一种超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法

摘要

本发明公开了一种超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法。首先对锦纶66切片进行固相聚合增粘，得到高粘切片；将所得高粘切片熔融、得到熔体；熔体送至纺丝箱组件内依次经过过滤、计量，通过组件内设有的喷丝板喷丝；所得丝束冷却成型，冷却后的丝束上油、并经匀油器匀化；匀化后丝束拉伸定型，最后卷绕得到超高断裂强度锦纶66工业丝。纺丝箱组件包括砂盒和纺丝组件壳体，砂盒一端敞口，另一端中部设有熔体入口，从熔体入口端起依次设有滤网、金属砂、第一金属纤维毡、分配板、第二金属纤维毡、第一密封圈和喷丝板；砂盒熔体入口处设有第二密封圈。利用本发明制备的锦纶66工业丝具有超高的断裂强度，其强度能够达到10.80g/d以上。

权利要求

1.一种超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括以下步骤：a、固相聚合增粘：首先将相对粘度为2.20～2.50的锦纶66切片投入反应容器中，采用

140～160℃的氮气对锦纶66切片进行干燥，干燥时间为15～23h，干燥后得到相对粘度为

2.6～3.1的高粘切片；

b、切片熔融挤压：将步骤a得到的高粘切片送至螺杆挤出机中，调整螺杆挤出机温度为

300～315℃，使其高粘切片熔融，得到熔体；

c、熔体过滤计量喷丝：将步骤b所得熔体通过熔体管道送至纺丝箱组件内，熔体进入纺丝箱组件后，依次经过滤、计量泵计量，最后通过组件内设有的喷丝板进行喷丝，喷丝板上设有的喷丝孔长径比为1.4～2.5：1；

在切片熔融过程中产生的凝胶经纺丝箱组件内设有的金属砂进行切割、并经过精细过滤；

所述纺丝箱组件包括砂盒和纺丝组件壳体，所述砂盒的一端敞口，砂盒的另一端中部设有熔体入口，所述砂盒内从熔体入口端起依次设有滤网、金属砂、第一金属纤维毡、分配板、第二金属纤维毡、第一密封圈、喷丝板，所述分配板与砂盒内壁之间设有缝隙，所述第一密封圈为包括竖向边和横向边的L形密封圈，所述第一密封圈的竖向边卡紧到分配板与砂盒内壁之间的缝隙中，第一密封圈将第二金属纤维毡压紧到分配板上，所述喷丝板轴向方向设置为阶梯状，喷丝板与第一密封圈相邻的一端直径小，喷丝板与第一密封圈相邻端的外径与砂盒内径相适应，喷丝板与第二金属纤维毡相邻的一端插入砂盒内，喷丝板的轴肩搭在砂盒的敞口端端面上，所述纺丝组件壳体的一端敞口，纺丝组件壳体敞口的一端内部侧壁加工有内螺纹，纺丝组件壳体的另一端设有环形挡边，所述环形挡边的中部开口，所述纺丝组件壳体的内径与砂盒外径相适应，所述砂盒插入纺丝组件壳体内，所述环形挡边的内侧端面与喷丝板边缘接触；

所述金属砂的成分重量百分比组成为C0.06％、Cr37.0％、Fe57.5％、Ni0.68％和Si4.76％；

所述金属砂规格为20～35目；规格为20～35目的金属砂中20～30目占85.0wt％、30～

40目占10.0wt％、40～50目占3.9wt％和50～100目占1.1wt％；

或者所述金属砂的规格为45～60目，规格为45～60目的金属砂中45～60目占

95.0wt％、60～90目占4.0wt％和90～100目占1.0wt％；

所述第一金属纤维毡和第二金属纤维毡的规格均为200～375目；

d、丝束冷却成型：将步骤c从喷丝板喷出的丝束采用温度为12～20℃、湿度为60～

85％、风量为1000～1600立方米/小时的冷风进行冷却；

e、丝束上油匀化：将步骤d冷却后所得丝束进行上油，并用匀油器使单丝油膜附着均匀；匀化后丝束上的油剂附着量为0.5～1.5％；

f、拉伸定型：采用细面牵伸辊对步骤e上油后的丝束进行拉伸，选定辊表面粗糙度为

1.0～1.8；四对热辊，二级拉伸、一级松弛；总拉伸倍数为5.50～6.40倍，根据拉伸点出现在

1辊上方5～10cm的丝束上来选择一级拉伸比；拉伸温度为170～250℃，松弛率为0.930～

0.950；

g、卷绕：将步骤f拉伸定型后的丝束进行卷绕，设定卷绕速度为2300～2800米/分，卷绕后制得超高断裂强度锦纶66工业丝。

2.根据权利要求1所述的超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法，其特征在于：所述滤网为100目的金属丝滤网。

