本发明涉及一种差速器壳体的制备方法，尤其涉及一种高稳固性大扭矩差速器壳体的制备方法。按以下步骤进行：产品结构→毛坯制作→半成品制作→装配→行星孔制作→终检→清洗包装→入库。一种高稳固性大扭矩差速器壳体的制备方法进一步提升产品的品质，降低企业生产成本。
1.一种高稳固性大扭矩差速器壳体的制备方法，其特征在于按以下步骤进行：(1)、产品结构：
本品为球墨铸铁件，分为左右两部分，分别由砂型铸造一次成型，先机加工分别将左右两部分的球形面和连接部位加工出来，然后通过螺栓将两部分固定，一次加工出行星孔，保证各孔和轴承档之间的相对位置度；
产品的毛坯通过铸造成型，选用的材料为QT500-7，首先通过模流分析，对浇铸过程中的冒口，流道进行模拟浇铸，从而发现浇铸过程中易产生铸造缺陷的可能，进行调整避免；
根据模流分析出来的结果，设计模具结构，增加补缩通道，加工成型；然后将按QT500-7元素配比好的1300°高温的铁水浇铸入模具型腔，通过3小时的保温出炉，然后进行各项金相分析和性能测试，以确认材料合格；
先进行回火处理，平衡组织结构，降低材料硬度，消除内应力，将硬度控制在HB190～HB210之间；然后上数控车床，夹持两端，以120m/min线速度，280mm/min进给速度，使产品的外形和内腔球面初步成形，为精加工预留余量0.5mm；
加工完毕，工件放置在储物筐内保留24小时以上，以消除大余量切削带来的塑性变形；
将数控车床卡盘油压压力调整到6bar，减少夹持变形，精车1/2圆，保持圆度在0.01mm以内，同轴度Φ0.03mm，粗糙度Ra1.6，同时精车内台阶止口到0.02mm的配合要求，保证平面度0.03mm；
然后在加工中心上，用复合台阶钻以1800r/min的转速，420mm/min的进给，一次将螺纹底孔和台阶加工成型，既节约了加工时间，又同时保证了两孔的同轴度；清理毛刺，等待装配；
先进行回火处理，平衡组织结构，降低材料硬度，消除内应力，将硬度控制在HB190～HB210之间；然后上数控车床，夹持两端，以120m/min线速度，280mm/min进给速度，使产品的外形和内腔球面初步成形，为精加工预留余量0.5mm；
加工完毕，工件放置在储物筐内保留24小时以上，以消除大余量切削带来的塑性变形；
将数控车床卡盘油压压力调整到6bar，减少夹持变形，精车1/2圆，保持圆度在0.01mm以内，同轴度Φ0.03mm，粗糙度Ra1.6，同时精车外凸台到0.02mm的配合要求；然后在加工中心上，用高速深孔U钻以2400r/min的转速，350mm/min的进给，通过深孔循环加工，将螺栓通孔内的切屑排出来，并保证了孔的直线度和位置度；清理毛刺，等待装配；
对半成品进行打磨处理，去除边缘毛刺，翻边，清理两边结合面；采用0.02mm塞尺检查贴合面是否贴合紧密，然后用GB/T70.1标准的12.9级高强度螺栓M8×100，穿入螺孔，以
42N.m的扭矩旋入，贴平螺栓平面紧固，在左右差壳指定位置上用激光打标机按图纸要求打上配对识别码，以便于在今后拆装配对使用；
产品为十字型轴结构，将产品置于四周转台上，用专用的尾座顶尖支撑住整个产品，防止下坠；将转台以90°一个方向进行旋转，依次加工行星孔，为保证行星孔的直线度0.02mm和位置度，采用专用检具检测，且由于行星孔的轴心线就在左右差壳的结合面上，易产生钻头跑偏现象，影响直线度和位置度，故在加工时要以U钻以135m/min的切削速度，300mm/min的进给量，进行钻削加工，之后用镗刀进行修正精加工，以保证需要的形位公差；
拆解组装件，放入专用超声波清洗机，通过超声波清洗、漂洗、烘干、上油的清洗过程，将工件的清洁度标准控制在10级以内，然后按包装要求将工件包装入箱；
一种高稳固性大扭矩差速器壳体的制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种差速器壳体的制备方法，尤其涉及一种高稳固性大扭矩差速器壳体的制备方法。
背景技术
[0002] 差速器壳体是汽车配件，常规的制备方法无法满足产品的刚性，在使用过程中存在一定的安全质量。
[0003] 中国专利201410041273.0，公开一种汽车制造技术领域的差速器壳体的加工装置及其工艺，由设置于加工中心上的回转夹具、设置于普通数控车床上的內涨车夹具和设置于普通数控车床上的车球面夹具组成，其中：所述的回转夹具包括：两端通过转动组件设置于加工中心上的操作部分，其中：所述的操作部分包括：分别固定设置于夹具座正、反面的若干油压转角缸、操作台以及转动设置于夹具座上的定位扳手，其中：位于夹具座正面的每个操作台外延均布三个用于定位的油压转角缸，对应每个操作台的夹具座反面设有一个用于退料的油压转角缸；所述的定位扳手正对操作台；所述的內涨车夹具包括：轴向施力件和径向施力件，其中：径向施力件的前端与设置于数控车床的待固定芯轴相连，后端与轴向施力件的一端相连，轴向施力件的另一端与数控车床固定架相连。此结构是通过一个加工装置加一个加工工艺，此工艺步骤相对复杂，制造成本相对较高，产品性能相对不强。
