用于电连接器插针倒车加工的切断刀及倒车加工方法

摘要

本发明公开了一种用于电连接器插针倒车加工的切断刀及倒车加工方法，解决了现有的插针倒车加工球R处产生“镢”的技术问题。本发明提供的切断刀包括刀柄和刀片，刀柄前端设有刀片，刀片包括前刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和主后刀面，所述主切削刃的主偏角α为55±5°。采用所述的切断刀来倒车加工电连接器插针的方法，该方法包括以下步骤：(1)定中心；(2)钻孔；(3)铣R；(4)车外圆；(5)铣扁；(6)车球R。以上步骤均在数控纵切自动车床这一套设备上完成。本发明加工的插针球R饱满，不带有“镢”，并且减少了工序，不用更换设备，一次加工成型，产品的合格率得到了提高，降低成本，提高了生产效率。

权利要求

1.一种倒车加工电连接器插针的方法，该方法包括以下步骤：

（1）定中心：将待加工的圆柱形棒料固定在数控纵切自动车床上并进行中心孔定位，棒料的转速设定为12.56米/分；

（2）钻孔：安装在数控纵切自动车床上的钻头开始对棒料进行钻孔；

（3）铣R：安装在数控纵切自动车床的铣刀开始对钻孔后的棒料进行铣R；

（4）车外圆：

（5）铣扁；

（6）车球R：将外圆粗车刀及用于电连接器插针倒车加工的切断刀，分别安装在数控纵切自动车床的粗车刀刀座和切断刀刀座上，设置外圆粗车刀的进刀量0.02-0.05mm，切削速度50-60米/分，加工到球R末端未切削针径的剩余量为Φ0.4-Φ0.6mm时，切断刀紧紧跟上，切断刀的进刀量为0.005-0.04mm，切削速度为50-60米/分，对棒料切完剩余的Φ0.4-Φ

0.6mm，并且将棒料切断，车出饱满的插针针尖球R；

所述切断刀包括刀柄和刀片，刀柄和刀片一体成型，刀柄前端设有刀片，刀片包括前刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和主后刀面，所述前刀面和主后刀面的交线形成直线型的主切削刃，前刀面和副后刀面的交线形成直线型的副切削刃；所述主切削刃的主偏角α为

55±5°。

2.如权利要求1所述的一种倒车加工电连接器插针的方法，其特征在于，所述步骤（2）钻孔的钻削速度为12.56米/分，钻头的走刀量为0.12mm。

3.如权利要求1所述的一种倒车加工电连接器插针的方法，其特征在于，所述步骤（3）铣R的铣削速度为37.68米/分，铣刀的走刀量为0.15mm。

4.如权利要求1所述的一种倒车加工电连接器插针的方法，其特征在于，所述步骤（4）具体是安装在数控纵切自动车床上的外圆粗车刀分别对插针的后外圆、大外圆及针径进行车外圆加工，外圆粗车刀的走刀量为0.05mm，切削速度为37.68米/分。

5.如权利要求1所述的一种倒车加工电连接器插针的方法，其特征在于，所述步骤（5）具体是安装在数控纵切自动车床的铣刀对大外圆处进行铣扁，铣扁的铣削速度为37.68米/分，铣刀的走刀量为0.15mm。

6.如权利要求1所述的一种倒车加工电连接器插针的方法，其特征在于，所述步骤（4）和（6）中的外圆粗车刀为90°主偏角机夹式YT15类硬质合金车刀。

说明书

用于电连接器插针倒车加工的切断刀及倒车加工方法

技术领域

[0001] 本发明涉及电连接器接触件加工领域，尤其涉及一种用于电连接器插针倒车加工的切断刀及插针倒车加工方法。

背景技术

[0002] 伴随着电连接器使用范围越来越广泛，对于零件加工精度与加工效率存在越来越高的要求。插针是电连接器关键元件，它直接影响着电连接器的可靠性。插针大多采用导电性能良好的弹性铜合金材料机加而成，表面采用镀银镀金达到接触电阻小及防腐蚀的目的。