3.根据权利要求1所述的超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法，其特征在于：所述砂盒中部的熔体入口处放置第二密封圈以与纺丝箱内组件对接；所述第一密封圈和第二密封圈均为铝密封圈。

4.根据权利要求1所述的超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法，其特征在于：所述喷丝板上设有喷丝孔，喷丝孔的长径比为1.4～2.5：1。

5.根据权利要求1所述的超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法，其特征在于：所述第一金属纤维毡和第二金属纤维毡的规格均为375目。

说明书

一种超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法

一、技术领域：

[0001] 本发明涉及一种锦纶66工业丝的生产方法，具体涉及一种超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法。二、背景技术：

[0002] 锦纶66工业丝具有强度高、耐高温、尺寸稳定等特点，是广泛用于帘子布、帆布、传输带和羊毛包装袋等的优异合纤材料。还可用于安全气囊用丝、轮胎、航空胎、特种胎、降落伞、军用帐篷、传送带、工业滤布、绳索、安全带及军工产品等领域。

[0003] 产业用锦纶66工业丝主要用于生产轮胎帘子布、输送带、帆布、高强绳索等技术领域。近年来随着汽车工业的飞速发展，对高质量轮胎的需求也在不断扩大。轮胎用户要求采用更高强度锦纶66工业丝生产锦纶66帘子布，以实现轮胎帘子布减层，使轮胎节油轻量化、降低滚动阻力、增加轮胎安全性、延长轮胎使用寿命。在现阶段的技术条件下，采用常规连续聚合熔体直纺一步法工艺进行生产，得到国内产业用常规锦纶66工业丝的断裂强度为9.5g/d，高强度锦纶66工业丝断裂强度最高为10.0g/d。

[0004] 目前，从市场上收集的样品测试，国外如：日本旭化成公司生产的高强力丝断裂强度最高达10.1g/d、美国科赛公司生产的高强力丝断裂强度高达9.7g/d、斯洛伐克NEXIS公司生产的高强力丝断裂强度高达9.8g/d，均达不到高端用户锦纶66工业丝断裂强度10.5g/d以上的要求。因此，对于本技术领域，需要相关技术人员开发新的工艺技术，以提高产业用锦纶66工业丝的断裂强度，以满足高端客户生产高安全可靠性轮胎的需要。三、发明内容：

[0005] 本发明要解决的技术问题是：根据现有技术中对高断裂强度锦纶66工业丝的迫切需求，本发明提供一种超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法。利用本发明技术方案制备的锦纶66工业丝具有超高的断裂强度，其强度能够达到10.80g/d以上。

[0006] 为了解决上述问题，本发明采取的技术方案是：

[0007] 本发明提供一种超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法，所述生产方法包括以下步骤：

[0008] a、固相聚合增粘：首先将相对粘度为2.20～2.50的锦纶66切片投入反应容器中，采用140～160℃的氮气对锦纶66切片进行干燥，干燥时间为15～23h，干燥后得到相对粘度为2.6～3.1的高粘切片；

[0009] b、切片熔融挤压：将步骤a得到的高粘切片送至螺杆挤出机中，调整螺杆挤出机温度为300～315℃，使其高粘切片熔融，得到熔体；

[0010] c、熔体过滤计量喷丝：将步骤b所得熔体通过熔体管道送至纺丝箱组件内，熔体进入纺丝箱组件后，依次经过滤(熔体进入后依次经滤网、金属砂、第一金属纤维毡和第二金属纤维毡过滤)、计量泵计量，最后通过组件内设有的喷丝板进行喷丝，喷丝板上设有的喷丝孔长径比为1.4～2.5：1；

[0011] 在切片熔融过程中产生的凝胶经纺丝箱组件内设有的金属砂进行切割、并经过精细过滤(第一金属纤维毡和第二金属纤维毡对金属砂切割后的凝胶颗粒进行精细过滤，同时有效阻止细小金属砂颗粒进入喷丝板的喷丝孔内)；

[0012] d、丝束冷却成型：将步骤c从喷丝板喷出的丝束采用温度为12～20℃、湿度为60～85％、风量为1000～1600立方米/小时的冷风进行冷却(这样能够有效防止单丝粘连)；

[0013] e、丝束上油匀化：将步骤d冷却后所得丝束进行上油，并用匀油器使单丝油膜附着均匀(控制匀油器的压缩空气压力为0.1～0.5bar，由此可有效消除静电，提高可纺性，使单丝油膜附着均匀，这样可有效减少毛丝)；匀化后丝束上的油剂附着量为0.5～1.5％；

