一种镁合金无缝筒体生产工艺

摘要

一种用于镁合金无缝筒体的生产工艺，属于金属铸造与塑性加工技术领域。特征是：制备半圆筒状的上、下半铸模；将上、下半铸模扣合并固定连接，制成铸模筒，绕轴高速旋转；通过喷射管将加热熔化了的有色金属喷射在旋转铸模筒内壁上；冷却凝固后，制成贴附在铸模筒内壁的有色金属筒坯；对筒坯内表面机械加工，消除缺陷；将铸模筒与筒坯加热到设定温度；通过滚压装置对筒坯内表面滚压加工，使规格达到设计要求；冷却至常温，打开铸模筒，取出筒坯；用砂轮对筒坯外表面修整，获得成品。优点是：扩大有色金属无缝筒体尺寸规格范围；能够生产难变形材料的无缝筒体；效率高，周期短；设备简单，费用低。

权利要求

1.一种用于镁合金无缝筒体生产工艺，其特征在于实施步骤为：制备半圆筒状的上、下半铸模（1、2），在其内表面上喷涂料；

将上、下半铸模（1、2）扣合在一起，通过螺栓组（4）将扣合的上、下半铸模（1、2）边缘固定连接在一起，制成铸模筒（3），使其绕单轴高速旋转；

通过喷射管（5）将加热熔化了的液态镁合金喷射在高速旋转的铸模筒（3）的内壁上，达到设定的厚度时，将铸模筒（3）停止转动；

冷却凝固后，制成贴附在铸模筒（3）内壁的镁合金筒坯（6）；

对贴附在铸模筒（3）内壁的镁合金筒坯（6）的内表面进行机械加工，消除表面上的缺陷；

加热铸模筒（3）外壁，使铸模筒（3）与镁合金筒坯（6）整体受热，温度升高至350℃；

将铸模筒（3）作为外模具，通过可调式滚压装置（7）对镁合金筒坯（6）的内表面进行滚压加工，使其壁厚减薄至5mm，长度延伸至1000mm，达到设计要求；

待冷却至常温后，打开铸模筒（3），取出镁合金筒坯（6）；

用修磨砂轮（8）对镁合金筒坯（6）外表面出现的纵向凸起、平头缺陷进行局部修整，获得镁合金筒体成品（9），直径1200mm。

说明书

一种镁合金无缝筒体生产工艺

技术领域

[0001] 本发明属于金属铸造与塑性加工生产技术领域，具体涉及一种镁合金无缝筒体生产工艺。

背景技术

[0002] 目前，有色金属的无缝筒体生产方式主要有两种，一种是采用薄板进行冲压或旋压成杯状体，然后切去杯底，形成无缝筒体，由于受到板材尺寸和设备能力的限制，这一类筒体的直径和壁厚较小。另一种是通过铸造或锻造，生产出筒体坯料，然后，在常温下对坯料的内外表面进行机械加工，再旋压加工，获得无缝筒体。这一类筒体的直径可以达到1000mm以上，但是，由于在常温下进行压力加工，受到设备能力的限制，对于变形抗力高、塑性指标差的金属材料，难以生产出合格的无缝筒体产品。

发明内容

[0003] 本发明的目的是提供一种镁合金无缝筒体生产工艺，可以有效地克服现有技术存在的缺点。

[0004] 本发明是这样实施的，其特征是：

[0005] ①制备半圆筒状的上、下半铸模，在其内表面喷涂料。

[0006] ②将上、下半铸模扣合在一起，通过螺栓组将扣合的上、下半铸模边缘固定连接在一起，制成铸模筒，使其绕单轴高速旋转。

[0007] ③通过喷射管将加热熔化了的液态镁合金喷射在高速旋转的铸模筒的内壁上，达到设定的厚度时，将铸模筒停止转动。

[0008] ④冷却凝固后，制成贴附在铸模筒内壁的镁合金筒坯。

[0009] ⑤对贴附在铸模筒内的镁合金筒坯的内表面进行机械加工，消除表面上的缺陷。

[0010] ⑥加热铸模筒外壁，使铸模筒与镁合金筒坯整体受热，温度升高到350℃。

[0011] ⑦将铸模筒作为外模具，通过可调式滚压装置对镁合金筒坯内表面进行滚压加工，使其壁厚减薄至5mm，长度延伸1000mm，达到设计要求。

[0012] ⑧待冷却至常温后，打开铸模筒，取出镁合金筒坯。

[0013] ⑨用修磨砂轮对镁合金筒坯外表面出现的纵向凸起、平头等缺陷进行局部修整，获得镁合金筒体成品，直径1200mm。

[0014] 本发明的优点及积极效果是：

[0015] (1)扩大了有色金属无缝筒体的尺寸规格范围；

[0016] (2)能够生产难变形材料的有色金属无缝筒体；

[0017] (3)生产效率高，加工周期短；

[0018] (4)设备构成简单，投资费用低。

附图说明

[0019] 图1为上、下半铸模示意图；

[0020] 图2为上、下半铸模组合示意图；

[0021] 图3为镁合金筒坯浇铸示意图；

[0022] 图4为镁合金筒坯内表面滚压示意图；

[0023] 图5为镁合金筒坯外表面加工示意图；

[0024] 图6为镁合金筒体成品图；

[0025] 图中：1—上铸模；2—下铸模；3—铸模筒；4—螺栓组；5—喷射管；6—镁合金筒坯；7—可调式滚压装置；8—砂轮；9—镁合金筒体成品。

具体实施方式

[0026] 本发明实施例为：如图1-6所示：

[0027] ①制备半圆筒状的上、下半铸模1、2，并在半铸模1、2内表面喷专用涂料。

[0028] ②将上、下半铸模1、2扣合在一起，通过螺栓组4将扣合的上、下半铸模1、2边缘固定连接在一起，制成铸模筒3，铸模筒3的壁厚为20mm，使其绕单轴高速旋转。

[0029] ③通过喷射管5将加热熔化了的液态镁合金喷射在高速旋转的铸模筒3的内壁上，达到设定的厚度时，将铸模筒3停止转动。

[0030] ④冷却凝固后，制成贴附在铸模筒3内壁的镁合金筒坯6。

[0031] ⑤对贴附在铸模筒3内壁的镁合金筒坯6的内表面进行机械加工，消除表面上的缺陷。

[0032] ⑥加热铸模筒3的外壁，使铸模筒3与镁合金筒坯6整体温度升高至350℃。

[0033] ⑦将铸模筒3作为外模具，通过可调式滚压装置7对镁合金筒坯6的内表面进行滚压加工，使其壁厚减薄至5mm，长度延伸至1000mm，达到设计要求。

[0034] ⑧待冷却至常温后，打开铸模筒3，取出镁合金筒坯6。

[0035] ⑨用修磨砂轮8对镁合金筒坯6外表面连接处出现的纵向凸起、平头等缺陷进行局部修整，获得镁合金筒体成品9。可以获得薄壁镁合金筒体的尺寸为：长度1000mm、直径1200mm，壁厚5mm。