[0003] 现有的插针生产普遍采用正车加工方法，参照图8，加工步骤为自动机下毛坯(车球R→车外径→车外圆→切断)→钳工打孔→冲扁→铣R，自动机下毛坯在数控纵切自动车床上完成，钳工打孔在仪表车床上完成，冲扁在冲床上完成，铣R在铣床上完成。采用正车加工方法生产插针具有以下缺陷：(1)采用多个设备，多次装夹而造成的加工精度、直线度和同轴度降低，及因工件周转而造成的磕碰、挤压、丢失、混件等质量缺陷；(2)加工周期长，需储备的大量毛料库存浪费；(3)加工周期长，留出废品量及半成品储备；(4)多工序周转而造成的零件搬运浪费；(5)各工序间操作节拍不同、操作工熟练程度与出勤情况、设备运行情况而造成的等待浪费；(6)分别在纵切自动车下毛坯，钳工钻床打孔，冲床冲扁，铣床铣R的加工浪费环节；(7)分别在四类设备上的装卡、去金属屑、工序检验、数量清点等多余动作浪费。

[0004] 由于正车加工方法存在上述缺陷，所以在实际生产过程中，我们尝试采用倒车的加工方法生产插针，但是在屡次试验过程中均在加工球R最后切断时会在球R(4a-1)处会留有一段小直径(Φ0.2mm左右)的撕裂处(4a-2)，称为“镢”，如图1所示，最终导致失败。产生“镢”的原因是在最后加工球R时，采用的切断刀的切削刃的主偏角一般为90°，切断刀将零件切断之前的瞬间，大概在切断刀将棒料加工至Φ0.2mm左右时，由于棒料本身重力，零件受自由落体影响，未完全加工针尖时，零件已掉落，导致最后一段直径为Φ0.2mm左右的棒料直接撕裂，形成“镢”。若切断后手工去“镢”，一方面由于零件数目较多，浪费大量人力和时间；另一方面，手工处理会造成去“镢”不均匀或划伤针尖表面，影响插针插配效果。世界上目前只能采用正车加工方法进行加工。

[0005] 因此，人们迫切希望获得一种高效加工符合产品质量要求的插针加工方法。

发明内容

[0006] 本发明所解决的技术问题是针对现有的插针加工技术存在的不足，提出一种可加工出饱满的球R，即不带有“镢”的球R，并且高效的用于电连接器插针倒车加工的切断刀及插针的倒车加工方法。

[0007] 为了达到上述目的，本发明采用的技术方案是：用于电连接器插针倒车加工的切断刀，该切断刀包括刀柄和刀片，刀柄和刀片一体成型，刀柄前端设有刀片，刀片包括前刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和主后刀面，所述前刀面和主后刀面的交线形成直线型的主切削刃，前刀面和副后刀面的交线形成直线型的副切削刃；所述主切削刃的主偏角α为55±5°。

[0008] 进一步地，所述主切削刃的主偏角为55°。

[0009] 进一步地，所述刀柄为长方体形状。

[0010] 进一步地，所述刀片的宽度W1为0.7-1.5mm。

[0011] 采用所述切断刀来倒车加工电连接器插针的方法，该方法包括以下步骤：

[0012] (1)定中心：将待加工的圆柱形棒料固定在数控纵切自动车床上并进行中心孔定位，棒料的转速设定为12.56米/分；

[0013] (2)钻孔：安装在数控纵切自动车床上的钻头开始对棒料进行钻孔；

[0014] (3)铣R：安装在数控纵切自动车床的铣刀开始对钻孔后的棒料进行铣R；

[0015] (4)车外圆：

[0016] (5)铣扁；

[0017] (6)车球R：将外圆粗车刀及用于电连接器插针倒车加工的切断刀，分别安装在数控纵切自动车床的粗车刀刀座和切断刀刀座上，设置外圆粗车刀的进刀量0.02-0.05mm，切削速度50-60米/分，加工到球R末端未切削针径的剩余量为Φ0.4-Φ0.6mm时，切断刀紧紧跟上，切断刀的进刀量为0.005-0.04mm，切削速度为50-60米/分，对棒料切完剩余的Φ0.4-Φ0.6mm，并且将棒料切断，车出饱满的插针针尖球R。

[0018] 进一步地，所述步骤(2)钻孔的钻削速度为12.56米/分，钻头的走刀量为0.12mm。

[0019] 进一步地，所述步骤(3)铣R的铣削速度为37.68米/分，铣刀的走刀量为0.15mm。

[0020] 进一步地，所述步骤(4)具体是安装在数控纵切自动车床上的外圆粗车刀分别对插针的后外圆、大外圆及针径进行车外圆加工，外圆粗车刀的走刀量为0.05mm，切削速度为37.68米/分。

