一种GD包装机条烟分离装置

摘要

本发明公开了一种GD包装机条烟分离装置，包括PLC控制器、竖直提烟机构和水平推烟机构，竖直提烟机构包括竖直设置的第一气缸和设置在第一气缸输出端上的支撑板；水平推烟机构包括水平设置的第二气缸以及设置在第二气缸输出端上的推板；第一气缸和第二气缸分别与PLC控制器控制连接；本装置通过设置缺包检测装置高于条烟输送板的水平面，并在CV条包透明机的条烟输送板的自由端设置通孔，通过在通孔下方设置的第一气缸竖直推送条烟，使粘连不严重的条烟因自身重力自动分开；通过在条烟输送板的中部上方水平设置第二气缸，第二气缸将第一气缸推上的条烟推送到缺包检测装置中进行缺包检测，有效避免条烟粘连造成缺包检测不准，发生误剔除现象。

权利要求

1.一种GD包装机条烟分离装置，所述GD包装机包括CV条包透明机、缺包检测装置和条烟收集箱，所述CV条包透明机的条烟输出口处水平设置有条烟输送板，其特征在于，包括PLC控制器、竖直提烟机构和水平推烟机构，所述竖直提烟机构设置在条烟输送板的自由端的下方，竖直提烟机构包括竖直设置的第一气缸和设置在第一气缸输出端上的支撑板，所述条烟输送板的自由端上设置有贯穿条烟输送板的上端面和下端面的通孔，所述通孔与第一气缸的输出端正对应且与支撑板相配合，用于使支撑板上下通过；所述水平推烟机构设置在条烟输送板的中部的上方，且与条烟输送板之间的距离大于条烟的厚度；水平推烟机构包括水平设置的第二气缸以及设置在第二气缸输出端上的推板，第二气缸的输出端的朝向与条烟输送板的自由端的延伸方向相同；所述缺包检测装置设置在条烟输送板的自由端的前方且位于条烟输送板的水平面的上方，缺包检测装置的输入口与第二气缸的输出端正对应；所述第一气缸和第二气缸的控制信号输入端分别与PLC控制器的第一控制信号输出端和第二控制信号输出端相连接。

2.如权利要求1所述的GD包装机条烟分离装置，其特征在于：所述竖直提烟机构中的第一气缸的输出端与支撑板之间设置有压力传感器，所述压力传感器的信号输出端与PLC控制器的第一感应信号输入端相连接。

3.如权利要求2所述的GD包装机条烟分离装置，其特征在于：所述条烟输送板的自由端的端部设置有凹槽，所述凹槽与条烟输送板的自由端的前端面相连通，凹槽中设置有条烟挡板，条烟挡板的下端与凹槽的侧壁相铰接并通过扭簧回弹，凹槽的底部限制条烟挡板与条烟输送板水平，条烟挡板通过扭簧回弹与条烟输送板垂直；所述条烟收集箱设置在条烟挡板的下方，条烟挡板在水平状态下与条烟收集箱的废烟输送通道相连通。

4.如权利要求1-3任一所述的GD包装机条烟分离装置，其特征在于：所述水平推烟机构还包括用于检测条烟是否到达的接近开关，所述接近开关的信号输出端与PLC控制器的第二感应信号输入端相连接。

