一种适用于钣金件自动化次品分离的检测装置

摘要

本发明公开了一种适用于钣金件自动化次品分离的检测装置，包括用于钣金件运输的输送辊架，还包括图像识别单元、伸缩推杆以及设在输送辊架内且沿竖向升降的顶升部，其中，所述顶升部的前后两端分别成型有竖向挡板，两所述竖向挡板随顶升部同步上升且沿竖向贯穿输送辊架顶面，两所述竖向挡板之间的空间以作为识别工位，所述图像识别单元和伸缩推杆设置于识别工位内，其中，所述图像识别单元位于输送辊架上方且其沿输送方向依次检测识别工位内钣金件的形状，所述伸缩推杆位于输送辊架侧方且沿钣金件输送方向相水平移动，通过伸缩推杆沿垂直于钣金件输送方向往复移动以使其端部将顶推识别工位内任意一个钣金件，从而将钣金件推离输送辊架。

权利要求

1.一种适用于钣金件自动化次品分离的检测装置，包括用于钣金件（7）运输的输送辊架（1），其特征在于：还包括图像识别单元（2）、伸缩推杆（3）以及设在输送辊架（1）内且沿竖向升降的顶升部（4），其中，所述顶升部（4）的前后两端分别成型有竖向挡板（41），两所述竖向挡板（41）随顶升部（4）同步上升且沿竖向贯穿输送辊架（1）顶面，两所述竖向挡板（41）之间的空间以作为识别工位（5），其中，所述识别工位（5）可放置多个沿输送方向并排分布的钣金件（7）；所述图像识别单元（2）和伸缩推杆（3）设置于识别工位（5）内，其中，所述图像识别单元（2）位于输送辊架（1）上方且其沿输送方向依次检测识别工位（5）内钣金件（7）的形状，所述伸缩推杆（3）位于输送辊架（1）侧方且沿钣金件（7）输送方向水平移动，通过伸缩推杆（3）沿垂直于钣金件（7）输送方向往复移动以使其端部顶推识别工位（5）内任意一个钣金件（7），从而将钣金件（7）推离输送辊架（1）。

2.根据权利要求1所述的一种适用于钣金件自动化次品分离的检测装置，其特征在于：所述伸缩推杆（3）将钣金件（7）从输送辊架（1）上推离至位于输送辊架（1）另一侧预设有的废品箱中。

3.根据权利要求1所述的一种适用于钣金件自动化次品分离的检测装置，其特征在于：所述顶升部（4）还配置有驱动其沿竖向移动的升降单元（42）。

4.根据权利要求1所述的一种适用于钣金件自动化次品分离的检测装置，其特征在于：所述图像识别单元（2）还配置有驱动其沿输送方向移动的第一平移单元（21）。

5.根据权利要求1所述的一种适用于钣金件自动化次品分离的检测装置，其特征在于：所述伸缩推杆（3）还配置有驱动其沿垂直于钣金件（7）输送方向往复移动的伸缩单元。

6.根据权利要求5所述的一种适用于钣金件自动化次品分离的检测装置，其特征在于：还包括有驱动伸缩推杆（3）沿平行于钣金件（7）输送方向移动的第二平移单元（33）。

说明书

一种适用于钣金件自动化次品分离的检测装置

技术领域

[0001] 本发明涉及钣金生产设备的技术领域，尤其是指一种适用于钣金成品件自动化次品分离的检测装置。

背景技术

[0002] 目前，如块状、长条状、面板状的钣金件在经过切割、打磨、抛光等工序加工完成后的成品通过输送带运输至后续工位进行二次加工或包装，而在实际生产过程中，由于钣金件在切割、打磨等加工时容易造成次品的产生，生产厂家需要设置有个人工质检的岗位进行人工筛选盘查，生产效率不高以及出错率高，同时还容易将次品混入良品而流入下一工序中。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种适用于钣金件自动化次品分离的检测装置。

[0004] 为了实现上述的目的，本发明所提供的一种适用于钣金件自动化次品分离的检测装置，包括用于钣金件运输的输送辊架，还包括图像识别单元、伸缩推杆以及设在输送辊架内且沿竖向升降的顶升部，其中，所述顶升部的前后两端分别成型有竖向挡板，两所述竖向挡板随顶升部同步上升且沿竖向贯穿输送辊架顶面，两所述竖向挡板之间的空间以作为识别工位，其中，所述识别工位可放置多个沿输送方向并排分布的钣金件；所述图像识别单元和伸缩推杆设置于识别工位内，其中，所述图像识别单元位于输送辊架上方且其沿输送方向依次检测识别工位内钣金件的形状，所述伸缩推杆位于输送辊架侧方且沿钣金件输送方向水平移动，通过伸缩推杆沿垂直于钣金件输送方向往复移动以使其端部顶推识别工位内任意一个钣金件，从而将钣金件推离输送辊架。

