一种从稳定轻烃中提取特种溶剂油的系统

摘要

本发明公开了一种从稳定轻烃中提取特种溶剂油的系统，属于炼油化工技术领域，将原料稳定轻烃送入脱重塔，得到轻组分油和重芳烃；将轻组分油送入脱轻塔，得到副产品稳定轻烃和C6‑C7组分；将C6‑C7组分送入脱己烷塔，得到己烷油和庚烷油；将己烷油送入己烷油分离塔，得到异己烷和正己烷；将庚烷油送入庚烷油分离塔，得到异庚烷和正庚烷。该系统包括：脱重塔、脱轻塔、脱己烷塔、己烷油分离塔和庚烷油分离塔。本发明示例的技术方案，实现稳定轻烃的高效利用，使有限的资源发挥最大的效益，提升企业经济效益的同时满足了市场需求。

权利要求

1.一种从稳定轻烃中提取特种溶剂油的系统，其特征是，包括脱重塔、脱轻塔、脱己烷塔、己烷油分离塔和庚烷油分离塔，所述脱重塔的塔顶与所述脱轻塔连通，所述脱轻塔的塔底与所述脱己烷塔连通，所述脱己烷塔的塔顶与所述己烷油分离塔连通，所述脱己烷塔的塔底与所述庚烷油分离塔连通；

其中，所述脱重塔内部的上部设置有上段填料床层，脱重塔内部的下部设置有下段填料床层，在所述上段填料床层和下段填料床层之间设置有液体收集分布器，所述液体收集分布器包括收集部件和分布部件，所述分布部件安装在所述收集部件上且分布部件的高度低于收集部件，所述收集部件收集上段填料床层底部的液体并将其导入分布部件，分布部件使液体均匀分布到下段填料床层上；

所述收集部件包括由底面和侧壁构成的开口槽，所述开口槽内部的空间为相互连通的整体空间，所述侧壁呈蛇形弯曲并构成首尾相接的封闭环，所述侧壁位于内侧的部分为底部向内侧倾斜的倾斜面，从而在收集部件的中部形成中心收集槽；所述分布部件为均匀安装在收集部件的侧壁外侧的导流管，所述导流管竖直安装且导流管的顶端低于收集部件的侧壁的上边缘。

2.根据权利要求1所述的从稳定轻烃中提取特种溶剂油的系统，其特征是，所述中心收集槽沿直线布置，中心收集槽两侧的侧壁对称布置。

3.根据权利要求1所述的从稳定轻烃中提取特种溶剂油的系统，其特征是，所述导流管的管壁呈螺旋状卷曲。

4.根据权利要求1所述的从稳定轻烃中提取特种溶剂油的系统，其特征是，所述液体收集分布器的底端与所述下段填料床层的顶端之间的垂直距离为H，900mm≤H≤1100mm。

5.根据权利要求1所述的从稳定轻烃中提取特种溶剂油的系统，其特征是，所述脱重塔、脱轻塔、脱己烷塔、己烷油分离塔、以及庚烷油分离塔的塔顶均设有冷凝器并连接有不凝气缓冲罐，所述不凝气缓冲罐连通至界外油气回收系统；

和/或，所述脱重塔、脱轻塔、脱己烷塔、己烷油分离塔、以及庚烷油分离塔的塔顶均连接有回流罐。

说明书

一种从稳定轻烃中提取特种溶剂油的系统

技术领域

[0001] 本发明属于炼油化工技术领域，具体的说是一种从稳定轻烃中提取特种溶剂油的系统。

背景技术

[0002] 稳定轻烃是石油产品之一，可分离出多种有机原料，在我国，稳定轻烃供应非常紧张，炼油化工企业对稳定轻烃的利用传统上是采取轻重切割的手段，把轻油作为乙烯原料或汽油调和组分，重油作为重整原料，这种利用方式未能充分实现其在烃族组成上的优化利用：