5.如权利要求4所述的GD包装机条烟分离装置，其特征在于：还包括触摸屏，所述触摸屏与PLC控制器的通讯端口相连接用于控制参数的设置。

6.如权利要求5所述的GD包装机条烟分离装置，其特征在于：所述条烟输送板为麦粒板。

说明书

一种GD包装机条烟分离装置

技术领域

[0001] 本发明涉及卷烟包装机械技术领域，尤其涉及一种GD包装机条烟分离装置。

背景技术

[0002] 目前国内大部分卷烟生产厂家使用GD包装机组进行条烟包装，为保证包装质量，在GD包装机组的后处理工序中设置有CV条包透明机、缺包检测装置、透明纸外观检测装置等，条烟在CV条包透明机中会经透明纸包裹热封，再经美容器熨烫，然后条烟从CV条包透明机的条烟输出口输出到条烟输送板上，并通过条烟之间的挤压力依次推送到缺包检测装置上称重以确定是否有缺包情况的发生，如果缺包检测装置检测到条烟缺包，剔除机构会将缺包的条烟剔除到条烟收集箱；但在CV条包透明机中高温熨烫容易使相邻条烟上的透明纸发生粘连，当相互粘连的条烟推送到缺包检测装置上时，会导致缺包检测不准确，发生剔除机构误剔除，造成条烟的浪费；另外条烟的粘连问题还会导致剔除机构剔除时卡烟，造成挤烟阻塞，损坏缺包检测装置，影响设备生产效率。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于提供一种GD包装机条烟分离装置，能够将GD包装机中的CV条包透明机输出的轻度粘连的自动条烟分离，有效解决了由于条烟粘连造成缺包检测不准确、容易卡烟等问题，提高了设备的生产效率。

[0004] 本发明采用的技术方案为：一种GD包装机条烟分离装置，所述GD包装机包括CV条包透明机、缺包检测装置和条烟收集箱，所述CV条包透明机的条烟输出口处水平设置有条烟输送板，包括PLC控制器、竖直提烟机构和水平推烟机构，所述竖直提烟机构设置在条烟输送板的自由端的下方，竖直提烟机构包括竖直设置的第一气缸和设置在第一气缸输出端上的支撑板，所述条烟输送板的自由端上设置有贯穿条烟输送板的上端面和下端面的通孔，所述通孔与第一气缸的输出端正对应且与支撑板相配合，用于使支撑板上下通过；所述水平推烟机构设置在条烟输送板的中部的上方，且与条烟输送板之间的距离大于条烟的厚度；水平推烟机构包括水平设置的第二气缸以及设置在第二气缸输出端上的推板，第二气缸的输出端的朝向与条烟输送板的自由端的延伸方向相同；所述缺包检测装置设置在条烟输送板的自由端的前方且位于条烟输送板的水平面的上方，缺包检测装置的输入口与第二气缸的输出端正对应；所述第一气缸和第二气缸的控制信号输入端分别与PLC控制器的第一控制信号输出端和第二控制信号输出端相连接。

[0005] 进一步地所述竖直提烟机构中的第一气缸的输出端与支撑板之间设置有压力传感器，所述压力传感器的信号输出端与PLC控制器的第一感应信号输入端相连接。

[0006] 进一步地所述条烟输送板的自由端的端部设置有凹槽，所述凹槽与条烟输送板的自由端的前端面相连通，凹槽中设置有条烟挡板，条烟挡板的下端与凹槽的侧壁相铰接并通过扭簧回弹，凹槽的底部限制条烟挡板与条烟输送板水平，条烟挡板通过扭簧回弹与条烟输送板垂直；所述条烟收集箱设置在条烟挡板的下方，条烟挡板在水平状态下与条烟收集箱的废烟输送通道相连通。

[0007] 进一步地所述水平推烟机构还包括用于检测条烟是否到达的接近开关，所述接近开关的信号输出端与PLC控制器的第二感应信号输入端相连接。

[0008] 进一步地还包括触摸屏，所述触摸屏与PLC控制器的通讯端口相连接用于控制参数的设置。

[0009] 进一步地所述条烟输送板为麦粒板。

[0010] 本发明通过设置缺包检测装置高于条烟输送板的水平面，形成错层结构，并在条烟输送板的自由端设置通孔，通过在通孔下方设置的第一气缸竖直推送条烟，使粘连不严重的条烟因自身重力自动分开；通过在条烟输送板的中部上方水平设置第二气缸，第二气缸将第一气缸推上的条烟推送到缺包检测装置中进行缺包检测，有效避免条烟粘连造成缺包检测不准，发生误剔除的问题，减少了剔除机构剔除时卡烟情况的发生，提高了设备的生产效率。

