺：钢轨可焊端部工艺：

轨头顶面和两侧工作边布满明冷铁；轨腰部分机加工量：趾端按1：10和1：4，跟端按1：

15的斜度制作；轨底的机加工量按15mm制作，轨底中心部位采取发热保温冒口工艺；

车轮传动区工艺：

在翼轨轨墙处设置冒口补贴直接对翼轨顶面进行补缩；

截面变化区工艺：

设计50mm厚冒口补贴，加大其补缩通道，配合发热保温冒口工艺。

2.根据权利要求1所述的一种欧盟标准高锰钢辙叉铸造工艺，其特征在于，车轮传动区工艺冒口间距控制在250mm。

3.根据权利要求1所述的一种欧盟标准高锰钢辙叉铸造工艺，其特征在于，截面变化区工艺发热保温冒口的直径为150mm。

4.根据权利要求1所述的一种欧盟标准高锰钢辙叉铸造工艺，其特征在于，截面变化区工艺冒口厚度为50mm。

说明书

一种欧盟标准高锰钢辙叉铸造工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及新型高锰钢辙叉制造工艺，尤其涉及一种欧盟标准高锰钢辙叉铸造工艺。

背景技术

[0002] 我国生产高锰钢辙叉已经有40多年的生产经验。每月平均生产1200余根，年产量达15000根高锰钢辙叉。产品出口北美、韩国、印尼、沙特、埃及、土耳其、香港等世界各国各地区，执行的标准达十余种。目前，欧盟标准 (EN15689-2009)是目前世界上要求最严格的高锰钢辙叉铸件标准，主要是针对内部质量方面。欧盟标准(EN15689-2009)高锰钢辙叉铸造工艺的开发成功将为我国开发欧洲市场，这对我国铁路装备的长远发展具有十分重要的意义。

发明内容

[0003] 本发明涉的目的在于提供一种解决铸件存在的气孔、夹渣、缩孔等铸造缺陷，使铸件内部质量满足欧盟标准要求的高锰钢辙叉铸造工艺。

[0004] 为解决上述技术问题，本发明涉提供一种欧盟标准高锰钢辙叉铸造工艺，包括以下工艺：

[0005] 钢轨可焊端部工艺：

[0006] 轨头顶面和两侧工作边布满明冷铁；轨腰部分机加工量：趾端按1：10和1： 4，跟端按1：15的斜度制作；轨底的机加工量按15mm制作，轨底中心部位采取发热保温冒口工艺；

[0007] 车轮传动区工艺：

[0008] 在翼轨轨墙处设置冒口补贴直接对翼轨顶面进行补缩；

[0009] 截面变化区工艺：

[0010] 设计50mm厚冒口补贴，加大其补缩通道，配合发热保温冒口工艺。

[0011] 本发明改进有，车轮传动区工艺冒口间距控制在250mm。

[0012] 本发明改进有，截面变化区工艺发热保温冒口的直径为150mm。

[0013] 本发明改进有，截面变化区工艺冒口厚度为50mm。

[0014] 本发明涉的有益效果为：通过新工艺制作出来的自护式高锰钢辙叉，是执行欧盟标准(EN15689-2009)的高锰钢辙叉铸件内部质量能够满足标准要求。二是能够解决执行欧盟标准的高锰钢辙叉铸件存在的气孔、夹渣、缩孔等致废铸造缺陷，提高辙叉铸件合格率，按照目前的产量，每月可节废约20余根，年产生直接和间接经济价值200余万元。

附图说明

[0015] 附图1为本发明的高锰钢辙叉的钢轨可焊端部的结构示意图；

[0016] 附图2为本发明的高锰钢辙叉的车轮传动区的结构示意图；

[0017] 附图3为本发明的高锰钢辙叉的D-D截面图；

[0018] 附图4为本发明的高锰钢辙叉的截面变化区的结构示意图。

[0019] 标号说明：B-冒口

具体实施方式

[0020] 为详细说明本发明一种欧盟标准高锰钢辙叉铸造工艺的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

[0021] 本发明涉提供一种欧盟标准高锰钢辙叉铸造工艺，包括以下工艺，车轮传动区，及截面变化区，具体如下：

[0022] 钢轨可焊端部：

[0023] 参照附图1，传统工艺中，轨顶布满明冷铁，轨腰和轨底各为5mm加工量，没有设计斜度，且采用的是保温冒口，内部质量检验多为Ⅳ级，达不到标准要求的I级。本次对工艺进行了大量的试验，摸索出来了能达到标准要求的技术措施。

[0024] 即，轨头顶面和两侧工作边布满明冷铁；轨腰部分机加工量：趾端按1：10 和1：4，跟端按1：15的斜度制作；轨底A的机加工量按15mm制作，轨底中心部位采取发热保温冒口B工艺；

[0025] 车轮传动区：

[0026] 参照附图2及附图3该部位结构复杂，截面变化大，易出现气孔、缩孔和夹渣等铸造缺陷。

[0027] 传统工艺中，在轮缘槽底部设计冒口补贴，通过翼轨工作边向翼轨顶面进行补缩，且冒口之间的距离没有统一规范，在200mm-350mm之间不等，内部质量检验结果是没有达到标准要求，且经常出现Ⅴ级缺陷。

[0028] 新型工艺，1、改变原有补缩通道，在翼轨轨墙处设置冒口B补贴直接对翼轨顶面进行补缩，极大地提高了补缩效果。

[0029] 2、通过试验、总结出来了设计的冒口B间距控制在250mm能够达到标准要求。截面变化区。

[0030] 截面变化区：

[0031] 参照附图4，截面变化280mm范围内，是轨腰、轨墙和轨顶(轨底)三壁相交处，是整个辙叉铸件内部质量控制的最难点之一。

[0032] 传统工艺中，在该处设计20mm厚的冒口补贴，配合直径160mm的保温冒口的工艺措施，结果该处极易出现缩孔和气孔缺陷，没法保证内部质量达标。

[0033] 新型工艺1、设计50mm厚冒口B补贴，加大其补缩通道，且有利于气体上浮和排出。2、配合直径150mm发热保温冒口B工艺，增加其冒口B对该部位的补缩。

[0034] 以上所述仅为本发明涉的实施例，并非因此限制本发明涉的专利范围，凡是利用本发明涉说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本欧盟标准高锰钢辙叉铸造工艺的专利保护范围内。