发明内容
[0004] 本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种步骤操作科学合理，进一步降低制造成本的一种高稳固性大扭矩差速器壳体的制备方法。
[0005] 本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
[0006] 一种高稳固性大扭矩差速器壳体的制备方法，按以下步骤进行：
[0007] (1)、产品结构：
[0008] 本品为球墨铸铁件，分为左右两部分，分别由砂型铸造一次成型，先机加工分别将左右两部分的球形面和连接部位加工出来，然后通过螺栓将两部分固定，一次加工出行星孔，保证各孔和轴承档之间的相对位置度；
[0009] (2)、毛坯制作：
[0010] 产品的毛坯通过铸造成型，选用的材料为QT500-7，首先通过模流分析，对浇铸过程中的冒口，流道进行模拟浇铸，从而发现浇铸过程中易产生铸造缺陷的可能，进行调整避免；
[0011] 根据模流分析出来的结果，设计模具结构，增加补缩通道，加工成型；然后将按QT500-7元素配比好的1300°高温的铁水浇铸入模具型腔，通过3小时的保温出炉，然后进行各项金相分析和性能测试，以确认材料合格；
[0012] (3)、半成品制作：
[0013] 1、左差壳：
[0014] 先进行回火处理，平衡组织结构，降低材料硬度，消除内应力，将硬度控制在HB190～HB210之间；然后上数控车床，夹持两端，以120m/min线速度，280mm/min进给速度，使产品的外形和内腔球面初步成形，为精加工预留余量0.5mm；
[0015] 加工完毕，工件放置在储物筐内保留24小时以上，以消除大余量切削带来的塑性变形；
[0016] 将数控车床卡盘油压压力调整到6bar，减少夹持变形，精车1/2圆，保持圆度在0.01mm以内，同轴度Φ0.03mm，粗糙度Ra1.6，同时精车内台阶止口到0.02mm的配合要求，保证平面度0.03mm；
[0017] 然后在加工中心上，用复合台阶钻以1800r/min的转速，420mm/min的进给，一次将螺纹底孔和台阶加工成型，既节约了加工时间，又同时保证了两孔的同轴度；清理毛刺，等待装配；
[0018] 2、右差壳：
[0019] 先进行回火处理，平衡组织结构，降低材料硬度，消除内应力，将硬度控制在HB190～HB210之间；然后上数控车床，夹持两端，以120m/min线速度，280mm/min进给速度，使产品的外形和内腔球面初步成形，为精加工预留余量0.5mm；
[0020] 加工完毕，工件放置在储物筐内保留24小时以上，以消除大余量切削带来的塑性变形；
[0021] 将数控车床卡盘油压压力调整到6bar，减少夹持变形，精车1/2圆，保持圆度在0.01mm以内，同轴度Φ0.03mm，粗糙度Ra1.6，同时精车外凸台到0.02mm的配合要求；然后在加工中心上，用高速深孔U钻以2400r/min的转速，350mm/min的进给，通过深孔循环加工，将螺栓通孔内的切屑排出来，并保证了孔的直线度和位置度；清理毛刺，等待装配。
[0022] (4)、装配：
[0023] 对半成品进行打磨处理，去除边缘毛刺，翻边，清理两边结合面；采用0.02mm塞尺检查贴合面是否贴合紧密，然后用GB/T70.1标准的12.9级高强度螺栓M8×100，穿入螺孔，以42N.m的扭矩旋入，贴平螺栓平面紧固，在左右差壳指定位置上用激光打标机按图纸要求打上配对识别码，以便于在今后拆装配对使用；
[0024] (5)、行星孔制作：
[0025] 产品为十字型轴结构，将产品置于四周转台上，用专用的尾座顶尖支撑住整个产品，防止下坠；将转台以90°一个方向进行旋转，依次加工行星孔，为保证行星孔的直线度0.02mm和位置度，采用专用检具检测，且由于行星孔的轴心线就在左右差壳的结合面上，易产生钻头跑偏现象，影响直线度和位置度，故在加工时要以U钻以135m/min的切削速度，
300mm/min的进给量，进行钻削加工，之后用镗刀进行修正精加工，以保证需要的形位公差；
[0026] (6)、终检：
[0027] 根据产品图纸要求，对产品的几何尺寸进行检验；
[0028] (7)、清洗包装：
[0029] 拆解组装件，放入专用超声波清洗机，通过超声波清洗、漂洗、烘干、上油的清洗过程，将工件的清洁度标准控制在10级以内，然后按包装要求将工件包装入箱；