[0011] 进一步地通过在竖直提烟机构中的第一气缸的输出端与支撑板之间设置压力传感器，压力传感器通过采集支撑板上的条烟的压力能够判断条烟之间的粘连程度，并反馈给PLC控制器进行区分处理，在进一步提高缺包检测装置进行缺包检测准确性的同时，方便对粘连严重的废条烟进行自动处理。

[0012] 进一步地通过在条烟输送板的自由端上铰接设置条烟挡板，在对条烟进行有限限位的同时方便将条烟输送到条烟收集箱的废烟输送通道中进行废条烟收集。

[0013] 更进一步地通过设置接近开关检测条烟是否达到，进而反馈信号给PLC控制器控制第二气缸的输出端运动将条烟推送到缺包检测装置中，使条烟的推送更准确，避免定时推送造成推烟不准，出现推不到烟或卡烟现象。

附图说明

[0014] 图1为本发明的结构示意图；

[0015] 图2为图1中a处的放大图；

[0016] 图3为本发明的控制原理框图。

具体实施方式

[0017] 本发明为一种GD包装机条烟分离装置，主要对现有GD包装机组中的CV条包透明机和缺包检测装置7之间的条烟传送部分进行改进；现有GD包装机包括CV条包透明机、缺包检测装置7和条烟收集箱16，CV条包透明机的条烟输出口1处水平设置有条烟输送板2，本实施例中的条烟输送板2优选为麦粒板，既保护了透明纸不被刮擦，又避免了负压吸附现象；目前的GD包装机组中的缺包检测装置7的输入口直接与条烟输送板2的自由端平齐，CV条包透明机中经透明纸包裹热封、高温熨烫后的条烟被CV条包透明机中的推动机构依次推出条烟输出口1，后面的条烟推动前面条烟在条烟输送板2上滑动，最前面的条烟被推送到缺包检测装置7中进行检测，当缺包检测不合格时，条烟被条烟剔除机构剔除到条烟收集箱16，缺包检测合格时，条烟经皮带机17传送到条烟提升机18上以便进行下一道工序。

[0018] 如图1和图2所示，本装置首先在条烟输送板2的自由端上设置条烟挡板6，条烟输送板2的自由端的端部设置有凹槽19，所述凹槽19与条烟输送板2的自由端的前端面相连通，所述条烟挡板6的下端设置在凹槽19中并与凹槽19的宽度方向的两个侧壁相铰接并通过扭簧（图中未示出）回弹，凹槽19底部限制条烟挡板6与条烟输送板2水平，条烟挡板6通过扭簧回弹与条烟输送板2垂直；然后将条烟收集箱16设置在条烟挡板6的前端下方，当条烟挡板6在水平状态下时与条烟收集箱16的废烟输送通道15相连通，方便对粘连严重的条烟（图1中填充部分）进行剔除，且对条烟具有一定的限位作用；所述缺包检测装置7设置在条烟输送板2的自由端的前方，且位于条烟输送板2的水平面的上方，本实施例中缺包检测装置7的高度高于条烟输送板2的水平面的高度约60mm，与条烟输送板2形成错层结构。