[0021] 进一步地，所述步骤(5)具体是安装在数控纵切自动车床的铣刀对大外圆处进行铣扁，铣扁的铣削速度为37.68米/分，铣刀的走刀量为0.15mm。

[0022] 进一步地，所述步骤(4)和(6)中的外圆粗车刀为90°主偏角机夹式YT15类硬质合金车刀。

[0023] 与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

[0024] 本发明采用倒车加工电连接器插针，具有以下优点：

[0025] (1)减少了原分工序加工法因各多次装夹而造成的加工精度、直线度和同轴度降低，及因工件周转而造成的磕碰、挤压、丢失、混件等质量缺陷；

[0026] (2)零件合格率由原来的98％提升至100％；

[0027] (3)减少原分工序加工法因加工周期长，需储备的大量毛料库存浪费，不再使用毛料架、打孔夹、冲压架、铣工架；

[0028] (4)减少原分工序加工法因加工周期长，留出废品量及半成品储备；

[0029] (5)减少原分工序加工法因多工序周转而造成的零件搬运浪费；

[0030] (6)减少原分工序加工法因各工序间操作节拍不同、操作工熟练程度与出勤情况、设备运行情况而造成的等待浪费；

[0031] (7)减少了原分工序加工法分别在纵切自动车下毛坯，钳工钻床打孔，冲床冲扁，铣床铣R的加工浪费环节。在自动机上自动上料，不用更换设备，一次加工成型；

[0032] (8)减少原分工序加工法分别在四类设备上的装卡、去金属屑、工序检验、数量清点等多余动作浪费；

[0033] (9)降低成本，提高效率；

[0034] (10)本发明采用的倒车加工技术生产的插针球R处饱满，不带有“镢”。

附图说明

[0035] 图1是现有技术中插针倒车技术加工的插针结构示意图；

[0036] 图2是本发明的倒车加工方法加工插针的示意图；

[0037] 图3是本发明的倒车加工技术加工的插针结构示意图；

[0038] 图4是本发明的切断刀的立体结构示意图；

[0039] 图5是本发明的切断刀的刀片的结构示意图；

[0040] 图6是图4的刀片的左视图；

[0041] 图7是图6的俯视图；

[0042] 图8是现有技术中插针正车加工方法的流程图；

[0043] 图9是本发明的插针倒车加工方法的流程图；

[0044] 图中：

[0045] 1-切断刀；1-1-刀柄；1-2-刀片；1-2-1前刀面；1-2-2-副后刀面；1-2-3-主切削刃；1-2-4-副切削刃；1-2-5-主后刀面；

[0046] 2-外圆粗车刀；

[0047] 3-棒料；

[0048] 4-插针；4-1-球R；4-2-后外圆；4-2-1-孔；4-2-2-R；4-3-大外圆；4-3-1-扁；4-4-针径。

具体实施方式

[0049] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

[0050] 实施例1

[0051] 参照图4-7，用于电连接器插针倒车加工的切断刀，该切断刀包括刀柄1-1和刀片1-2，刀柄1-1和刀片1-2一体成型，刀柄1-1前端设有刀片1-2，刀片1-2包括前刀面1-2-1、副后刀面1-2-2、主切削刃1-2-3、副切削刃1-2-4和主后刀面1-2-5，所述前刀面1-2-1和主后刀面1-2-5的交线形成直线型的主切削刃1-2-3，前刀面1-2-1和副后刀面1-2-2的交线形成直线型的副切削刃1-2-4；所述主切削刃1-2-3的主偏角α为55°。

[0052] 所述刀柄1-1为长方体形状。

[0053] 所述刀片1-2的宽度W1为0.7mm。

[0054] 参照图2和图9，采用所述切断刀来倒车加工电连接器插针的方法，该方法包括以下步骤：

[0055] (1)定中心：将待加工的直径为2.5mm的圆柱形棒料3固定在数控纵切自动车床上并进行中心孔定位，棒料的转速设定为1500转/分；

[0056] (2)钻孔：安装在数控纵切自动车床上的钻头开始对棒料3进行钻孔4-2-1，钻孔的钻削速度为12.56米/分，钻头的走刀量为0.12mm。

[0057] (3)铣R：安装在数控纵切自动车床的铣刀开始对钻孔后的棒料3进行铣R4-2-2；铣削速度为37.68米/分，铣刀的走刀量为0.15mm。

[0058] (4)车外圆：安装在数控纵切自动车床上的外圆粗车刀2分别对插针的后外圆4-2、大外圆4-3及针径4-4进行车外圆加工，加工后的后外圆4-2直径为1.8mm，大外圆4-3的直径为2.4mm，针径4-4的直径为1.0mm；

