利用脱硫再生尾气干燥硫铵的工艺

摘要

本发明涉及一种利用脱硫再生尾气干燥硫铵的工艺，采用氨法湿式氧化脱硫工艺的再生尾气作为硫铵干燥用气；再生尾气送入干燥塔经浓硫酸喷淋吸收氨并干燥；干燥尾气经加热后送入硫铵干燥系统，脱除硫铵结晶系统送来的湿硫铵中的水份，干燥硫铵后的干燥尾气通过洗净系统脱除夹带的雾滴和硫铵粉尘后排入大气。本发明可以避免再生尾气直接排放大气带来的氨损失和大气污染；同时将尾气中的氨回收至硫铵系统，增加硫铵产量；也可节省硫铵干燥用空气风机的动力消耗；实现了再生尾气无害化处理及氨资源的有效回收利用。

权利要求

1.利用脱硫再生尾气干燥硫铵的工艺，其特征在于，包括如下步骤：

1)氨法湿式氧化脱硫系统的再生塔塔底通入脱硫富液，同时在塔底通入0.4～0.6MPa的压缩空气，再生塔塔内发生氧化反应，使得脱硫富液得以再生；压缩空气为氧化反应提供氧，再生后的脱硫贫液从再生塔上部排出，返回氨法湿式氧化脱硫系统循环使用；

2)压缩空气通过鼓风强度浮选硫泡沫，硫泡沫从再生塔塔顶溢流而出，进入后续硫磺或硫酸生产系统；再生尾气通过再生塔塔顶排出，同时带出脱硫液中的氨和水份；再生尾气3

中氨含量为2～4g/m，水汽饱和；再生尾气再通过自身压力送入干燥塔；

3)在干燥塔内，再生尾气与塔顶喷淋的浓硫酸逆流接触，再生尾气中的氨得到吸收，同时干燥再生尾气形成干燥气体；干燥塔塔底补入空气，塔底的浓硫酸进入硫铵结晶系统；干燥气体经过热源加热升温至110～130℃，生成过热且水份不饱和的热干燥气体；

4)热干燥气体再通入硫铵干燥系统，脱除硫铵结晶系统送来的含水率小于2％的湿硫铵中的水份，最终的产品硫铵含水量小于0.2％；

5)干燥硫铵后的干燥尾气通过洗净系统脱除夹带的雾滴和硫铵粉尘后排入大气，洗净系统中水洗干燥尾气后形成的硫酸铵溶液返回到硫铵结晶系统。

2.根据权利要求1所述的利用脱硫再生尾气干燥硫铵的工艺，其特征在于，所述硫铵干燥系统排出的干燥尾气中，一部分作为循环干燥气体返回干燥塔塔底，另一部分干燥尾气经过洗净系统最终排入大气。

3.根据权利要求1所述的利用脱硫再生尾气干燥硫铵的工艺，其特征在于，加热干燥气体的热源采用蒸汽、高温烟气、电或导热油中的一种。

说明书

利用脱硫再生尾气干燥硫铵的工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及焦炉煤气净化脱氨技术领域，尤其涉及一种焦炉煤气湿式氧化法脱硫再生尾气处理及硫铵干燥的工艺。

背景技术

[0002] 焦炉煤气湿式氧化法脱硫工艺具有脱硫效率高、操作简单等特点，受到我国焦化企业的普遍欢迎和广泛应用。湿式氧化法脱硫工艺可利用焦炉煤气中的氨作为碱源，无需外加碱源。

[0003] 以氨为碱源的湿式氧化法脱硫工艺主要由脱硫和再生两部分组成。其中再生部分的主要设备为再生塔，脱硫富液进入再生塔塔底，同时自再生塔底部通入压缩空气，使脱硫富液在塔内得以氧化再生。再生后的脱硫贫液从塔顶返回脱硫塔循环使用。浮于再生塔顶部的硫磺泡沫利用位差自流入泡沫槽，硫泡沫再经浓缩后装入熔硫釜，经加热脱水、熔融，制取硫磺产品；或由泡沫泵送入自动板框压滤机压滤，得到的硫膏粗制产品装袋外销。

[0004] 在脱硫液再生过程中的使用的压缩空气，除了向脱硫液供氧外，还有浮选硫泡沫的作用。实践证明，由于脱硫液中含有游离氨，再生塔塔顶排出的尾气中氨含量高达2‑4g/3
m 。随再生尾气损失的氨量及其所造成的大气污染是不可忽视的。2012年颁布实施的GB16171‑2012《炼焦化学工业污染物排放标准》规定，大气污染物特别排放限值的脱硫再生
3
塔排放限值中，氨含量为10mg/m。再生尾气的处理是目前氨法湿式氧化脱硫工艺亟待解决的问题。