[0014] f、拉伸定型：采用细面牵伸辊对步骤e上油后的丝束进行拉伸，选定辊表面粗糙度为1.0～1.8；四对热辊，二级拉伸、一级松弛；总拉伸倍数为5.50～6.40倍，根据拉伸点出现在1辊上方5～10cm的丝束上来选择一级拉伸比；拉伸温度为170～250℃，松弛率为0.930～0.950；

[0015] g、卷绕：将步骤f拉伸定型后的丝束进行卷绕，设定卷绕速度为2300～2800米/分，卷绕后制得超高断裂强度锦纶66工业丝。

[0016] 根据上述的超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法，步骤c中所述金属砂的成分重量百分比组成为C 0.06％、Cr 37.0％、Fe 57.5％、Ni 0.68％和Si 4.76％。

[0017] 根据上述的超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法，步骤c中所述金属砂规格为20～35目；规格为20～35目的金属砂中20～30目占85.0wt％、30～40目占10.0wt％、40～50目占3.9wt％和50～100目占1.1wt％；

[0018] 或者所述金属砂的规格为45～60目，规格为45～60目的金属砂中45～60目占95.0wt％、60～90目占4.0wt％和90～100目占1.0wt％。

[0019] 根据上述的超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法，步骤c中所述纺丝箱组件包括砂盒和纺丝组件壳体，所述砂盒的一端敞口，砂盒的另一端中部设有熔体入口，所述砂盒内从熔体入口端起依次设有滤网、金属砂、第一金属纤维毡、分配板、第二金属纤维毡、第一密封圈、喷丝板，所述分配板与砂盒内壁之间设有缝隙，所述第一密封圈为包括竖向边和横向边的L形密封圈，所述第一密封圈的竖向边卡紧到分配板与砂盒内壁之间的缝隙中，第一密封圈将第二金属纤维毡压紧到分配板上，所述喷丝板轴向方向设置为阶梯状，喷丝板与第一密封圈相邻的一端直径小，喷丝板与第一密封圈相邻端的外径与砂盒内径相适应，喷丝板与第二金属纤维毡相邻的一端插入砂盒内，喷丝板的轴肩搭在砂盒的敞口端端面上，所述纺丝组件壳体的一端敞口，纺丝组件壳体敞口的一端内部侧壁加工有内螺纹，纺丝组件壳体的另一端设有环形挡边，所述环形挡边的中部开口，所述纺丝组件壳体的内径与砂盒外径相适应，所述砂盒插入纺丝组件壳体内，所述环形挡边的内侧端面与喷丝板边缘接触。

[0020] 根据上述的超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法，所述滤网为100目的金属丝滤网。

[0021] 根据上述的超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法，所述砂盒中部的熔体入口处放置第二密封圈以与纺丝箱内组件对接；所述第一密封圈和第二密封圈均为铝密封圈。

[0022] 根据上述的超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法，所述金属砂的成分重量百分比组成为C 0.06％、Cr 37.0％、Fe 57.5％、Ni 0.68％和Si 4.76％；

[0023] 所述金属砂规格为20～35目；规格为20～35目的金属砂中20～30目占85.0wt％、30～40目占10.0wt％、40～50目占3.9wt％和50～100目占1.1wt％；

[0024] 或者所述金属砂的规格为45～60目，规格为45～60目的金属砂中45～60目占95.0wt％、60～90目占4.0wt％和90～100目占1.0wt％。

[0025] 根据上述的超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法，所述喷丝板上设有喷丝孔，喷丝孔的长径比为1.4～2.5：1。

[0026] 根据上述的超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法，所述第一金属纤维毡和第二金属纤维毡的规格均为200～375目。

[0027] 根据上述的超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法，所述第一金属纤维毡和第二金属纤维毡的规格均为375目。

[0028] 由于锦纶66的主要成分是己二胺、己二酸，己二胺、己二酸发生反应生成聚酰胺66，其分子结构是由许多重复结构单元通过酰胺键连接形成的长链分子，生产中一部分大分子在高温下，会生成环状分子结构的环戊酮，并促使尼龙66大分子链之间交联产生网状结构的凝胶，产生的凝胶对可纺性有不利影响，会增加毛丝、断丝发生次数，使纤维品质下降。因此，产生的凝胶经本发明纺丝箱组件内设有的金属砂进行切割并经金属纤维毡精细过滤，减少了高粘度熔体聚合物杂质含量，使高倍拉伸能够实现。

