本发明公开了一种室温固化环氧树脂真空脱泡装置，包括脱泡罐、搅拌装置和冷却装置；所述的脱泡罐包括脱泡罐主体以及脱泡罐舱门，所述的脱泡罐舱门上设置有石英玻璃观察窗；所述的搅拌装置包括搅拌桨、磁流体旋转密封件和驱动电机；所述的冷却装置由内散热翅片和外散热翅片组成，所述的内散热翅片由沿脱泡罐主体主轴轴向分布的多个伞状导热片构成；还公开了其脱泡方法；本脱泡装置和脱泡方法很好的解决了现有技术中搅拌脱泡和伞面结构脱泡存在的问题，能够有效除去环氧树脂中的气体，同时将树脂反应生热高效导出脱泡罐，延长树脂固化时间，提高线圈浇注质量，以满足室温固化环氧树脂真空脱泡需求。
1.一种室温固化环氧树脂真空脱泡装置，其特征在于：包括脱泡罐、搅拌装置和冷却装置；所述的脱泡罐包括脱泡罐主体（1）以及通过O型密封圈（9）与脱泡罐主体（1）进行密封的脱泡罐舱门（5），所述脱泡罐主体（1）的顶部依次设置有进料口（14）和抽气口（4），底部设置有集流器和出料口（7），所述的脱泡罐舱门（5）上设置有石英玻璃观察窗（6）；所述的搅拌装置包括设置在脱泡罐主体（1）内的搅拌桨（13）、设置在脱泡罐主体（1）外的磁流体旋转密封件（3）和驱动电机（2），所述的搅拌装置由驱动电机（2）通过磁流体旋转密封件（3）带动搅拌桨（13）进行工作；所述的冷却装置由设置在脱泡罐主体（1）内的内散热翅片（11）和设置在脱泡罐主体（1）外的外散热翅片（8）组成，所述的内散热翅片（11）由沿脱泡罐主体（1）主轴轴向分布的多个伞状导热片构成，伞状导热片的中间部位设置有脱泡孔（12），所述的伞状导热片焊接于脱泡罐主体（1）内壁上，环氧树脂反应释放的热量由内散热翅片（11）经脱泡罐主体（1）传导至外散热翅片（8），由环境吸收。
2.根据权利要求1所述的一种室温固化环氧树脂真空脱泡装置，其特征在于，所述的伞状导热片的间距小于20mm，伞状导热片的厚度大于5mm。
3.根据权利要求1所述的一种室温固化环氧树脂真空脱泡装置，其特征在于，所述的搅拌桨（13）由分布在搅拌轴上的多级桨片组成，相邻的两个伞状导热片之间均设置有一级桨片，每级桨片有多个。
4.根据权利要求1或2或3所述的一种室温固化环氧树脂真空脱泡装置，其特征在于，所述的伞状导热片上设置有多个导流孔（10），所述的导流孔（10）均匀分布在伞状导热片与脱泡罐主体（1）内壁相接的位置。
5.一种室温固化环氧树脂真空脱泡方法，基于权利要求1至4任意一项所述的室温固化环氧树脂真空脱泡装置，其特征在于，步骤为：步骤1，通过抽气口（4）抽气使脱泡罐达到环氧树脂脱泡所需真空度；
步骤2，将适量室温固化环氧树脂和固化剂混合均匀，由进料口（14）缓慢注入脱泡罐；
步骤3，打开驱动电机（2），对室温固化环氧树脂进行搅拌脱泡；
步骤4，进入脱泡罐的室温固化环氧树脂流经顶层内散热翅片（11），通过导流孔（10）逐级流经各内散热翅片（11）；
步骤5，室温固化环氧树脂在脱泡罐底部的集流器富集，并逐级淹没内散热翅片（11）；
步骤6，脱泡结束后，使空气经进料口（14）进入脱泡罐，在大气压力下，室温固化环氧树脂从脱泡罐流出，完成整个真空脱泡工艺。
一种室温固化环氧树脂真空脱泡装置及脱泡方法
技术领域
[0001] 本发明属于环氧树脂真空脱泡技术，特别涉及一种固化时间短、用量大的室温固化环氧树脂的真空脱泡装置，以及脱泡方法。