[0059] (5)铣扁：安装在数控纵切自动车床上的铣刀在插针的大外圆4-3处进行铣扁4-3-1，铣削速度为37.68米/分，铣刀的走刀量为0.15mm；

[0060] (6)车球R：将外圆粗车刀2及用于电连接器插针倒车加工的切断刀1，分别安装在数控纵切自动车床的粗车刀刀座和切断刀刀座上，设置外圆粗车刀2的进刀量0.02mm，切削速度50米/分，加工到球R4-1末端未切削针径的剩余量为Φ0.4mm时，切断刀1紧紧跟上，切断刀1的进刀量为0.005mm，切削速度为50米/分，对棒料切完剩余的Φ0.6mm，并且将棒料切断，车出饱满的插针针尖球R 4-1。

[0061] 所述步骤(4)和(6)中的外圆粗车刀为90°主偏角机夹式YT15类硬质合金车刀。

[0062] 实施例2

[0063] 参照图4-7，用于电连接器插针倒车加工的切断刀，该切断刀包括刀柄1-1和刀片1-2，刀柄1-1和刀片1-2一体成型，刀柄1-1前端设有刀片1-2，刀片1-2包括前刀面1-2-1、副后刀面1-2-2、主切削刃1-2-3、副切削刃1-2-4和主后刀面1-2-5，所述前刀面1-2-1和主后刀面1-2-5的交线形成直线型的主切削刃1-2-3，前刀面1-2-1和副后刀面1-2-2的交线形成直线型的副切削刃1-2-4；所述主切削刃1-2-3的主偏角α为60°。

[0064] 所述刀柄1-1为长方体形状。

[0065] 所述刀片1-2的宽度W1为1.5mm。

[0066] 参照图2和图9，采用所述切断刀来倒车加工电连接器插针的方法，该方法包括以下步骤：

[0067] (1)定中心：将待加工的直径为6mm的圆柱形棒料3固定在数控纵切自动车床上并进行中心孔定位，棒料的转速设定为1500转/分；

[0068] (2)钻孔：安装在数控纵切自动车床上的钻头开始对棒料3进行钻孔4-2-1，钻孔的钻削速度为12.56米/分，钻头的走刀量为0.12mm。

[0069] (3)铣R：安装在数控纵切自动车床的铣刀开始对钻孔后的棒料3进行铣R4-2-2；铣削速度为37.68米/分，铣刀的走刀量为0.15mm。

[0070] (4)车外圆：安装在数控纵切自动车床上的外圆粗车刀2分别对插针的后外圆4-2、大外圆4-3及针径4-4进行车外圆加工，加工后的后外圆4-2直径为4.2mm，大外圆4-3的直径为5.6mm，针径4-4的直径为3.0mm；

[0071] (5)铣扁：安装在数控纵切自动车床的铣刀在插针的大外圆4-3处进行铣扁4-3-1，铣削速度为37.68米/分，铣刀的走刀量为0.15mm；

[0072] (6)车球R：将外圆粗车刀2及用于电连接器插针倒车加工的切断刀1，分别安装在数控纵切自动车床的粗车刀刀座和切断刀刀座上，设置外圆粗车刀2的进刀量0.05mm，切削速度60米/分，加工到球R4-1末端未切削针径的剩余量为Φ0.6mm时，切断刀1紧紧跟上，切断刀1的进刀量为0.04mm，切削速度为60米/分，对棒料切完剩余的Φ0.4mm，并且将棒料切断，车出饱满的插针针尖球R 4-1。

[0073] 所述步骤(4)和(6)中的外圆粗车刀为90°主偏角机夹式YT15类硬质合金车刀。

[0074] 实施例3

[0075] 参照图4-7，用于电连接器插针倒车加工的切断刀，该切断刀包括刀柄1-1和刀片1-2，刀柄1-1和刀片1-2一体成型，刀柄1-1前端设有刀片1-2，刀片1-2包括前刀面1-2-1、副后刀面1-2-2、主切削刃1-2-3、副切削刃1-2-4和主后刀面1-2-5，所述前刀面1-2-1和主后刀面1-2-5的交线形成直线型的主切削刃1-2-3，前刀面1-2-1和副后刀面1-2-2的交线形成直线型的副切削刃1-2-4；所述主切削刃1-2-3的主偏角α为50°。