[0029] 本发明生产方法中采用的纺丝箱组件的装配步骤如下：

[0030] 1)将砂盒1口朝上平放，把滤网2平放入砂盒1底部，防止金属砂从砂盒1的熔体入口处漏出；

[0031] 2)将一定量的金属砂3倒入砂盒1内摊平、压实，作为过滤材质；

[0032] 3)将第一金属纤维毡4平放在金属砂3上，其对熔体进行过滤同时防止金属砂3进入喷丝板；

[0033] 4)将分配板5平放在金属纤维毡4上，使锦纶66熔体流动均匀；

[0034] 5)将第二金属纤维毡6放入铝密封圈7(第一密封圈)内，然后将铝密封圈7扣紧在分配板5上，防止熔体泄漏同时对熔体二次过滤；

[0035] 6)将喷丝板8平放在铝密封圈7上，扣紧；

[0036] 7)把组件壳体9扣在装配好的砂盒1上，上下颠倒位置，使砂盒1熔体入口朝上；

[0037] 8)将熔体入口铝密封圈10(第二密封圈)放入砂盒1的熔体入口内，防止熔体泄漏，利用组件壳体9内的螺旋形丝扣与纺丝箱内的丝头连接，即可正常使用。

[0038] 本发明的积极有益效果：

[0039] 1、本发明通过固相聚合增粘的工序得到高粘切片，从而使制成的锦纶66工业丝断裂强度最高可以达到10.8g/d以上。

[0040] 2、本发明通过纺丝箱组件内采用特制颗粒状合金过滤材质即金属砂对聚酰胺反应过程产生的凝胶进行切割并经金属纤维毡精细过滤，减少了高粘度熔体聚合物杂质含量，使后续高倍拉伸能够实现。

[0041] 3、本发明根据拉伸点出现位置选择一级拉伸比，使拉伸时断丝次数较少。

[0042] 4、本发明选用表面粗糙度较小的牵伸辊，使其生产时毛丝较少。

[0043] 5、本发明使用匀油器使单丝油膜覆盖均匀，生产时毛丝少，从而提高了可纺性。

[0044] 6、本发明整体技术方案有助于提高锦纶66帘子布的强度，降低轮胎制造成本，提高轮胎企业竞争力。

[0045] 7、本发明采用的纺丝箱组件结构简单，组装方便，过滤效果好，组件使用周期长，成本低，毛丝少。

[0046] 8、本发明纺丝箱组件中采用的金属砂具有优异的异型结构，砂的锐角可以对聚酰胺凝胶粒子进行切割，减少毛丝产生。采用的金属纤维毡有多层梯度结构，孔隙度大且排布均匀，内部杂乱无章的梯度孔径结构，形成了无数个形状各异，蜿蜒曲折的过滤通道。独特的结构使得过滤材料拥有高强的纳污能力和优异的过滤性能。利用金属纤维毡对凝胶粒子进行精细过滤，同时有效阻止细小的金属砂颗粒进入喷丝板的微孔内。金属砂和金属纤维毡合理配合使用，对锦纶66熔体进行过滤，在生产中明显表现出比其它滤材优异的生产稳定性和良好的产品品质，显著提升了组件的过滤性能。

[0047] 9、本发明采用的纺丝箱组件使用周期延长，减少组件更换数量，生产成本降低，金属砂因其异形度高、比表面积大，孔隙率高，组件压力稳定，升压过程慢而平稳，组件使用周期延长50％；能够降低毛丝和断头率，金属砂有不规则的凹凸尖锐的异形结构，在过滤高粘度熔体过程中具有高剪切能力，能够对凝胶粒子进行切割，改善可纺性，采用金属砂和金属纤维毡滤材后，毛丝分布发生改变，毛丝数少的丝筒(经纱0-2个毛丝)比例提高9％，毛丝数多的丝筒(纬纱3-14个毛丝)比例下降8％，锦纶66工业丝质量提升；金属砂充满整个砂盒腔体，与金属纤维毡贴合严密，有效防止了组件泄露，组件泄漏量减少87％；组件滤材成本下降40％以上。四、附图说明：

[0048] 图1本发明超高断裂强度锦纶66工业丝生产方法中采用的纺丝箱组件的剖视结构示意图。

[0049] 图1中：1是砂盒，2是滤网，3是金属砂，4是第一金属纤维毡，5是分配板，6是第二金属纤维毡，7是第一密封圈，8是喷丝板，9是组件壳体，10是第二密封圈。五、具体实施方式：

[0050] 以下结合实施例进一步阐述本发明，但并不限制本发明保护的技术内容。

[0051] 实施例1：

[0052] 本发明超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法，该生产方法的详细步骤如下：

[0053] a、固相聚合增粘：首先将相对粘度为2.28的锦纶66切片投入反应容器中，采用160℃的氮气对锦纶66切片进行干燥，干燥时间为15h，干燥后得到相对粘度为2.67的高粘切片；