[0003] 1、原料稳定轻烃中含有一定的胶质，传统分离方法容易结焦，结焦后容易堵塞塔内件，达不到分离精度还影响产量；

[0004] 2、乙烯原料(轻油C3-C6)中含有部分环烷烃和芳香烃，影响三烯质量收率，且易生焦；

[0005] 3、重整原料(重油C7-C11)中含有部分正构烷烃，影响重整装置操作及液体质量收率；

[0006] 4、目前的提取设备，脱重塔高度较高，投资大、蒸汽用量大、成本高。

[0007] 因此，如何高效利用有限的资源，使其在生产中发挥最大的效益，已成为炼油化工一体化企业所面临的重要问题。

发明内容

[0008] 为了解决上述现有技术中的不足，本发明的目的在于提供一种从稳定轻烃中提取特种溶剂油的系统，充分实现稳定轻烃的优化利用。

[0009] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案为：

[0010] 提供了一种从稳定轻烃中提取特种溶剂油的系统，包括脱重塔、脱轻塔、脱己烷塔、己烷油分离塔和庚烷油分离塔，所述脱重塔的塔顶与所述脱轻塔连通，所述脱轻塔的塔底与所述脱己烷塔连通，所述脱己烷塔的塔顶与所述己烷油分离塔连通，所述脱己烷塔的塔底与所述庚烷油分离塔连通；

[0011] 其中，所述脱重塔内部的上部设置有上段填料床层，脱重塔内部的下部设置有下段填料床层，在所述上段填料床层和下段填料床层之间设置有液体收集分布器，所述液体收集分布器包括收集部件和分布部件，所述分布部件安装在所述收集部件上且分布部件的高度低于收集部件，所述收集部件收集上段填料床层底部的液体并将其导入分布部件，分布部件使液体均匀分布到下段填料床层上。

[0012] 进一步的，所述收集部件包括由底面和侧壁构成的开口槽，所述开口槽内部的空间为相互连通的整体空间，所述侧壁呈蛇形弯曲并构成首尾相接的封闭环，所述侧壁位于内侧的部分为底部向内侧倾斜的倾斜面，从而在收集部件的中部形成中心收集槽；所述分布部件为均匀安装在收集部件的侧壁外侧的导流管，所述导流管竖直安装且导流管的顶端低于收集部件的侧壁的上边缘。

[0013] 进一步的，所述中心收集槽沿直线布置，中心收集槽两侧的侧壁对称布置。

[0014] 进一步的，所述导流管的管壁呈螺旋状卷曲。

[0015] 进一步的，所述液体收集分布器的底端与所述下段填料床层的顶端之间的垂直距离为H，900mm≤H≤1100mm。

[0016] 进一步的，所述脱重塔、脱轻塔、脱己烷塔、己烷油分离塔、以及庚烷油分离塔的塔顶均设有冷凝器并连接有不凝气缓冲罐。

[0017] 进一步的，所述脱重塔、脱轻塔、脱己烷塔、己烷油分离塔、以及庚烷油分离塔的塔顶均连接有回流罐。

[0018] 进一步的，所述不凝气缓冲罐连通至界外油气回收系统。

[0019] 与现有技术相比，本发明的有益效果为：

[0020] 1、本发明示例的从稳定轻烃中提取特种溶剂油的系统，通过层层的分离，实现稳定轻烃的充分利用，该方法通过对各级分离塔操作温度和操作压力的设置，提高了分离精度，与传统的轻重切割不同，可将分离精度提高至分离出C6-C7组分和C8-C12组分，提高三烯收率，提高重整的液体收率及产品辛烷值，提高产品辛烷值可提高产品的抗爆性，提升产品品质。

[0021] 2、本发明示例的从稳定轻烃中提取特种溶剂油的系统，不凝气体经缓冲罐后进入界外油气回收系统，各个塔顶的产品均可部分回流实现重复循环的分离，使有限的原料得到最大程度的充分利用，对企业来说实现效益的最大化，且符合国家提倡的环保理念。

[0022] 3、本发明示例的从稳定轻烃中提取特种溶剂油的系统，分离精确度高，可分离出C6-C7组分及C8-C12组分后再对上述组分进行后续的处理，有效分离出产品中的杂质和不稳定部分，得到的产品品质好。

[0023] 4、本发明示例的从稳定轻烃中提取特种溶剂油的系统，设置脱重塔、脱轻塔、脱己烷塔、己烷油分离塔和庚烷油分离塔，布局合理，结构简单紧凑，降低操作苛刻度。

[0024] 5、本发明示例的从稳定轻烃中提取特种溶剂油的系统，脱重塔内部设置液体收集分布器，液体收集分布器将液体的收集和分布的功能集于一体，分布部件直接安装在收集部件上，在保证液体可以均匀分布到下段填料床层上的同时，可将液体收集分布器与下段填料床层之间的垂直距离缩短至1000mm左右，降低了脱重塔的整体高度，从而减少投资，节省蒸汽用量，降低装置运行成本。

