一种油缸变幅吊机的臂架

摘要

本发明公开了一种油缸变幅吊机的臂架，该臂架包括：依次连接在一起的臂架根部、油缸支撑部、臂架中部和臂架头部，臂架根部包括两个臂架根腿，两个臂架根腿的一端固定连接在一起且均与油缸支撑部相连，两个臂架根腿的另一端间隔布置，两个臂架根腿的截面积由臂架根腿的一端向另一端逐渐减小，臂架中部的一端与油缸支撑部固定连接，臂架中部的截面积由臂架中部的一端向另一端逐渐减小，臂架头部包括臂架主臂和臂架副臂，油缸支撑部的内部设有第一连接板和过渡钢管，两个臂架根腿的内部均设有第二连接板，第一连接板和两个第二连接板均与过渡钢管固定连接在一起。本发明使得臂架整体轻量化，提高了臂架的承重能力、强度和稳定性。

权利要求

1.一种油缸变幅吊机的臂架，其特征在于，所述臂架包括：依次连接在一起的臂架根部、油缸支撑部、臂架中部和臂架头部，所述臂架根部包括两个臂架根腿，两个所述臂架根腿的一端固定连接在一起且均与所述油缸支撑部相连，两个所述臂架根腿的另一端间隔布置，两个所述臂架根腿的截面积由所述臂架根腿的一端向另一端逐渐减小，所述臂架中部的一端与所述油缸支撑部固定连接，所述臂架中部的截面积由所述臂架中部的一端向另一端逐渐减小，所述臂架头部包括臂架主臂和臂架副臂，所述臂架主臂的一端与所述臂架中部的另一端固定连接，所述臂架主臂的另一端与所述臂架副臂的一端固定连接，所述臂架副臂的截面积由所述臂架副臂一端向另一端逐渐减小，所述油缸支撑部的内部设有第一连接板和过渡钢管，两个所述臂架根腿的内部均设有第二连接板，所述第一连接板和两个所述第二连接板均与所述过渡钢管固定连接在一起，所述臂架根腿包括两个根部翼板和两个根部腹板，两个所述根部腹板均包括宽端和窄端，两个所述根部腹板的宽度均由所述根部腹板的宽端向窄端逐渐减小，两个所述根部翼板均包括宽端和窄端，两个所述根部翼板的宽度均由所述根部翼板的宽端向窄端逐渐减小，所述臂架中部包括两个中部翼板和两个中部腹板，两个所述中部腹板均包括宽端和窄端，两个所述中部腹板的宽度均由所述中部腹板的宽端向窄端逐渐减小，两个所述中部翼板均包括宽端和窄端，两个所述中部翼板的宽度均由所述中部翼板的宽端向窄端逐渐减小，所述臂架头部包括臂架主臂和臂架副臂，所述臂架主臂的截面积不变，所述臂架副臂的两块腹板的两侧逐渐减小，所述臂架副臂的两块翼板的一侧逐渐减小。

2.根据权利要求1所述的油缸变幅吊机的臂架，其特征在于，所述臂架根腿和所述臂架中部的内部垂直于所述油缸变幅吊机臂架长度方向设有多个横隔板。

3.根据权利要求1所述的油缸变幅吊机的臂架，其特征在于，所述臂架根腿和所述臂架中部内表面沿所述油缸变幅吊机臂架长度方向上设有角钢。

4.根据权利要求1所述的油缸变幅吊机的臂架，其特征在于，所述油缸支撑部设有双耳结构，所述双耳结构设于所述油缸支撑部两个侧面外壁上。

5.根据权利要求4所述的油缸变幅吊机的臂架，其特征在于，所述油缸支撑部沿所述油缸变幅吊机臂架长度方向上设有三层连接板。

6.根据权利要求1所述的油缸变幅吊机的臂架，其特征在于，所述臂架主臂上设有用于安装滑轮的主起升耳板，所述主起升耳板设于所述臂架头部长度方向的对称轴上，所述臂架副臂上设有用于安装滑轮的副起升耳板，所述副起升耳板设于所述臂架头部上偏离所述臂架长度方向对称轴的一侧。

