一种炼铁高炉大修的扒炉方法

摘要

本发明公开了一种炼铁高炉大修的扒炉方法，包括1)将高炉建设时炉底碳砖上表面标高线及混凝土梁下表面标高线标识到炉壳上；2)在1)中两标高线之间的高炉上取一点位置作为放残铁时钻孔位置，拆除此冷却壁和炉壳，然后径向钻孔，钻孔完成后若出现残铁放不出来的情况，立即上移钻孔点，重新钻孔，直至残铁可以放出；3)放残铁至无残铁流出时，通过爆破的方法扒除炉内散料；4)拆除高炉冷却壁及炉壳至炉内未放出的残铁位置，用钻凿机将残铁的上表面再清理一次；5)拆除全部炉壳及冷却壁后，使用绳锯进行锯切，然后将分块的残铁运出。本发明综合放残铁及绳锯锯切法扒炉的优点，运用放残铁后在线锯切的方法扒炉，工艺简单、安全且施工时间可控。

权利要求

1.一种炼铁高炉大修的扒炉方法，包括如下步骤：

1)将高炉建设时炉底碳砖的上表面标高线以及铁口位置沿炉壳一圈的混凝土梁的下表面标高线标识到炉壳上；

2)在步骤1)中的两标高线之间取一条与两标高线平行的线作为放残铁时的钻孔位置线，在钻孔位置线上选取一块冷却壁，拆除此冷却壁及该冷却壁处的炉壳，选取的要拆除的冷却壁位置要便于搭设流出残铁的沟槽，然后在此位置径向钻孔，钻孔完成后若出现残铁放不出来的情况，立即上移钻孔点，重新钻孔，直至残铁可以放出；

3)放残铁至无残铁流出时，通过爆破的方法扒除炉内的散料；

4)拆除高炉冷却壁及炉壳，当拆至炉内未放出的残铁位置时，用钻凿机将残铁的上表面再清理一次；

5)拆除剩余全部炉壳及冷却壁，全部拆除后，使用绳锯进行锯切，然后将分块的残铁运出。

2.根据权利要求1所述的一种炼铁高炉大修的扒炉方法，所述步骤2)中拆除放残铁时的钻孔位置处的炉壳和冷却壁时，若该位置在上下两层冷却壁接缝处，则拆除下层冷却壁。

3.根据权利要求1或2所述的一种炼铁高炉大修的扒炉方法，所述步骤2)中放残铁时的钻孔位置线为步骤1)中的两标高线之间的中线。

4.根据权利要求1所述的一种炼铁高炉大修的扒炉方法，所述步骤2)中径向钻孔时，钻杆保持水平或略向上倾斜。

5.根据权利要求1所述的一种炼铁高炉大修的扒炉方法，所述步骤5)中分块的残铁通过卷扬机牵引，通过在高炉外设置滑槽，将残铁滑至地面，再装车运出。

说明书

一种炼铁高炉大修的扒炉方法

技术领域

[0001] 本发明属于高炉领域，特别涉及一种炼铁高炉大修的扒炉方法。

背景技术

[0002] 高炉大修需拆除炉壳及与炉壳连在一起的设备如冷却壁等，清除炉内的散料、耐火材料及铁口位置以下的残铁，残铁清除的方法一般有两种，一种是在炉缸合适的位置开孔放出大部分铁水，剩余的残铁扒炉时通过爆破的方法破碎后清除；一种是放残铁或不放残铁直接和炉壳一起拖离炉基，利用绳锯锯切后清除。

[0003] 第一种方法是目前高炉大修时常用的扒炉方法，由于每座高炉铁水侵蚀炉底碳砖的程度不同，放残铁时在炉缸位置的开孔位置确定比较困难，位置开高了，残留的铁水过多，位置开低了，有可能放不出铁水，这样扒炉的时间都会大大延长。

[0004] 第二种方法涉及的工艺比较复杂，投入的专用设备较多，而且要求炉壳移出线路上的结构或设备全部拆除，所以国内只有少数符合条件的高炉可以实施，也只有极少数企业具备施工能力。

[0005] 不放残铁直接在线锯切的方法通常不考虑使用，其主要缺点是：

[0006] 1、残留的铁水容量过大，不容易固化，而绳锯中含有橡胶成分，需要铁水冷却至一定温度以下后方可使用，这样施工时占用的主线工期较长。

[0007] 2：在高炉的铁口位置，沿炉壳一圈都有混凝土梁，残留的铁水固化后其上表面高于混凝土梁的下表面，残铁锯切分块后不能直接移出。

[0008] 3：残铁锯切分块时，如果分块过少，每块的重量过重，不易运出，如果分块过多，由于受锯切速度的限制，同样会增加主线施工的时间。

发明内容

[0009] 针对背景技术中的不足，本发明提供一种炼铁高炉大修的扒炉方法，综合放残铁及绳锯锯切法扒炉的优点，运用放残铁后在线锯切的方法扒炉，工艺简单、安全且施工时间可控。