[0025] 6、本发明示例的从稳定轻烃中提取特种溶剂油的系统，设置液体收集分布器，到达下段填料床层的液体由传统的呈喷淋状无序喷洒，变为均匀分布，提升下段填料床层的分离效率。

[0026] 7、本发明示例的从稳定轻烃中提取特种溶剂油的系统，液体收集分布器的收集部件设有中心收集槽，且中心收集槽周围的侧壁为倾斜的，焦粉会沿着倾斜面向下流动，避免了焦粉堵塞液体收集分布器的导流管。

[0027] 8、本发明示例的从稳定轻烃中提取特种溶剂油的系统，中心收集槽沿直线布置，中心收集槽两侧的侧壁对称布置，且侧壁为蛇形弯曲状，达到液体分布均匀程度的最大化。

[0028] 9、本发明示例的从稳定轻烃中提取特种溶剂油的系统，导流管的管壁呈螺旋状卷曲，比起传统的圆管，不仅增加了导流管与收集部件的连接点，增加其安装强度，而且对液体的分布效果更好。

[0029] 10、本发明示例的从稳定轻烃中提取特种溶剂油的系统，设置不凝气缓冲罐、回流罐等，系统工作稳定性好，原料利用率高。

附图说明

[0030] 通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

[0031] 图1为本发明实施例一的原理图；

[0032] 图2为本发明实施例一脱重塔的结构示意图；

[0033] 图3为本发明实施例一液体收集分布器的结构示意图。

[0034] 图中：1脱重塔，2上段填料床层，3液体收集分布器，31收集部件，32分布部件，33中心收集槽，4下段填料床层。

具体实施方式

[0035] 下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

[0036] 需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

[0037] 实施例一：

[0038] 如图1所示，本实施例提供了一种从稳定轻烃中提取特种溶剂油的方法，包括：

[0039] S1：将原料稳定轻烃送入脱重塔，经脱重塔分离后，在脱重塔塔顶冷凝得到轻组分油，在脱重塔塔底得到重芳烃，其中，脱重塔塔顶的操作温度为70℃、操作压力为100KPa，脱重塔塔底的操作温度为140℃、操作压力为155KPa；

[0040] S2：将所述轻组分油送入脱轻塔，经脱轻塔分离后，在脱轻塔塔顶冷凝得到副产品稳定轻烃，在脱轻塔塔底得到C6-C7组分，其中，脱轻塔塔顶的操作温度为55℃、操作压力为235KPa，脱轻塔塔底的操作温度为110℃、操作压力为290KPa；

[0041] S3：将所述C6-C7组分送入脱己烷塔，经脱己烷塔分离后，在脱己烷塔塔顶冷凝得到己烷油，在脱己烷塔塔底得到庚烷油，其中，脱己烷塔塔顶的操作温度为60℃、操作压力为100KPa，脱己烷塔塔底的操作温度为70℃、操作压力为155KPa；

[0042] S4：将所述己烷油送入己烷油分离塔，经己烷油分离塔分离后，在己烷油分离塔塔顶冷凝得到异己烷，在己烷油分离塔塔底得到正己烷，其中，己烷油分离塔塔顶的操作温度为85℃、操作压力为100KPa，己烷油分离塔塔底的操作温度为100℃、操作压力为155KPa；

[0043] S5：将所述庚烷油送入庚烷油分离塔，经庚烷油分离塔分离后，在庚烷油分离塔塔顶冷凝得到异庚烷，在庚烷油分离塔塔底得到正庚烷，其中，庚烷油分离塔塔顶的操作温度为70℃、操作压力为100KPa，庚烷油分离塔塔底的操作温度为140℃、操作压力为155KPa。

[0044] 脱重塔、脱轻塔、脱己烷塔、己烷油分离塔、以及庚烷油分离塔的塔顶，冷凝后的不凝气体进入不凝气缓冲罐后送入界外油气回收系统，以避免不凝气对环境造成污染。

[0045] 脱重塔、脱轻塔、脱己烷塔、己烷油分离塔、以及庚烷油分离塔的塔顶，所得到的产品均部分回流，部分回流的产品会循环重复分离，使得分离更彻底，提高三烯收率，提高重整的液体收率。