[0054] b、切片熔融挤压：将步骤a得到的高粘切片送至螺杆挤出机中，调整螺杆挤出机温度为310℃，使其高粘切片熔融，得到熔体；

[0055] c、熔体过滤计量喷丝：将步骤b所得熔体通过熔体管道送至纺丝箱组件内，熔体进入纺丝箱组件后，首先经过组件内设有的滤网、第一金属纤维毡和第二金属纤维毡过滤，过滤后经计量泵计量，最后通过组件内设有的喷丝板进行喷丝，喷丝板上设有的喷丝孔长径比为1.4～2.5：1；

[0056] 在切片熔融过程中产生的凝胶经组件内设有的金属砂进行切割并经第一金属纤维毡和第二金属纤维毡精细过滤；

[0057] d、丝束冷却成型：将步骤c从喷丝板喷出的丝束采用温度为20℃、湿度为70％、风量为1150立方米/小时的冷风进行冷却，这样能够有效防止单丝粘连；

[0058] e、丝束上油匀化：将步骤d冷却后所得丝束进行上油，并用匀油器(控制匀油器的压缩空气压力为0.3bar)使单丝油膜附着均匀，减少毛丝；匀化后丝束上的油剂附着量为1.03％(由此可有效消除静电，提高可纺性)；

[0059] f、拉伸定型：

[0060] 采用细面牵伸辊对步骤e上油后的丝束进行拉伸，选定辊表面粗糙度为1.3；

[0061] 拉伸：采用二级拉伸、一级松弛的四对热辊拉伸模式；总拉伸倍数为5.65倍，一级拉伸比为4.04(根据拉伸点出现在1辊上方5～10cm的丝束上来选择一级拉伸比)；松弛率为0.940；

[0062] 热辊温度：第1对热辊温度50℃，第2对热辊温度190℃，第3对热辊温度230℃，第4对热辊温度130℃；

[0063] g、卷绕：将步骤f拉伸定型后的丝束进行卷绕，设定卷绕速度为2448米/分，卷绕后制得成品。

[0064] 本实施例生产的锦纶66工业丝主要性能如表1所示。

[0065] 表1实施例1所生产锦纶66工业丝的测试结果

[0066]项目 纤度 强力 断伸 定伸 强度
单位 dtex N ％ ％ g/d
值 924 86.1 18.5 10.0 10.55

[0067] 本实施例1采用的纺丝箱组件(参见附图1)包括砂盒1和纺丝组件壳体9，所述砂盒1的一端敞口，砂盒的另一端中部设有熔体入口，所述砂盒1内从熔体入口端起依次设有滤网2、金属砂3、第一金属纤维毡4、分配板5、第二金属纤维毡6、第一密封圈7、喷丝板8(所述喷丝板8上设有喷丝孔，喷丝孔的长径比为1.4～2.5：1)，所述分配板5与砂盒1内壁之间设有缝隙，所述第一密封圈7为包括竖向边和横向边的L形密封圈，所述第一密封圈7的竖向边卡紧到分配板5与砂盒1内壁之间的缝隙中，第一密封圈7将第二金属纤维毡6压紧到分配板
5上，所述喷丝板8轴向方向设置为阶梯状，喷丝板8与第一密封圈7相邻的一端直径小，喷丝板8与第一密封圈7相邻端的外径与砂盒1内径相适应，喷丝板8与第二金属纤维毡6相邻的一端插入砂盒1内，喷丝板8的轴肩搭在砂盒1的敞口端端面上，所述纺丝组件壳体9的一端敞口，纺丝组件敞口的一端内部侧壁加工有内螺纹，纺丝组件壳体9的另一端设有环形挡边，所述环形挡边的中部开口，所述纺丝组件壳体9的内径与砂盒1外径相适应，所述砂盒1插入纺丝组件壳体9内，所述环形挡边的内侧端面与喷丝板8边缘接触。

[0068] 所述滤网优选为100目的金属丝滤网；所述砂盒1中部的熔体入口处放置第二密封圈10以与纺丝箱内组件对接；所述第一密封圈和第二密封圈优选为铝密封圈；所述金属砂的成分重量百分比组成为C 0.06％、Cr 37.0％、Fe 57.5％、Ni 0.68％和Si 4.76％；金属砂采用的规格为20～35目，规格为20～35目的金属砂中20～30目占85.0wt％、30～40目占10.0wt％、40～50目占3.9wt％和50～100目占1.1wt％；所述第一金属纤维毡和第二金属纤维毡的规格均为375目。