背景技术
[0002] 在超导应用领域，超导线圈使用低温环氧树脂作为填充材料，提高超导线圈的机械强度和绝缘性能。为了降低线圈在降温过程中所产生的热应力，通常选择室温固化环氧树脂。这类树脂在添加固化剂后，就开始发生放热反应，如不采取措施，树脂在脱泡过程就开始变得粘稠甚至固化，因而无法完成环氧树脂真空浇注工作。
[0003] 现有的环氧树脂脱泡装置主要有两种结构形式，一种为搅拌脱泡，在脱泡罐中，通过桨片搅拌树脂，将树脂中的气泡提升至脱泡面上进行脱泡；一种为伞面结构脱泡，沿脱泡罐垂直轴向布置多个脱泡伞对，脱泡伞对包括一个大脱泡伞和一个小脱泡伞，大、小脱泡伞伞口相对，环氧树脂流过伞面时，形成环氧树脂膜，使剩余的气泡从液态环氧树脂中脱出。
[0004] 这两种脱泡方法都能完成液态环氧树脂的脱泡工作，但都存在环氧树脂膜富集的区域，而且没有有效的冷却措施，如用这两种装置对室温固化环氧树脂进行真空脱泡，树脂将发热，很快固化。
发明内容
[0005] 为了克服现有技术的缺点，本发明的目的之一是提供一种具有有效的冷却措施的室温固化环氧树脂真空脱泡装置。
[0006] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种室温固化环氧树脂真空脱泡装置，适用于用量大的室温固化环氧树脂真空浇注场合，包括脱泡罐、搅拌装置和冷却装置；所述的脱泡罐包括脱泡罐主体以及通过O型密封圈与脱泡罐主体进行密封的脱泡罐舱门，所述脱泡罐主体的顶部依次设置有进料口和抽气口，底部设置有集流器和出料口，所述的脱泡罐舱门上设置有石英玻璃观察窗；所述的搅拌装置包括设置在脱泡罐主体内的搅拌桨、设置在脱泡罐主体外的磁流体旋转密封件和驱动电机，所述的搅拌装置由驱动电机通过磁流体旋转密封件带动搅拌桨进行工作；所述的冷却装置由设置在脱泡罐主体内的内散热翅片和设置在脱泡罐主体外的外散热翅片组成，所述的内散热翅片由沿脱泡罐主体主轴轴向分布的多个伞状导热片构成，伞状导热片的中间部位设置有脱泡孔，所述的伞状导热片焊接于脱泡罐主体内壁上，环氧树脂反应释放的热量由内散热翅片经脱泡罐主体传导至外散热翅片，由环境吸收。
[0007] 所述的一种室温固化环氧树脂真空脱泡装置，其伞状导热片的间距小于20mm，伞状导热片的厚度大于5mm。
[0008] 所述的一种室温固化环氧树脂真空脱泡装置，其搅拌桨由分布在搅拌轴上的多级桨片组成，相邻的两个伞状导热片之间均设置有一级桨片，每级桨片有多个。
[0009] 所述的一种室温固化环氧树脂真空脱泡装置，其伞状导热片上设置有多个导流孔，所述的导流孔均匀分布在伞状导热片与脱泡罐主体内壁相接的位置。
[0010] 本发明的目的之二是提供一种室温固化环氧树脂真空脱泡方法，基于上述真空脱泡装置，步骤为：
[0011] 步骤1，通过抽气口抽气使脱泡罐达到环氧树脂脱泡所需真空度；
[0012] 步骤2，将适量室温固化环氧树脂和固化剂混合均匀，由进料口缓慢注入脱泡罐；
[0013] 步骤3，打开驱动电机，对室温固化环氧树脂进行搅拌脱泡；
[0014] 步骤4，进入脱泡罐的室温固化环氧树脂流经顶层内散热翅片，通过导流孔逐级流经各内散热翅片；