[0046] 轻组分油为C6及以下组分，重芳烃为C8-C12组分。

[0047] 应当注意，尽管在上述实施例中以特定顺序描述了本发明方法的操作，但是，这并非要求或者暗示必须按照该特定顺序来执行这些操作，或是必须执行全部所示的操作才能实现期望的结果。相反，实施例中的步骤可以改变执行顺序。例如，上述S4和S5的执行顺序可以调换，先执行S4，再执行S5。附加地或备选地，可以省略某些步骤，将多个步骤合并为一个步骤执行，和/或将一个步骤分解为多个步骤执行。例如，上述S4和S5可同时执行。

[0048] 本实施例还提供了一种从稳定轻烃中提取特种溶剂油的系统，包括脱重塔、脱轻塔、脱己烷塔、己烷油分离塔和庚烷油分离塔，所述脱重塔的塔顶与所述脱轻塔连通，所述脱轻塔的塔底与所述脱己烷塔连通，所述脱己烷塔的塔顶与所述己烷油分离塔连通，所述脱己烷塔的塔底与所述庚烷油分离塔连通。

[0049] 如图2所示，脱重塔1内部的上部设置有上段填料床层2，脱重塔1内部的下部设置有下段填料床层4，在所述上段填料床层2和下段填料床层4之间设置有液体收集分布器3，如图3所示，所述液体收集分布器3包括收集部件31和分布部件32，所述分布部件32安装在所述收集部件31上且分布部件32的高度低于收集部件31，所述收集部件31收集上段填料床层2底部的液体并将其导入分布部件32，分布部件32使液体均匀分布到下段填料床层4上。

[0050] 如图3，收集部件31包括由底面和侧壁构成的开口槽，所述开口槽内部的空间为相互连通的整体空间，所述侧壁呈蛇形弯曲并构成首尾相接的封闭环，所述侧壁位于内侧的部分为底部向内侧倾斜的倾斜面，从而在收集部件的中部形成中心收集槽33；所述分布部件32为均匀安装在收集部件31的侧壁外侧的导流管，所述导流管竖直安装且导流管的顶端低于收集部件31的侧壁的上边缘。

[0051] 中心收集槽33沿直线布置，中心收集槽33两侧的侧壁对称布置。导流管的管壁呈螺旋状卷曲，由图3可以看出，螺旋状卷曲是指的采用一个片状材料从一端向另一端卷曲构成导流管，导流管在收集部件31上安装时，其管壁外表面与收集部件31形成固定连接，卷曲后位于外部的一端也与收集部件31形成固定连接，增加其安装强度，而且对液体的分布效果更好。

[0052] 液体收集分布器的底端与所述下段填料床层的顶端之间的垂直距离为H，900mm≤H≤1100mm。H优选为1000mm，设置液体收集分布器3之后，有效保证了下段填料床层4上液体的均匀分布，降低了塔体的高度。

[0053] 脱重塔、脱轻塔、脱己烷塔、己烷油分离塔、以及庚烷油分离塔的塔顶均设有冷凝器并连接有不凝气缓冲罐。不凝气缓冲罐可以对不凝气体进行暂存和缓冲，经过不凝气缓冲罐的缓冲，不凝气会以稳定的气压进入后续的装置及工序，避免了对系统的冲击，使系统的工作更加稳定可靠。

[0054] 脱重塔、脱轻塔、脱己烷塔、己烷油分离塔、以及庚烷油分离塔的塔顶均连接有回流罐。连接回流罐，冷凝得到的产品经回流罐部分回流，部分进入下一工序，回流的产品会循环重复分离，使有限的原料得到最大程度的充分利用，对企业来说实现效益的最大化，且减少了副产品和排放，符合国家提倡的环保理念。

[0055] 不凝气缓冲罐连通至界外油气回收系统。不凝气缓冲罐内的不凝气进入界外油气回收系统进行回收利用，降低排放、提升效益。

[0056] 为提高生产效率，保证系统的稳定运行，在脱重塔、脱轻塔、脱己烷塔、己烷油分离塔、以及庚烷油分离塔的塔顶设置回流泵，在塔底设置底泵以及外送冷却器，以使上级产品能够顺利进入下道工序，且延长系统的使用寿命。在脱重塔、脱轻塔、脱己烷塔、己烷油分离塔、以及庚烷油分离塔的内部分别设置有重沸器。

[0057] 本实施例的物料平衡表见表1所示，经分离提取所得到的烷烃产品均能达到高纯度的要求。

[0058] 表1：物料平衡表：

[0059]