[0069] 实施例2：与实施例1基本相同，不同之处在于：

[0070] 本发明超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法，该生产方法的详细步骤如下：

[0071] a、固相聚合增粘：首先将相对粘度为2.32的锦纶66切片投入反应容器中，采用150℃的氮气对锦纶66切片进行干燥，干燥时间为20h，干燥后得到相对粘度为2.82的高粘切片；

[0072] b、切片熔融挤压：将步骤a得到的高粘切片送至螺杆挤出机中，调整螺杆挤出机温度为300℃，使其高粘切片熔融，得到熔体；

[0073] c、熔体过滤计量喷丝：将步骤b所得熔体通过熔体管道送至纺丝箱组件内，熔体进入纺丝箱组件后，首先经过组件内设有的滤网、第一金属纤维毡和第二金属纤维毡过滤，过滤后经计量泵计量，最后通过组件内设有的喷丝板进行喷丝，喷丝板上设有的喷丝孔长径比1.4～2.5：1；

[0074] 在切片熔融过程中产生的凝胶经组件内设有的金属砂进行切割并经第一金属纤维毡和第二金属纤维毡精细过滤；

[0075] d、丝束冷却成型：将步骤c从喷丝板喷出的丝束采用温度为16℃、湿度为60％、风量为1250立方米/小时的冷风进行冷却，这样能够有效防止单丝粘连；

[0076] e、丝束上油匀化：将步骤d冷却后所得丝束进行上油，并用匀油器(控制匀油器的压缩空气压力为0.3bar)使单丝油膜附着均匀，减少毛丝；匀化后丝束上的油剂附着量为1.18％(由此可有效消除静电，提高可纺性)；

[0077] f、拉伸定型：采用细面牵伸辊对步骤e上油后的丝束进行拉伸，选定辊表面粗糙度为1.2；

[0078] 拉伸：采用二级拉伸、一级松弛的四对热辊拉伸模式；总拉伸倍数为5.68倍，一级拉伸比为4.11(根据拉伸点出现在1辊上方5～10cm的丝束上来选择一级拉伸比)；松弛率为0.940；

[0079] 热辊温度：第1对热辊温度50℃，第2对热辊温度195℃，第3对热辊温度234℃，第4对热辊温度132℃；

[0080] g、卷绕：将步骤f拉伸定型后的丝束进行卷绕，设定卷绕速度为2446米/分，卷绕后制得成品。

[0081] 本实施例生产的锦纶66工业丝主要性能如表2所示。

[0082] 表2实施例2生产的锦纶66工业丝的测试结果

[0083]项目 纤度 强力 断伸 定伸 强度
单位 dtex N ％ ％ g/d
值 924 86.5 17.6 9.8 10.6

[0084] 实施例3：与实施例1基本相同，不同之处在于：

[0085] 本发明超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法，该生产方法的详细步骤如下：

[0086] a、固相聚合增粘：首先将相对粘度为2.40的锦纶66切片投入反应容器中，采用140℃的氮气对锦纶66切片进行干燥，干燥时间为23h，干燥后得到相对粘度为2.80的高粘切片；

[0087] b、切片熔融挤压：将步骤a得到的高粘切片送至螺杆挤出机中，调整螺杆挤出机温度为315℃，使其高粘切片熔融，得到熔体；

[0088] c、熔体过滤计量喷丝：将步骤b所得熔体通过熔体管道送至纺丝箱组件内，熔体进入纺丝箱组件后，首先经过组件内设有的滤网、第一金属纤维毡和第二金属纤维毡过滤，过滤后经计量泵计量，最后通过组件内设有的喷丝板进行喷丝，喷丝板上设有的喷丝孔长径比1.4～2.5：1；

[0089] 在切片熔融过程中产生的凝胶经组件内设有的金属砂进行切割并经第一金属纤维毡和第二金属纤维毡精细过滤；

[0090] d、丝束冷却成型：将步骤c从喷丝板喷出的丝束采用温度为16℃、湿度为80％、风量为1300立方米/小时的冷风进行冷却，这样能够有效防止单丝粘连；

[0091] e、丝束上油匀化：将步骤d冷却后所得丝束进行上油，并用匀油器(控制匀油器的压缩空气压力为0.3bar)使单丝油膜附着均匀，减少毛丝；匀化后丝束上的油剂附着量为1.21％(由此可有效消除静电，提高可纺性)；

[0092] f、拉伸定型：采用细面牵伸辊对步骤e上油后的丝束进行拉伸，选定辊表面粗糙度为1.2；

[0093] 拉伸：采用二级拉伸、一级松弛的四对热辊拉伸模式；总拉伸倍数为5.73倍，一级拉伸比为4.11(根据拉伸点出现在1辊上方5～10cm的丝束上来选择一级拉伸比)，松弛率为0.940；