7.根据权利要求6所述的油缸变幅吊机的臂架，其特征在于，所述臂架主臂上设有耳板槽，所述耳板槽设置在所述臂架主臂长度方向的对称轴上，所述主起升耳板安装在所述耳板槽内。

8.根据权利要求7所述的油缸变幅吊机的臂架，其特征在于，所述主起升耳板包括：第一耳板和第二耳板，所述第一耳板和所述第二耳板上设有两个用于安装滑轮的安装孔。

9.根据权利要求8所述的油缸变幅吊机的臂架，其特征在于，所述主起升耳板一端部设有凸起，所述主起升耳板另一端部设有吊耳孔结构。

10.根据权利要求9所述的油缸变幅吊机的臂架，其特征在于，所述臂架副臂一端部与所述臂架主臂连接，所述臂架副臂与所述臂架主臂连接位置设有滑轮座，所述臂架副臂另一端部设有所述副起升耳板。

说明书

一种油缸变幅吊机的臂架

技术领域

[0001] 本发明涉及起重运输机械领域，特别涉及一种油缸变幅吊机的臂架。

背景技术

[0002] 船用吊机是用于海上运输船只的货物起吊、装卸的机械，船用吊机按其变幅形式可分为油缸变幅、钢丝绳滑轮组变幅和曲柄连杆变幅等形式，其中油缸变幅由于其结构紧凑、构造简单，因此在海洋工程平台或船舶上得到广泛的应用。臂架是油缸变幅吊机的主要组成部分，其作为船用吊机的主要承力件，自身的结构形式、承载能力等特性直接影响了船用吊机的使用性能及起重性能。

[0003] 目前，船用吊机使用的臂架有两种类型分别是：桁架式臂架和箱型臂架，由于桁架式臂架整体强度和刚度较弱，因此不适用于油缸变幅吊机，在油缸变幅吊机上通常采用箱型臂架。

[0004] 在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

[0005] 根据箱型臂架的受力分析可知，现有的箱型臂架在油缸支撑面处的应力强度最大，离油缸支撑面越远其应力强度越小，而现有的箱型臂架从一端部到另一端部其横截面积是不变的，因此这种臂架形式设计很不合理，不仅增加了臂架自身不必要的承重，而且限制了臂架最大承重量，不利于臂架及整个船用吊机的轻量化，无法充分发挥油缸变幅吊机的运输能力。

发明内容

[0006] 为了解决现有油缸变幅臂架承重能力较小及设计不合理的问题，本发明实施例提供了一种油缸变幅吊机的臂架。所述技术方案如下：

[0007] 本发明实施例提供了一种油缸变幅吊机的臂架，所述臂架包括：依次连接在一起的臂架根部、油缸支撑部、臂架中部和臂架头部，所述臂架根部包括两个臂架根腿，两个所述臂架根腿的一端固定连接在一起且均与所述油缸支撑部相连，两个所述臂架根腿的另一端间隔布置，两个所述臂架根腿的截面积由所述臂架根腿的一端向另一端逐渐减小，所述臂架中部的一端与所述油缸支撑部固定连接，所述臂架中部的截面积由所述臂架中部的一端向另一端逐渐减小，所述臂架头部包括臂架主臂和臂架副臂，所述臂架主臂的一端与所述臂架中部的另一端固定连接，所述臂架主臂的另一端与所述臂架副臂的一端固定连接，所述臂架副臂的截面积由所述臂架副臂一端向另一端逐渐减小，所述油缸支撑部的内部设有第一连接板和过渡钢管，两个所述臂架根腿的内部均设有第二连接板，所述第一连接板和两个所述第二连接板均与所述过渡钢管固定连接在一起。