[0005] 另外，国内焦化企业普遍选择焦炉煤气净化的脱氨工艺是生产硫铵工艺，硫铵工艺分为结晶系统和干燥系统。硫铵干燥系统主要采用空气风机吸入空气，再经过加热器将空气加热，热空气进入硫铵干燥器对湿硫铵进行干燥,干燥器的尾气经洗净塔后排入大气。传统的干燥空气，需设置空气风机提供动力，且需设置加热器提供干燥热量。

[0006] 一般来讲，硫铵工艺为了维持水平衡，经常要往系统中补水。而干燥系统吸收硫铵结晶中的水份的同时，也随着干燥尾气排放带出了一部分水份；从而导致整个硫铵工艺，一方面需要补水，而另一方面却又带出了一部分水份。

发明内容

[0007] 本发明提供了一种利用脱硫再生尾气干燥硫铵的工艺，采用氨法湿式氧化脱硫工艺的再生尾气作为硫铵干燥用气；再生尾气全部送至硫铵干燥系统，可以避免再生尾气直接排放大气带来的氨损失和大气污染；同时将尾气中的氨回收至硫铵系统，增加硫铵产量；也可节省硫铵干燥用空气风机的动力消耗；实现了再生尾气无害化处理及氨资源的有效回收利用。

[0008] 为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

[0009] 利用脱硫再生尾气干燥硫铵的工艺，包括如下步骤：

[0010] 1)氨法湿式氧化脱硫系统的再生塔塔底通入脱硫富液，同时在塔底通入0.4～0.6MPa的压缩空气，再生塔塔内发生氧化反应，使得脱硫富液得以再生；压缩空气为氧化反应提供氧，再生后的脱硫贫液从再生塔上部排出，返回氨法湿式氧化脱硫系统循环使用；

[0011] 2)压缩空气通过鼓风强度浮选硫泡沫，硫泡沫从再生塔塔顶溢流而出，进入后续硫磺或硫酸生产系统；再生尾气通过再生塔塔顶排出，同时带出脱硫液中的氨和水份；再生尾气中氨含量为2～4g/m3，水汽饱和；再生尾气再通过自身压力送入干燥塔；

[0012] 3)在干燥塔内，再生尾气与塔顶喷淋的浓硫酸逆流接触，再生尾气中的氨得到吸收，同时干燥再生尾气形成干燥气体；干燥塔塔底补入空气，塔底的浓硫酸进入硫铵结晶系统；干燥气体经过热源加热升温至110～130℃，生成过热且水份不饱和的热干燥气体；

[0013] 4)热干燥气体再通入硫铵干燥系统，脱除硫铵结晶系统送来的含水率小于2％的湿硫铵中的水份，最终的产品硫铵含水量小于0.2％；

[0014] 5)干燥硫铵后的干燥尾气通过洗净系统脱除夹带的雾滴和硫铵粉尘后排入大气，洗净系统中水洗干燥尾气后形成的硫酸铵溶液返回到硫铵结晶系统。

[0015] 所述硫铵干燥系统排出的干燥尾气中，一部分作为循环干燥气体返回干燥塔塔底，另一部分干燥尾气经过洗净系统最终排入大气。

[0016] 加热干燥气体的热源采用蒸汽、高温烟气、电或导热油中的一种。

[0017] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：

[0018] 1)利用生产硫铵所需的硫酸来脱除脱硫再生尾气中的逃逸氨，使再生尾气得到有效处理，并且氨资源得到了回收，增加了硫铵产量；

[0019] 2)有效利用反应放热、硫酸的稀释热为干燥提供热量，无需过多的补充热量，更加符合节能环保的要求；

[0020] 3)将再生尾气和空气中的水份利用生产硫铵所需的硫酸吸收下来，节约了为了维持整个系统水平衡而所需补充的水量。

附图说明

[0021] 图1是本发明实施例一所述利用脱硫再生尾气干燥硫铵的工艺流程图。

[0022] 图2是本发明实施例二所述利用脱硫再生尾气干燥硫铵的工艺流程图。

[0023] 图中：1.再生塔 2.干燥塔 3.加热器 4.硫铵干燥系统 5.硫铵结晶系统 6.洗净系统

具体实施方式

[0024] 下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：

[0025] 本发明所述利用脱硫再生尾气干燥硫铵的工艺，包括如下步骤：

[0026] 1)氨法湿式氧化脱硫系统的再生塔1塔底通入脱硫富液，同时在塔底通入0.4～0.6MPa的压缩空气，再生塔1塔内发生氧化反应，使得脱硫富液得以再生；压缩空气为氧化反应提供氧，再生后的脱硫贫液从再生塔1上部排出，返回氨法湿式氧化脱硫系统循环使用；