[0076] 所述刀柄1-1为长方体形状。

[0077] 所述刀片1-2的宽度W1为0.8mm。

[0078] 参照图2和9，采用所述切断刀来倒车加工电连接器插针的方法，该方法包括以下步骤：

[0079] (1)定中心：将待加工的直径为3mm的圆柱形棒料3固定在数控纵切自动车床上并进行中心孔定位，棒料的转速设定为1500转/分；

[0080] (2)钻孔：安装在数控纵切自动车床上的钻头开始对棒料进行钻孔4-2-1，钻孔的钻削速度为12.56米/分，钻头的走刀量为0.12mm。

[0081] (3)铣R：安装在数控纵切自动车床的铣刀开始对钻孔后的棒料进行铣R4-2-2；铣削速度为37.68米/分，铣刀的走刀量为0.15mm。

[0082] (4)车外圆：安装在数控纵切自动车床上的外圆粗车刀2分别对插针的后外圆4-2、大外圆4-3及针径4-4进行车外圆加工，加工后的后外圆4-2直径为2.2mm，大外圆4-3的直径为2.8mm，针径4-4的直径为1.5mm；

[0083] (5)铣扁：安装在数控纵切自动车床的铣刀在插针的大外圆4-3处进行铣扁4-3-1，铣削速度为37.68米/分，铣刀的走刀量为0.15mm；

[0084] (6)车球R：将外圆粗车刀及用于电连接器插针倒车加工的切断刀，分别安装在数控纵切自动车床的粗车刀刀座和切断刀刀座上，设置外圆粗车刀的进刀量0.03mm，切削速度55米/分，加工到球R4-1末端未切削针径的剩余量为Φ0.5mm时，切断刀紧紧跟上，切断刀的进刀量为0.01mm，切削速度为55米/分，对棒料切完剩余的Φ0.5mm，并且将棒料切断，车出饱满的插针针尖球R4-1。

[0085] 所述步骤(4)和(6)中的外圆粗车刀为90°主偏角机夹式YT15类硬质合金车刀。

[0086] 实施例4

[0087] 参照图4-7，用于电连接器插针倒车加工的切断刀，该切断刀包括刀柄1-1和刀片1-2，刀柄1-1和刀片1-2一体成型，刀柄1-1前端设有刀片1-2，刀片1-2包括前刀面1-2-1、副后刀面1-2-2、主切削刃1-2-3、副切削刃1-2-4和主后刀面1-2-5，所述前刀面1-2-1和主后刀面1-2-5的交线形成直线型的主切削刃1-2-3，前刀面1-2-1和副后刀面1-2-2的交线形成直线型的副切削刃1-2-4；所述主切削刃1-2-3的主偏角α为55°。

[0088] 所述刀柄1-1为长方体形状。

[0089] 所述刀片1-2的宽度W1为1.0mm。

[0090] 参照图2和图9，采用所述切断刀来倒车加工电连接器插针的方法，该方法包括以下步骤：

[0091] (1)定中心：将待加工的直径为4mm的圆柱形棒料固定在数控纵切自动车床上并进行中心孔定位，棒料的转速设定为1500转/分；

[0092] (2)钻孔：安装在数控纵切自动车床上的钻头开始对棒料进行钻孔4-2-1，钻孔的钻削速度为12.56米/分，钻头的走刀量为0.12mm。

[0093] (3)铣R：安装在数控纵切自动车床的铣刀开始对钻孔后的棒料进行铣R4-2-2；铣削速度为37.68米/分，铣刀的走刀量为0.15mm。

[0094] (4)车外圆：安装在数控纵切自动车床的外圆粗车刀2分别对插针的后外圆4-2、大外圆4-3及针径4-4进行车外圆加工，加工后的后外圆4-2直径为2.9mm，大外圆4-3的直径为3.8mm，针径4-4的直径为2.0mm；

[0095] (5)铣扁：安装在数控纵切自动车床的铣刀在插针的大外圆4-3处进行铣扁4-3-1，铣削速度为37.68米/分，铣刀的走刀量为0.15mm；

[0096] (6)车球R：将外圆粗车刀及用于电连接器插针倒车加工的切断刀，分别安装在数控纵切自动车床的粗车刀刀座和切断刀刀座上，设置外圆粗车刀的进刀量0.03mm，切削速度53米/分，加工到球R4-1末端未切削针径的剩余量为Φ0.6mm时，切断刀紧紧跟上，切断刀的进刀量为0.02mm，切削速度为53米/分，对棒料切完剩余的Φ0.4mm，并且将棒料切断，车出饱满的插针针尖球R 4-1。