[0060] 实施例二：

[0061] 本实施例提供了一种从稳定轻烃中提取特种溶剂油的方法，包括：

[0062] S1：将原料稳定轻烃送入脱重塔，经脱重塔分离后，在脱重塔塔顶冷凝得到轻组分油，在脱重塔塔底得到重芳烃，其中，脱重塔塔顶的操作温度为74.5℃、操作压力为105KPa，脱重塔塔底的操作温度为145.4℃、操作压力为160KPa；

[0063] S2：将所述轻组分油送入脱轻塔，经脱轻塔分离后，在脱轻塔塔顶冷凝得到副产品稳定轻烃，在脱轻塔塔底得到C6-C7组分，其中，脱轻塔塔顶的操作温度为58.9℃、操作压力为240KPa，脱轻塔塔底的操作温度为113.6℃、操作压力为295KPa；

[0064] S3：将所述C6-C7组分送入脱己烷塔，经脱己烷塔分离后，在脱己烷塔塔顶冷凝得到己烷油，在脱己烷塔塔底得到庚烷油，其中，脱己烷塔塔顶的操作温度为63℃、操作压力为105KPa，脱己烷塔塔底的操作温度为77℃、操作压力为160KPa；

[0065] S4：将所述己烷油送入己烷油分离塔，经己烷油分离塔分离后，在己烷油分离塔塔顶冷凝得到异己烷，在己烷油分离塔塔底得到正己烷，其中，己烷油分离塔塔顶的操作温度为91.7℃、操作压力为105KPa，己烷油分离塔塔底的操作温度为107.2℃、操作压力为160KPa；

[0066] S5：将所述庚烷油送入庚烷油分离塔，经庚烷油分离塔分离后，在庚烷油分离塔塔顶冷凝得到异庚烷，在庚烷油分离塔塔底得到正庚烷，其中，庚烷油分离塔塔顶的操作温度为74.5℃、操作压力为105KPa，庚烷油分离塔塔底的操作温度为145.4℃、操作压力为160KPa。

[0067] 本实施例的其他特征与实施例一相同，在此不再赘述。

[0068] 本实施例的物料平衡表见表2所示，经分离提取所得到的烷烃产品均能达到高纯度的要求。

[0069] 表2：物料平衡表：

[0070]

[0071] 实施例三：

[0072] 本实施例提供了一种从稳定轻烃中提取特种溶剂油的方法，包括：

[0073] S1：将原料稳定轻烃送入脱重塔，经脱重塔分离后，在脱重塔塔顶冷凝得到轻组分油，在脱重塔塔底得到重芳烃，其中，脱重塔塔顶的操作温度为80℃、操作压力为110KPa，脱重塔塔底的操作温度为150℃、操作压力为165KPa；

[0074] S2：将所述轻组分油送入脱轻塔，经脱轻塔分离后，在脱轻塔塔顶冷凝得到副产品稳定轻烃，在脱轻塔塔底得到C6-C7组分，其中，脱轻塔塔顶的操作温度为65℃、操作压力为245KPa，脱轻塔塔底的操作温度为120℃、操作压力为300KPa；

[0075] S3：将所述C6-C7组分送入脱己烷塔，经脱己烷塔分离后，在脱己烷塔塔顶冷凝得到己烷油，在脱己烷塔塔底得到庚烷油，其中，脱己烷塔塔顶的操作温度为70℃、操作压力为110KPa，脱己烷塔塔底的操作温度为80℃、操作压力为165KPa；

[0076] S4：将所述己烷油送入己烷油分离塔，经己烷油分离塔分离后，在己烷油分离塔塔顶冷凝得到异己烷，在己烷油分离塔塔底得到正己烷，其中，己烷油分离塔塔顶的操作温度为95℃、操作压力为110KPa，己烷油分离塔塔底的操作温度为115℃、操作压力为165KPa；

[0077] S5：将所述庚烷油送入庚烷油分离塔，经庚烷油分离塔分离后，在庚烷油分离塔塔顶冷凝得到异庚烷，在庚烷油分离塔塔底得到正庚烷，其中，庚烷油分离塔塔顶的操作温度为80℃、操作压力为110KPa，庚烷油分离塔塔底的操作温度为150℃、操作压力为165KPa。

[0078] 本实施例的其他特征与实施例一相同，在此不再赘述。

[0079] 本实施例的物料平衡表见表3所示，经分离提取所得到的烷烃产品均能达到高纯度的要求。

[0080] 表3：物料平衡表：

[0081]

[0082] 以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

[0083] 除说明书所述的技术特征外，其余技术特征为本领域技术人员的已知技术，为突出本发明的创新特点，其余技术特征在此不再赘述。