[0019] 如图1和图3所示，本装置包括PLC控制器10、触摸屏8、竖直提烟机构和水平推烟机构，所述触摸屏8与PLC控制器10的通讯端口相连接用于第一气缸12、第二气缸3等控制参数设置，直观方便；所述竖直提烟机构设置在条烟输送板2的自由端的下方，竖直提烟机构包括第一气缸12和设置在第一气缸12输出端上的用于支撑条烟的支撑板14，第一气缸12竖直设置在CV条包透明机的机架9上，第一气缸12的输出端与支撑板14之间设置有压力传感器13，所述压力传感器13的信号输出端与PLC控制器10的第一感应信号输入端相连接，第一气缸12的控制信号输入端与PLC控制器10的第一控制信号输出端相连接；所述条烟输送板2的自由端上设置有贯穿条烟输送板2的上端面和下端面的通孔（图中未示出），所述通孔与第一气缸12的输出端正对应且与支撑板14相配合，用于使支撑板14上下通过；当条烟到达通孔位置时，第一气缸12伸出的输出端将条烟顶起，从而使相邻的轻微粘连的条烟分离，若相邻的条烟粘连比较严重，即压力传感器13持续感应到压力远超出一条条烟的重力，PLC控制器10根据压力传感器13的反馈信号控制第一气缸12的输出端回位，后面的条烟推动已回位的条烟前移将条烟挡板6顶开，从而粘连严重的条烟通过废烟输送通道15落入条烟收集箱
16自动进行废烟收集。

[0020] 所述水平推烟机构设置在条烟输送板2的中部的上方，且与条烟输送板2之间的距离大于条烟的厚度；所述水平推烟机构包括第二气缸3以及设置在第二气缸3输出端上的推板5，第二气缸3通过支撑架11水平设置在CV条包透明机的机架9上，第二气缸3的控制信号输入端与PLC控制器10的第二控制信号输出端相连接，第二气缸3的输出端的朝向与条烟输送板2的自由端的延伸方向相同，缺包检测装置7的输入口与第二气缸3的输出端正对应；水平推烟机构还包括用于检测条烟是否到达的接近开关4，接近开关4也设置在支撑架11上，接近开关4的信号输出端与PLC控制器10的第二感应信号输入端相连接，通过接近开关4检测条烟是否达到，进而反馈信号给PLC控制器10控制第二气缸3的输出端运动将条烟推送到缺包检测装置7中，使条烟的推送更准确，避免定时推送造成推烟不准，出现推不到烟或卡烟现象。

[0021] 本实施例中的第一气缸12和第二气缸3均采用耐用导杆式气缸，本实施例中PLC控制器的控制信号输出端均指与受控装置相连接的连接端，本实施例中PLC控制器的感应信号输入端均指与感应器相连接的连接端。

[0022] 本装置在运行时，CV条包透明机的条烟输出口1输出的条烟从后向前依次推动在条烟输送板2上前移，到达条烟输送板2的通孔处的条烟被第一气缸12的输出端顶起，若相邻的条烟粘连不严重，相邻的条烟在自身中力作用下与支撑板14上的条烟分离，当接近开关4检测到支撑板14上的条烟到位后，PLC控制器10发送指令给第二气缸3，第二气缸3将条烟推送到缺包检测装置7中进行缺包检测；若相邻的条烟若粘连严重，压力传感器13持续感应到压力远大于一条条烟的重力，当达到设定时限时，PLC控制器10发送指令给第一气缸12，控制第一气缸12的输出端回位，后面的条烟推动支撑板14上的条烟前移顶开条烟挡板
6，支撑板14上的条烟落入条烟收集箱16自动进行废烟收集。

[0023] 综上所述，本装置通过缺包检测装置7与条烟输送板2的错层结构设置，并结合第一气缸12竖直推送条烟，使粘连不严重的条烟自动分开，第二气缸3将已分离的条烟推送到缺包检测装置7中进行缺包检测，避免条烟粘连造成缺包检测不准，发生误剔除现象；通过压力传感器13检测条烟的压力来判断条烟之间是否为重度粘连，并通过PLC控制器10控制第一气缸12回位来自动剔除重度粘连的废条烟，解决了粘连条烟的分类处理问题，减少了条烟的浪费；本装置对现有GD包装机组的改动极小，成本低廉，在解决由于条烟粘连造成缺包检测不准确的同时提高了设备的生产效率，具有很高的实用价值。

[0024] 最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围。