[0030] (8)、入库：
[0031] 合格产品随附合格证办理入库手续。
[0032] 此产品是常规产品，利用科学合理的操作步骤，提升产品的品质，同时降低企业生产成本。通过设备与设备技术参数的联动，有效控制品质。
[0033] 因此，本发明的一种高稳固性大扭矩差速器壳体的制备方法，进一步提升产品的品质，降低企业生产成本。
具体实施方式
[0034] 下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
[0035] 实施例1：一种高稳固性大扭矩差速器壳体的制备方法，按以下步骤进行：
[0036] (1)、产品结构：
[0037] 本品为球墨铸铁件，分为左右两部分，分别由砂型铸造一次成型，先机加工分别将左右两部分的球形面和连接部位加工出来，然后通过螺栓将两部分固定，一次加工出行星孔，保证各孔和轴承档之间的相对位置度；
[0038] (2)、毛坯制作：
[0039] 产品的毛坯通过铸造成型，选用的材料为QT500-7，首先通过模流分析，对浇铸过程中的冒口，流道进行模拟浇铸，从而发现浇铸过程中易产生铸造缺陷的可能，进行调整避免；
[0040] 根据模流分析出来的结果，设计模具结构，增加补缩通道，加工成型；然后将按QT500-7元素配比好的1300°高温的铁水浇铸入模具型腔，通过3小时的保温出炉，然后进行各项金相分析和性能测试，以确认材料合格；
[0041] (3)、半成品制作：
[0042] 1、左差壳：
[0043] 先进行回火处理，平衡组织结构，降低材料硬度，消除内应力，将硬度控制在HB190～HB210之间；然后上数控车床，夹持两端，以120m/min线速度，280mm/min进给速度，使产品的外形和内腔球面初步成形，为精加工预留余量0.5mm；
[0044] 加工完毕，工件放置在储物筐内保留24小时以上，以消除大余量切削带来的塑性变形；
[0045] 将数控车床卡盘油压压力调整到6bar，减少夹持变形，精车1/2圆，保持圆度在0.01mm以内，同轴度Φ0.03mm，粗糙度Ra1.6，同时精车内台阶止口到0.02mm的配合要求，保证平面度0.03mm；
[0046] 然后在加工中心上，用复合台阶钻以1800r/min的转速，420mm/min的进给，一次将螺纹底孔和台阶加工成型，既节约了加工时间，又同时保证了两孔的同轴度；清理毛刺，等待装配；
[0047] 2、右差壳：
[0048] 先进行回火处理，平衡组织结构，降低材料硬度，消除内应力，将硬度控制在HB190～HB210之间；然后上数控车床，夹持两端，以120m/min线速度，280mm/min进给速度，使产品的外形和内腔球面初步成形，为精加工预留余量0.5mm；
[0049] 加工完毕，工件放置在储物筐内保留24小时以上，以消除大余量切削带来的塑性变形；
[0050] 将数控车床卡盘油压压力调整到6bar，减少夹持变形，精车1/2圆，保持圆度在0.01mm以内，同轴度Φ0.03mm，粗糙度Ra1.6，同时精车外凸台到0.02mm的配合要求；然后在加工中心上，用高速深孔U钻以2400r/min的转速，350mm/min的进给，通过深孔循环加工，将螺栓通孔内的切屑排出来，并保证了孔的直线度和位置度；清理毛刺，等待装配。
[0051] (4)、装配：
[0052] 对半成品进行打磨处理，去除边缘毛刺，翻边，清理两边结合面；采用0.02mm塞尺检查贴合面是否贴合紧密，然后用GB/T70.1标准的12.9级高强度螺栓M8×100，穿入螺孔，以42N.m的扭矩旋入，贴平螺栓平面紧固，在左右差壳指定位置上用激光打标机按图纸要求打上配对识别码，以便于在今后拆装配对使用；
[0053] (5)、行星孔制作：
[0054] 产品为十字型轴结构，将产品置于四周转台上，用专用的尾座顶尖支撑住整个产品，防止下坠；将转台以90°一个方向进行旋转，依次加工行星孔，为保证行星孔的直线度0.02mm和位置度，采用专用检具检测，且由于行星孔的轴心线就在左右差壳的结合面上，易产生钻头跑偏现象，影响直线度和位置度，故在加工时要以U钻以135m/min的切削速度，
300mm/min的进给量，进行钻削加工，之后用镗刀进行修正精加工，以保证需要的形位公差；
[0055] (6)、终检：
[0056] 根据产品图纸要求，对产品的几何尺寸进行检验；
[0057] (7)、清洗包装：
[0058] 拆解组装件，放入专用超声波清洗机，通过超声波清洗、漂洗、烘干、上油的清洗过程，将工件的清洁度标准控制在10级以内，然后按包装要求将工件包装入箱；
[0059] (8)、入库：
[0060] 合格产品随附合格证办理入库手续。