[0094] 热辊温度：第1对热辊温度50℃，第2对热辊温度197℃，第3对热辊温度236℃，第4对热辊温度135℃；

[0095] g、卷绕：将步骤f拉伸定型后的丝束进行卷绕，设定卷绕速度为2444米/分，卷绕后制得成品。

[0096] 本实施例生产的锦纶66工业丝主要性能如表3所示。

[0097] 表3实施例3生产的锦纶66工业丝的测试结果

[0098]项目 纤度 强力 断伸 定伸 强度
单位 dtex N ％ ％ g/d
值 922 87.1 18.5 9.9 10.7

[0099] 实施例4：与实施例1基本相同，不同之处在于：

[0100] 本发明超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法，该生产方法的详细步骤如下：

[0101] a、固相聚合增粘：首先将相对粘度为2.28的锦纶66切片投入反应容器中，采用150℃的氮气对锦纶66切片进行干燥，干燥时间为18h，干燥后得到相对粘度为2.70的高粘切片；

[0102] b、切片熔融挤压：将步骤a得到的高粘切片送至螺杆挤出机中，调整螺杆挤出机温度为310℃，使其高粘切片熔融，得到熔体；

[0103] c、熔体过滤计量喷丝：将步骤b所得熔体通过熔体管道送至纺丝箱组件内，熔体进入纺丝箱组件后，首先经过组件内设有的滤网、第一金属纤维毡和第二金属纤维毡过滤，过滤后经计量泵计量，最后通过组件内设有的喷丝板进行喷丝，喷丝板上设有的喷丝孔长径比1.4～2.5：1；

[0104] 在切片熔融过程中产生的凝胶经组件内设有的金属砂进行切割并经第一金属纤维毡和第二金属纤维毡精细过滤；

[0105] d、丝束冷却成型：将步骤c从喷丝板喷出的丝束采用温度为18℃、湿度为70％、风量为1350立方米/小时的冷风进行冷却，这样能够有效防止单丝粘连；

[0106] e、丝束上油匀化：将步骤d冷却后所得丝束进行上油，并用匀油器(控制匀油器的压缩空气压力为0.3bar)使单丝油膜附着均匀，减少毛丝；匀化后丝束上的油剂附着量为1.20％(由此可有效消除静电，提高可纺性)；

[0107] f、拉伸定型：采用细面牵伸辊对步骤e上油后的丝束进行拉伸，选定辊表面粗糙度为1.2；

[0108] 拉伸：采用二级拉伸、一级松弛的四对热辊拉伸模式；总拉伸倍数为5.75倍，一级拉伸比为4.11(根据拉伸点出现在1辊上方5～10cm的丝束上来选择一级拉伸比)；松弛率为0.940；

[0109] 热辊温度：第1对热辊温度50℃，第2对热辊温度200℃，第3对热辊温度238℃，第4对热辊温度135℃；

[0110] g、卷绕：将步骤f拉伸定型后的丝束进行卷绕，设定卷绕速度为2440米/分，卷绕后制得成品。

[0111] 本实施例生产的锦纶66工业丝主要性能如表4所示。

[0112] 表4实施例4生产的锦纶66工业丝的测试结果

[0113]项目 纤度 强力 断伸 定伸 强度
单位 dtex N ％ ％ g/d
值 924 87.4 18.6 9.9 10.72

[0114] 实施例5：与实施例1基本相同，不同之处在于：

[0115] 本发明超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法，该生产方法的详细步骤如下：

[0116] a、固相聚合增粘：首先将相对粘度为2.30的锦纶66切片投入反应容器中，采用150℃的氮气对锦纶66切片进行干燥，干燥时间为20h，干燥后得到相对粘度为2.73的高粘切片；

[0117] b、切片熔融挤压：将步骤a得到的高粘切片送至螺杆挤出机中，调整螺杆挤出机温度为300℃，使其高粘切片熔融，得到熔体；

[0118] c、熔体过滤计量喷丝：将步骤b所得熔体通过熔体管道送至纺丝箱组件内，熔体进入纺丝箱组件后，首先经过组件内设有的滤网、第一金属纤维毡和第二金属纤维毡过滤，过滤后经计量泵计量，最后通过组件内设有的喷丝板进行喷丝，喷丝板上设有的喷丝孔长径比1.4～2.5：1；