[0027] 2)压缩空气通过鼓风强度浮选硫泡沫，硫泡沫从再生塔1塔顶溢流而出，进入后续硫磺或硫酸生产系统；再生尾气通过再生塔1塔顶排出，同时带出脱硫液中的氨和水份；再生尾气中氨含量为2～4g/m3，水汽饱和；再生尾气再通过自身压力送入干燥塔2；

[0028] 3)在干燥塔2内，再生尾气与塔顶喷淋的浓硫酸逆流接触，再生尾气中的氨得到吸收，同时干燥再生尾气形成干燥气体；干燥塔2塔底补入空气，塔底的浓硫酸进入硫铵结晶系统5；干燥气体经过热源加热升温至110～130℃，生成过热且水份不饱和的热干燥气体；

[0029] 4)热干燥气体再通入硫铵干燥系统4，脱除硫铵结晶系统5送来的含水率小于2％的湿硫铵中的水份，最终的产品硫铵含水量小于0.2％；

[0030] 5)干燥硫铵后的干燥尾气通过洗净系统6脱除夹带的雾滴和硫铵粉尘后排入大气，洗净系统6中水洗干燥尾气后形成的硫酸铵溶液返回到硫铵结晶系统5。

[0031] 本发明中所述硫铵干燥系统、硫铵结晶系统及洗净系统均采用现有常规设备。

[0032] 本发明所述利用脱硫再生尾气干燥硫铵的工艺，采用硫酸脱除再生尾气中所含的氨，使得再生尾气的氨得到有效的脱除；氨被硫酸吸收生成硫铵，随着硫酸带入到硫铵结晶系统5，氨资源得到了回收利用。

[0033] 采用硫酸脱除再生尾气和空气中所含的水份；硫酸吸收水份的同时放出了热量，提高了干燥气体的温度，热量得到了利用；吸收了水份的硫酸直接用于硫铵结晶系统5，也将节省了硫铵结晶系统5的补水量。

[0034] 干燥气体可以通过循环使用的方式，不仅能够使干燥湿硫铵得到的水份回收到系统内，还能够使得升温后的干燥气在干燥后的热量得到回收利用。

[0035] 以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。

[0036] 【实施例1】

[0037] 如图1所示，是本实施例所述利用脱硫再生尾气干燥硫铵的工艺流程。再生尾气从再生塔1塔顶出来进入干燥塔2，在干燥塔2内再生尾气与塔顶喷淋的浓硫酸逆流接触，再生尾气中的氨得到吸收，同时干燥再生尾气形成干燥气体。

[0038] 在干燥塔2塔底补入空气，同时塔底的浓硫酸进入硫铵结晶系统5。干燥气体通过加热器3被加热成热干燥气体后，进入硫铵干燥系统4，干燥硫铵结晶系统5送来的含水硫铵(含水率小于2％)，最终形成干燥的硫铵产品。

[0039] 硫铵干燥系统排出的干燥尾气经过洗净系统6最终排入大气。洗净系统6中水洗干燥尾气后形成的硫酸铵溶液返回到硫铵结晶系统5。

[0040] 【实施例2】

[0041] 如图2所示，是本实施例所述利用脱硫再生尾气干燥硫铵的工艺流程。再生尾气从再生塔1塔顶出来进入干燥塔2，在干燥塔2内再生尾气与塔顶喷淋的浓硫酸逆流接触，再生尾气中的氨得到吸收，同时干燥再生尾气形成干燥气体。

[0042] 干燥塔2塔底的浓硫酸进入硫铵结晶系统5。干燥气体通过加热器3被加热成热干燥气体后，进入硫铵干燥系统4，干燥硫铵结晶系统5送来的含水硫铵(含水率小于2％)，最终形成干燥的硫铵产品。

[0043] 硫铵干燥系统排出的干燥尾气一部分作为循环干燥气返回干燥塔2塔底，另一部分干燥尾气经过洗净系统6最终排入大气。洗净系统6中水洗干燥尾气后形成的硫酸铵溶液返回到硫铵结晶系统5。

[0044] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。