[0010] 本发明解决技术问题的技术方案如下：

[0011] 本发明一种炼铁高炉大修的扒炉方法，包括如下步骤：

[0012] 1)将高炉建设时炉底碳砖的上表面标高线以及铁口位置沿炉壳一圈的混凝土梁的下表面标高线标识到炉壳上；

[0013] 2)在步骤1)中的两标高线之间取一条与两标高线平行的线作为放残铁时的钻孔位置线，在钻孔位置线上选取一块冷却壁，拆除此冷却壁和该冷却壁位置的炉壳，选取的要拆除的冷却壁位置要便于搭设流出残铁的沟槽，然后在此位置径向钻孔，钻孔完成后若出现残铁放不出来的情况，立即上移钻孔点，重新钻孔，直至残铁可以放出；

[0014] 3)放残铁至无残铁流出时，通过爆破的方法扒除炉内的散料；

[0015] 4)拆除高炉冷却壁及炉壳，当拆至炉内未放出的残铁位置时，用钻凿机将残铁的上表面再清理一次；

[0016] 5)拆除剩余全部炉壳及冷却壁，拆除完成后，使用绳锯进行锯切，然后将分块的残铁运出。

[0017] 进一步地，所述步骤2)中拆除放残铁时的钻孔位置处的炉壳和冷却壁时，若该位置在上下两层冷却壁接缝处，则拆除下层冷却壁。

[0018] 进一步地，所述步骤2)中放残铁时的钻孔位置线为步骤1)中的两标高线之间的中线。

[0019] 进一步地，所述步骤2)中径向钻孔时，钻杆保持水平或略向上倾斜。

[0020] 进一步地，所述步骤5)中分块的残铁通过卷扬机牵引，通过在高炉外设置滑槽，将残铁滑至地面，再装车运出。

[0021] 与目前现有的技术相比，本发明工艺简单，操作安全，施工时间可控，综合运用放残铁及绳锯锯切法扒炉的优点，放残铁时钻孔位置准确有效保证残铁的及时放出，放残铁后在线锯切的有效组合有效保证了分块残铁的运出，大幅节约了高炉大修的时间，使得高炉可以尽快投入生产，节约成本，具有很好的经济效益；此外，本发明可在任何高炉大修中应用，具有应用范围广、推广应用价值高等优点。

附图说明

[0022] 下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明：

[0023] 图1为本发明所述高炉的结构示意图；

[0024] 图中：1.高炉建设时炉底碳砖的上表面标高线、2.混凝土梁的下表面标高线、3.钻孔位置、4.冷却壁、5.滑槽、6.炉壳、7.铁口、8.残铁、9、炉底碳砖、10.炉基、11.钻孔位置线、12.混凝土梁、13.炉缸。

具体实施方式

[0025] 实施例1：

[0026] 本发明一种炼铁高炉大修的扒炉方法，所述高炉结构如图1所示，高炉包括炉基10，炉基10上方为炉体，炉体包括炉缸13，炉缸13的底部为炉底碳砖9，炉缸13的外侧依次为冷却壁4和炉壳6，炉体上还设置有铁口7，铁口7位置沿炉壳6一周设置有混凝土梁12；所述扒炉方法包括如下步骤：

[0027] 1)将高炉建设时炉底碳砖的上表面标高线1以及铁口7位置沿炉壳6一圈的混凝土梁的下表面标高线2标识到炉壳6上；

[0028] 2)在步骤1)中的两标高线之间取一条与两标高线平行的线作为放残铁时的钻孔位置线11，该钻孔位置线11在高炉上的位置即为钻孔位置3，拆除此位置处的一件冷却壁4及对应大小的炉壳6，然后在此位置向炉缸13径向钻孔，钻孔完成后若出现残铁8放不出来的情况，立即上移钻孔点，重新钻孔，直至残铁8可以放出；

[0029] 3)放残铁8至无残铁8流出时，通过爆破的方法扒除炉内的散料；

[0030] 4)拆除高炉冷却壁4及炉壳6至炉内未放出的残铁位置时，用钻凿机将残铁8的上表面再清理一次；

[0031] 5)拆除全部炉壳6及冷却壁4后，使用绳锯进行锯切，然后将分块的残铁8运出。

[0032] 本实施例中所述步骤2)中拆除放残铁时的钻孔位置3的炉壳6和冷却壁4时，若该位置在上下两层冷却壁4接缝处，则拆除下层冷却壁4。

[0033] 本实施例中所述步骤2)中放残铁时的钻孔位置线11可设置为步骤1)中的两标高线之间的中线，将钻孔位置线11这样设置，可以在钻孔后有效放出残铁，保证高炉大修的需要。

[0034] 本实施例中所述步骤2)中径向钻孔时，由于高炉生产时炉底碳砖9受到侵蚀的情况不同，可将钻杆保持水平或略向上倾斜，这样基本可以保证不会出现残铁放不出来的情况。

[0035] 本实施例中所述步骤5)中分块的残铁8可通过卷扬机牵引，通过在高炉外设置滑槽5，将分块后的残铁8滑至地面，再装车运出。

[0036] 本发明所述方法与放残铁后通过爆破扒炉的方法以及不放残铁直接在线锯切的方法进行比较，在相同容积的大型高炉上放残铁后通过爆破扒炉的方法用时21天，扒炉占用主线工期约9天；不放残铁直接在线锯切用时14天，这14天全部占用主线工期；使用本发明放残铁后直接在线锯切的方法用时8天，这8天虽然占用了主线工期，但工艺简单，安全及施工时间可控。

[0037] 以上仅为本发明的较佳实施例，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。