[0119] 在切片熔融过程中产生的凝胶经组件内设有的金属砂进行切割并经第一金属纤维毡和第二金属纤维毡精细过滤；

[0120] d、丝束冷却成型：将步骤c从喷丝板喷出的丝束采用温度为18℃、湿度为70％、风量为1450立方米/小时的冷风进行冷却，这样能够有效防止单丝粘连；

[0121] e、丝束上油匀化：将步骤d冷却后所得丝束进行上油，并用匀油器(控制匀油器的压缩空气压力为0.3bar)使单丝油膜附着均匀，减少毛丝；匀化后丝束上的油剂附着量为1.21％(由此可有效消除静电，提高可纺性)；

[0122] f、拉伸定型：采用细面牵伸辊对步骤e上油后的丝束进行拉伸，选定辊表面粗糙度为1.1；

[0123] 拉伸：采用二级拉伸、一级松弛的四对热辊拉伸模式；总拉伸倍数为5.80倍，一级拉伸比为3.93(根据拉伸点出现在1辊上方5～10cm的丝束上来选择一级拉伸比)；松弛率为0.940；

[0124] 热辊温度：第1对热辊温度50℃，第2对热辊温度200℃，第3对热辊温度242℃，第4对热辊温度135℃；

[0125] g、卷绕：将步骤f拉伸定型后的丝束进行卷绕，设定卷绕速度为2440米/分，卷绕后制得成品。

[0126] 本实施例生产的锦纶66工业丝主要性能如表5所示。

[0127] 表5实施例5生产的锦纶66工业丝的测试结果

[0128]项目 纤度 强力 断伸 定伸 强度
单位 dtex N ％ ％ g/d
值 922 87.9 18.1 9.8 10.80

[0129] 实施例6：与实施例1基本相同，不同之处在于：

[0130] 本发明超高断裂强度锦纶66工业丝的生产方法，该生产方法的详细步骤如下：

[0131] a、固相聚合增粘：首先将相对粘度为2.35的锦纶66切片投入反应容器中，采用150℃的氮气对锦纶66切片进行干燥，干燥时间为20h，干燥后得到相对粘度为2.80的高粘切片；

[0132] b、切片熔融挤压：将步骤a得到的高粘切片送至螺杆挤出机中，调整螺杆挤出机温度为300℃，使其高粘切片熔融，得到熔体；

[0133] c、熔体过滤计量喷丝：将步骤b所得熔体通过熔体管道送至纺丝箱组件内，熔体进入纺丝箱组件后，首先经过组件内设有的滤网、第一金属纤维毡和第二金属纤维毡过滤，过滤后经计量泵计量，最后通过组件内设有的喷丝板进行喷丝，喷丝板上设有的喷丝孔长径比1.4～2.5：1；

[0134] 在切片熔融过程中产生的凝胶经组件内设有的金属砂进行切割并经第一金属纤维毡和第二金属纤维毡精细过滤；

[0135] d、丝束冷却成型：将步骤c从喷丝板喷出的丝束采用温度为18℃、湿度为70％、风量为1550立方米/小时的冷风进行冷却，这样能够有效防止单丝粘连；

[0136] e、丝束上油匀化：将步骤d冷却后所得丝束进行上油，并用匀油器(控制匀油器的压缩空气压力为0.3bar)使单丝油膜附着均匀，减少毛丝；匀化后丝束上的油剂附着量为1.20％(由此可有效消除静电，提高可纺性)；

[0137] f、拉伸定型：采用细面牵伸辊对步骤e上油后的丝束进行拉伸，选定辊表面粗糙度为1.0；

[0138] 拉伸：采用二级拉伸、一级松弛的四对热辊拉伸模式；总拉伸倍数为5.82倍，一级拉伸比为4.01(根据拉伸点出现在1辊上方5～10cm的丝束上来选择一级拉伸比)；松弛率为0.940；

[0139] 热辊温度：第1对热辊温度50℃，第2对热辊温度205℃，第3对热辊温度245℃，第4对热辊温度140℃；

[0140] g、卷绕：将步骤f拉伸定型后的丝束进行卷绕，设定卷绕速度为2440米/分，卷绕后制得成品。

[0141] 本实施例生产的锦纶66工业丝主要性能如表6所示。

[0142] 表6实施例6生产的锦纶66工业丝的测试结果

[0143]项目 纤度 强力 断伸 定伸 强度
单位 dtex N ％ ％ g/d
值 923 88.2 17.1 9.5 10.83

[0144] 上面对本发明优选的具体实施方式作出了详细说明，但本发明不局限于所描述的实施方式。对本领域的技术人员而言，在不脱离本发明的原理和精神的情况下对这种实施方式进行多种变化、修改、替换和变形仍落入本发明的保护范围内。