[0015] 步骤5，室温固化环氧树脂在脱泡罐底部的集流器富集，并逐级淹没内散热翅片；
[0016] 步骤6，脱泡结束后，使空气经进料口进入脱泡罐，在大气压力下，室温固化环氧树脂从脱泡罐流出，完成整个真空脱泡工艺。
[0017] 本发明的有益效果是：本脱泡装置和脱泡方法很好的解决了现有技术中搅拌脱泡和伞面结构脱泡存在的问题，能够有效除去环氧树脂中的气体，同时将树脂反应生热高效导出脱泡罐，延长树脂固化时间，提高线圈浇注质量，以满足室温固化环氧树脂真空脱泡需求。
附图说明
[0018] 图1为本发明脱泡装置的结构示意图。
[0019] 各附图标记为：1—脱泡罐主体，2—驱动电机，3—磁流体旋转密封件，4—抽气口，5—脱泡罐舱门，6—石英玻璃观察窗，7—出料口，8—外散热翅片，9—O型密封圈，10—导流孔，11—内散热翅片，12—脱泡孔，13—搅拌桨，14—进料口。
具体实施方式
[0020] 以下结合附图和具体实施方式进一步说明本发明。
[0021] 如图1所示，一种室温固化环氧树脂真空浇注装置，包括脱泡罐，脱泡罐主体1与脱泡罐舱门5通过O型密封圈9进行密封，在脱泡罐舱门5上设置有石英玻璃观察窗6，脱泡罐主体1顶部开有进料口14和抽气口4，脱泡罐主体1底部设有集流器和出料口7；还包括冷却装置，由内散热翅片11、脱泡罐壁和外散热翅片8组成，内散热翅片11由7个沿脱泡罐主轴轴向分布的多个伞状导热片构成，伞状导热片的间距为15mm，导热片的厚度为10mm，焊接于脱泡罐壁上，伞状导热片设置有8个直径为8mm的导流孔10，这些导流孔10均匀分布在导热片与脱泡罐壁相接的位置；临近的内散热片上的导流孔10分布在圆周的不同角度上，以增加室温固化环氧树脂流经途径，利于脱泡；伞状导热片中间设置有直径为30mm的脱泡孔12，外散热器配备风扇进行强迫散热。
[0022] 本发明还包括搅拌装置，驱动电机2通过磁流体旋转密封件3带动搅拌桨13对树脂进行搅拌脱泡；搅拌桨13由8级组成，置于内散热翅片11间，每级设置有4个桨片。
[0023] 本发明提供的一种室温固化环氧树脂真空脱泡方法，通过使用室温固化环氧树脂真空脱泡装置，具体步骤为：
[0024] 步骤1，通过抽气口4抽气，使脱泡罐达到环氧树脂脱泡所需真空度；
[0025] 步骤2，将适量室温固化环氧树脂和固化剂混合均匀，由进料口14缓慢注入脱泡罐；
[0026] 步骤3，打开驱动电机2，对室温固化环氧树脂进行搅拌脱泡，搅拌速度不宜过快，小于10转/分；
[0027] 步骤4，进入脱泡罐的室温固化环氧树脂流经顶层内散热翅片11，通导流孔10逐级流经各内散热翅片11；
[0028] 步骤5，室温固化环氧树脂在脱泡罐底部的集流器富集，并逐级淹没内散热翅片11，控制室温固化环氧树脂注入量，不应淹没最上级内散热翅片11；
[0029] 步骤6，脱泡结束后，使空气经进料口14进入脱泡罐，在大气压力下，室温固化环氧树脂从脱泡罐流出，完成整个真空脱泡工艺。
[0030] 以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明揭露的范围内，可轻易想到的变化或者替换，都应该涵盖在本发明的保护范围内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