[0008] 在本发明实施例的一种实现方式中，所述臂架根腿和所述臂架中部的内部垂直于所述油缸变幅吊机臂架长度方向设有多个横隔板。

[0009] 在本发明实施例的另一种实现方式中，所述臂架根腿和所述臂架中部内表面沿所述油缸变幅吊机臂架长度方向上设有角钢。

[0010] 在本发明实施例的又一种实现方式中，所述油缸支撑部设有双耳结构，所述双耳结构设于所述油缸支撑部两个侧面外壁上。

[0011] 在本发明实施例的又一种实现方式中，所述油缸支撑部沿所述油缸变幅吊机臂架长度方向上设有三层连接板。

[0012] 在本发明实施例的又一种实现方式中，所述臂架主臂上设有用于安装滑轮的主起升耳板，所述主起升耳板设于所述臂架头部长度方向的对称轴上，所述臂架副臂上设有用于安装滑轮的副起升耳板，所述副起升耳板设于所述臂架头部上偏离所述臂架长度方向对称轴的一侧。

[0013] 在本发明实施例的又一种实现方式中，所述臂架主臂上设有耳板槽，所述耳板槽设置在所述臂架主臂长度方向的对称轴上，所述主起升耳板安装在所述耳板槽内。

[0014] 在本发明实施例的又一种实现方式中，所述主起升耳板包括：第一耳板和第二耳板，所述第一耳板和所述第二耳板上设有两个用于安装滑轮的安装孔。

[0015] 在本发明实施例的又一种实现方式中，所述主起升耳板一端部设有凸起，所述主起升耳板另一端部设有吊耳孔结构。

[0016] 在本发明实施例的又一种实现方式中，所述臂架副臂一端部与所述臂架主臂连接，所述臂架副臂与所述臂架主臂连接位置设有滑轮座，所述臂架副臂另一端部设有所述副起升耳板。

[0017] 本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

[0018] 本发明实施例通过将臂架中部的横截面设为逐渐收缩的结构形式，符合臂架的整体应力分布情况，增强了臂架可承受的应力范围，使得臂架整体更轻量化，提高了臂架的承重能力、强度和稳定性，保证了货物的安全，同时，臂架根部为两个臂架根腿一端固定连接，另一端间隔布置的结构，该结构与支撑臂架的吊机塔身连接时可形成稳定的三角结构，增强了臂架的稳定性，此外，臂架根部与油缸支撑部的连接通过过渡钢管过渡，两个臂架根腿内设置的两个第二连接板与第一连接板都焊接于过渡钢管上，避免了臂架根腿的第二连接板和油缸支撑部第一连接板连接时的焊缝应力集中，并且过渡钢管的圆弧结构保证了油缸支撑部与臂架根部之间力的良好传导性。

附图说明

[0019] 为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0020] 图1是本发明实施例提供的一种油缸变幅吊机的臂架的示意图；

[0021] 图2是图1提供的一种油缸变幅吊机臂架的侧视图；

[0022] 图3是本发明实施例提供的一种臂架根部与油缸支撑部连接处的结构示意图；

[0023] 图4是本发明实施例提供的一种臂架根腿截面示意图；

[0024] 图5是本发明实施例提供的一种臂架中部截面示意图；

[0025] 图6是本发明实施例提供的一种油缸支撑部的截面示意图；

[0026] 图7是本发明实施例提供的一种臂架头部结构示意图；

[0027] 图8是本发明实施例提供的一种主起升耳板的结构示意图；

[0028] 图9是图8提供的一种主起升耳板的侧视图；

[0029] 图10是图7提供的一种臂架头部俯视图；

[0030] 图中各符号表示含义如下：

[0031] 1-臂架根部，10-臂架根腿，11-根部翼板，12-根部腹板，13-第二连接板，2-臂架中部，20-减重孔，21-中部翼板，22-中部腹板，3-臂架头部，31-臂架主臂，32-臂架副臂，310-耳板槽，311-主起升耳板，321-副起升耳板，322-滑轮座，311a-第一耳板，311b-第二耳板，311c-吊耳孔，311d-凸起，4-油缸支撑部，41-双耳结构，42-过渡钢管，43-支撑部隔板，44-第一连接板，45-连接板，5-角钢，6-横隔板。