[0005] 进一步，所述伸缩推杆将钣金件从输送辊架上推离至位于输送辊架另一侧预设有的废品箱中。

[0006] 进一步，所述顶升部还配置有驱动其沿竖向移动的升降单元。

[0007] 进一步，所述图像识别单元还配置有驱动其沿输送方向移动的第一平移单元。

[0008] 进一步，所述伸缩推杆还配置有驱动其沿垂直于钣金件输送方向往复移动的伸缩单元。

[0009] 进一步，还包括有驱动伸缩推杆沿平行于钣金件输送方向移动的第二平移单元。

[0010] 本发明采用上述的方案，其有益效果在于：通过图像识别单元对由两竖向挡板之间的识别工位内的多个钣金件依次进行扫描识别，再通过伸缩推杆将匹配不一致的次品钣金件推离输送辊架，从而实现了对钣金件的自动化识别分离，大大提高了生产效率，以降低次品流入后续工位以影响后续生产加工。

附图说明

[0011] 图1为本发明的检测装置的俯视图。

[0012] 图2为本发明的检测装置侧视图。

[0013] 图3为本发明的使用状态图。

[0014] 其中，1-输送辊架，2-图像识别单元，3-伸缩推杆，33-第二平移单元，4-顶升部，41-竖向挡板，42-升降单元，5-识别工位，7-钣金件。

具体实施方式

[0015] 下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明。

[0016] 参见附图1至附图3所示，在本实施例中，一种适用于钣金件7自动化次品分离的检测装置，包括有用于钣金件7运输的输送辊架1、图像识别单元2、伸缩推杆3以及设在输送辊架1内且沿竖向升降的顶升部4，其中，输送辊架1顶面上设置有多根沿输送方向横向排列的是输送辊，通过输送辊架1对钣金件7进行运输。顶升部4的前后两端分别成型有竖向挡板41，两所述竖向挡板41随顶升部4同步上升且沿竖向贯穿输送辊架1顶面，两所述竖向挡板
41之间的空间以作为识别工位5；顶升部4还配置有驱动其沿竖向升降的升降单元42，在本实施例中，升降单元42为气缸且安装在输送辊架1内，升降单元42的伸缩端与顶升部4的底部相连接；通过升降单元42带动顶升部4在竖直方向上移动以带动两竖向挡板41同步移动，当多个钣金件7移动至预定位置，升降单元42上升以带动两竖向挡板41上移贯穿输送辊架
1，以将多个钣金件7限位在识别工位5内。

[0017] 在本实施例中，图像识别单元2和伸缩推杆3设置于识别工位5内，其中，图像识别单元2位于输送辊架1上方且图像识别单元2沿输送方向相移动，以便于依次检测识别工位5内钣金件7的形状，通过图像识别单元2依次采集钣金件7的形状与预设定的形状图像进行匹配对比，从而以确认钣金件7表面上是否存在有瑕疵点，如：缺角、异形、打磨不到位等问题；在本实施例中，图像识别单元2还配置有驱动其沿输送方向移动的第一平移单元33，在本实施例中，第一平移单元33可为伸缩气缸、传动链条等传动元件，为了便于理解本实施例的第一平移单元33为伸缩气缸，伸缩气缸的伸缩端与图像识别单元2相连接。伸缩推杆3位于输送辊架1侧方且伸缩推杆3沿钣金件7输送方向相水平移动，通过伸缩推杆3沿垂直于钣金件7输送方向往复移动以使其端部将顶推识别工位5内任意一个钣金件7，从而将钣金件7推离输送辊架1；本实施例中，伸缩推杆3还配置有驱动其沿垂直于钣金件7输送方向往复移动的伸缩单元以及驱动伸缩推杆3沿平行于钣金件7输送方向移动的第二平移单元33，其中，伸缩推杆3一端与伸缩单元的伸缩端相连接，且伸缩单元安装于预设有的垫板上，第二平移单元33的伸缩端与垫板相连接，进而通过伸缩单元及第二平移单元分别带动伸缩推杆在垂直于输送方向以及平行输送方向移动。

[0018] 在本实施例中，检测装置的工作原理如下：输送辊架1将多个钣金件7运输至识别工位5相对应的正上方位置后，升降单元42驱动顶升部4上升以使两竖向挡板41竖向贯穿输送辊架1以将多个钣金件7限位在识别工位5内，启动图像识别单元2，第一平移单元21驱动图像识别单元2沿输送方向移动以使图像识别单元2依次对识别工位内的钣金件7的形状进行扫描识别，并将识别结果与预设定的形状图像进行单独匹配对比，当任意一个钣金件7匹配不一致，即存在有缺陷，通过第二平移单元33驱动伸缩推杆3沿平行输送方向移动至与钣金件7端部相对齐的位置后，通过伸缩单元的伸缩作用以带动伸缩推杆3朝钣金件7端部移动，从而将钣金件7沿垂直于输送辊架1方向推离输送辊架1，通过这种方式将带有缺陷的钣金件7次品分离筛选出来，避免流入后续工位；待将识别工位5内的全部钣金件7识别完毕后，升降单元42带动顶升部4沿竖向下移以使竖向挡板41不在阻挡钣金件7移动，实现了将良品运输至后续工位。重复上述动作，实现了对钣金件7的自动识别分离操作。

[0019] 在本实施例中，伸缩推杆3将钣金件7从输送辊架1上推离至位于输送辊架1另一侧预设有的废品箱中。

[0020] 在本实施例中，伸缩推杆3将输送辊架1上推离至位于输送辊架1另一侧预设的废品输送带上，以便于生产厂家对废品进行再次加工处理。

[0021] 以上所述之实施例仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案作出更多可能的变动和润饰，或修改均为本发明的等效实施例。故凡未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明之思路所作的等同等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围内。