具体实施方式

[0032] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

[0033] 本发明实施例提供了一种油缸变幅吊机的臂架，图1是本发明实施例提供的一种油缸变幅吊机的臂架的示意图，图2是图1提供的一种油缸变幅吊机臂架的侧视图，如图1、2所示，该臂架包括：依次连接在一起的臂架根部1、油缸支撑部4、臂架中部2和臂架头部3，臂架根部1包括两个臂架根腿10，两个臂架根腿10的一端固定连接在一起，两个臂架根腿10的另一端间隔布置，两个臂架根腿10的截面积由臂架根腿10的一端向另一端逐渐减小，臂架中部2的一端与油缸支撑部4固定连接，臂架中部2的截面积由臂架中部2的一端向另一端逐渐减小，臂架头部3包括臂架主臂31和臂架副臂32，臂架主臂31的一端与臂架中部2的另一端固定连接，臂架主臂31的另一端与臂架副臂32的一端固定连接，臂架副臂32的截面积由臂架副臂32一端向另一端逐渐减小，油缸支撑部4的内部设有第一连接板44和过渡钢管42(参见图3)，两个臂架根腿10的内部均设有第二连接板13，第一连接板44垂直焊接于油缸支撑部4内靠近臂架根腿10一端的支撑部隔板43上，第一连接板44焊接在过渡钢管42上，两个第二连接板13由臂架根腿10上两个相对的根部腹板12延伸而来并从臂架根腿10内部延伸至过渡钢管42第一连接板44和两个第二连接板13均与过渡钢管42固定连接在一起。

[0034] 本发明实施例通过将臂架中部2的横截面设为逐渐收缩的结构形式，符合臂架的整体应力分布情况，增强了臂架可承受的应力范围，使得臂架整体更轻量化，提高了臂架的承重能力、强度和稳定性，保证了货物的安全，同时，臂架根部1为两个臂架根腿10一端固定连接，另一端间隔布置的结构，该结构与支撑臂架的吊机塔身连接时可形成稳定的三角结构，增强了臂架的稳定性，此外，臂架根部1与油缸支撑部4的连接通过过渡钢管42过渡，两个臂架根腿10内设置的两个第二连接板13与第一连接板44都焊接于过渡钢管42上，避免了臂架根腿10的第二连接板13和油缸支撑部4第一连接板44连接时的焊缝应力集中，并且过渡钢管42的圆弧结构保证了油缸支撑部4与臂架根部1之间力的良好传导性。

[0035] 具体地，臂架根部1的两个臂架根腿10均包括两个根部翼板11和两个根部腹板12，两个根部腹板12均包括宽端和窄端，两个根部腹板12的宽度均由根部腹板12的宽端向窄端逐渐减小，两个根部翼板11均包括宽端和窄端，两个根部翼板11的宽度均由根部翼板11的宽端向窄端逐渐减小，两个根部翼板11和两个根部腹板12围成箱体结构，且两个根部翼板11的宽端与两个根部腹板12的宽端相连，两个根部翼板11的窄端与两个根部腹板12的窄端相连。臂架中部2包括两个中部翼板21和两个中部腹板22，两个中部腹板22均包括宽端和窄端，两个中部腹板22的宽度均由中部腹板22的宽端向窄端逐渐减小，两个中部翼板21均包括宽端和窄端，两个中部翼板21的宽度均由中部翼板21的宽端向窄端逐渐减小，两个中部翼板21和两个中部腹板22围成箱体结构，且两个中部翼板21的宽端与两个中部腹板22的宽端相连，两个中部翼板21的窄端与两个中部腹板22的窄端相连。臂架头部3包括臂架主臂31和臂架副臂32，其中臂架主臂31截面积不变，臂架副臂32的两块腹板的两侧逐渐减小，臂架副臂32的两块翼板的一侧逐渐减小，臂架副臂32的腹板和翼板构成截面积一段向另一端逐渐减小的箱型结构。

[0036] 优选地，臂架中部2还设有减重孔20，减低臂架整体的重量使臂架轻量化。

[0037] 具体地，臂架根腿10和臂架中部2的内部垂直于油缸变幅吊机臂架长度方向设有多个横隔板6。在臂架根部1和臂架中部2的内设置横隔板6，增加了臂架的抗弯能力和臂架整体和侧向的稳定性。

[0038] 图4是本发明实施例提供的一种臂架根腿截面示意图，图5是本发明实施例提供的一种臂架中部截面示意图，如图4、5所示，臂架根腿10和臂架中部2内表面沿油缸变幅吊机臂架长度方向上设有角钢5。设置角钢5可增强臂架的抗弯能力和臂架整体和侧向的稳定性。

[0039] 图6是本发明实施例提供的一种油缸支撑部的截面示意图，如图5所示，油缸支撑部4设有双耳结构41，双耳结构41设于所述油缸支撑部43两个侧面外壁上。设置双耳结构41用于与油缸活塞杆连接，便于将油缸上的起重动力传递至臂架上，保证了臂架对力良好的传导性。

[0040] 如图6所示，油缸支撑部4沿油缸变幅吊机臂架长度方向上设有三层连接板45。本发明沿臂架方向，在油缸支撑部4内设置三层连接板45贯穿整个臂架中部2，并且和臂架根部的角钢5对齐，保证臂架承重力可顺畅地从臂架头部3传至油缸吊机处，增强了为稳定性。

[0041] 图7是本发明实施例提供的一种臂架头部结构示意图，如图7所示，臂架主臂31上设有用于安装滑轮的主起升耳板311，主起升耳板311设于臂架头部3长度方向的对称轴上，臂架副臂32上设有用于安装滑轮的副起升耳板321，副起升耳板321设于臂架头部3上偏离臂架长度方向对称轴的一侧。通过设置主起升耳板311和副起升耳板321，且使用不同的耳板起吊不同吨位货物，避免起一个升耳板连续工作而损坏，提高了臂架使用周期，同时，将主起升耳板311设于臂架头部3的对称轴位置，副起升耳板321设置在偏离臂架头部3对称轴的一侧，避免了绕经主、副起升耳板321的钢丝绳互相干扰和碰撞的情况，保证了货物的安全。

[0042] 图9是图8提供的一种主起升耳板的侧视图，如图9所示，臂架主臂31上设有耳板槽310，耳板槽310设置在臂架主臂31长度方向的对称轴上，主起升耳板311安装在耳板槽310内，主起升耳板311一端部设有凸起311d，主起升耳板311另一端部设有吊耳孔311c结构。通过耳板槽310定位安装主起升耳板311，可使耳板更稳固地限制在臂架主臂31内，并且主起升耳板311一端设有凸起311d焊接在臂架主臂31耳板槽310外位置可防止主起升耳板311因受到重力或其他向下的牵引力而坠落，主起升耳板311另一端设有吊耳孔311c，吊耳孔311c同样焊接在臂架主臂31耳板槽310外，防止主起升耳板311受到向上的牵引力而发生松动的情况，提高了臂架的稳定性。

[0043] 如图9所示，主起升耳板311包括：第一耳板311a和第二耳板311b，第一耳板311a和第二耳板311b上设有两个用于安装滑轮的安装孔。主起升耳板311两端设有安装滑轮的安装孔处设有两个钢丝绳滑轮，钢丝绳的环绕过程为：从变幅绞车出绳绕经主升耳板靠近臂架主臂31顶部位置的钢丝绳滑轮，顺着主起升耳板311环绕至靠近臂架主臂31底部位置的钢丝绳换轮并穿过起升钩，最后绕至主起升耳板311上的吊耳孔311c内完成环绕过程。本申请将主起升耳板311设置由两个耳板构成，将钢丝绳滑轮安装在两个耳板之间，方便了钢丝绳滑轮的安装与固定，防止钢丝绳滑轮发生松动，提高了臂架的稳定性。

[0044] 图10是图7提供的一种臂架头部的俯视图，如图10所示，臂架副臂32一端部与臂架主臂31连接，臂架副臂32与臂架主臂31连接位置设有滑轮座322，臂架副臂32另一端部设有副起升耳板321。设置滑轮座322与副起升耳板321用于安装钢丝绳滑轮，完成起升钩的安装。

[0045] 以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。