[0097] 所述步骤(4)和(6)中的外圆粗车刀为90°主偏角机夹式YT15类硬质合金车刀。

[0098] 实施例5

[0099] 参照图4-7，用于电连接器插针倒车加工的切断刀，该切断刀包括刀柄1-1和刀片1-2，刀柄1-1和刀片1-2一体成型，刀柄1-1前端设有刀片1-2，刀片1-2包括前刀面1-2-1、副后刀面1-2-2、主切削刃1-2-3、副切削刃1-2-4和主后刀面1-2-5，所述前刀面1-2-1和主后刀面1-2-5的交线形成直线型的主切削刃1-2-3，前刀面1-2-1和副后刀面1-2-2的交线形成直线型的副切削刃1-2-4；所述主切削刃1-2-3的主偏角α为50°。

[0100] 所述刀柄1-1为长方体形状。

[0101] 所述刀片1-2的宽度W1为1.2mm。

[0102] 参照图2和图9，采用所述切断刀来倒车加工电连接器插针的方法，该方法包括以下步骤：

[0103] (1)定中心：将待加工的直径为5mm的圆柱形棒料固定在数控纵切自动车床上并进行中心孔定位，棒料的转速设定为1500转/分；

[0104] (2)钻孔：安装在数控纵切自动车床上的钻头开始对棒料进行钻孔4-2-1，钻孔的钻削速度为12.56米/分，钻头的走刀量为0.12mm。

[0105] (3)铣R：安装在数控纵切自动车床的铣刀开始对钻孔后的棒料进行铣R4-2-2；铣削速度为37.68米/分，铣刀的走刀量为0.15mm。

[0106] (4)车外圆：安装在数控纵切自动车床的外圆粗车刀2分别对插针的后外圆4-2、大外圆4-3及针径4-4进行车外圆加工，加工后的后外圆4-2直径为3.8mm，大外圆的直径4-3为4.8mm，针径4-4的直径为2.5mm；

[0107] (5)铣扁：安装在数控纵切自动车床的铣刀在插针的大外圆4-3处进行铣扁4-3-1，铣削速度为37.68米/分，铣刀的走刀量为0.15mm；

[0108] (6)车球R：将外圆粗车刀及用于电连接器插针倒车加工的切断刀，分别安装在数控纵切自动车床的粗车刀刀座和切断刀刀座上，设置外圆粗车刀的进刀量0.04mm，切削速度58米/分，加工到球R4-1末端未切削针径的剩余量为Φ0.4mm时，切断刀紧紧跟上，切断刀的进刀量为0.03mm，切削速度为58米/分，对棒料切完剩余的Φ0.6mm，并且将棒料切断，车出饱满的插针针尖球R 4-1。

[0109] 所述步骤(4)和(6)中的外圆粗车刀为90°主偏角机夹式YT15类硬质合金车刀。

[0110] 实施例1-5中所用的数控纵切自动车床为日本西铁城的R07型号数控纵切自动车床。

[0111] 实施例1-5中棒料直径和切断刀刀片宽度W1的选择数据见表1，本发明以及实施例1-5中的每个实施例使用的外圆粗车刀的刀片宽度W2与切断刀刀片宽度W1相等。

[0112] 表1棒料直径加工参数

[0113]

[0114] 切断刀刀片的宽度W1如果宽度太宽，则浪费材料，并且阻力大，容易震颤；如果宽度太窄，刀具则容易被折断。所以，在实际生产中，根据棒料直径选择了如上所述的刀片宽度。在车球R时，切断刀的主偏角角度选取最为关键，过小达不到所需的锋利程度，无法加工出饱满的球R，过大则会降低刀具的强度，加工若干件产品后容易导致刀尖崩裂，所以通过多次的摸索，最终将切断刀的主偏角设定为55±5°，这样，通过外圆粗车刀和切断刀的配合，车出饱满的球R。

[0115] 应用实施例1-5其中的任意一倒车加工方法生产2000件插针，现有技术的正车加工方法与本发明的倒车加工方法的各参数对比如表2所示：

[0116] 表2插针正车加工方法与倒车加工方法对比

[0117]

[0118] 由上述参数对比可知，倒车加工方法较正车加工方法具有以下成效：

[0119] ①产品缺陷：由2％的产品缺陷率减少到零缺陷；

[0120] ②人力资源：4人/班较少至1人/班，减少75％；

[0121] ③与安全有关的伤害：降低75％；

[0122] ④工装：由4套设备工装减少至1套，降低75％；

[0123] ⑤库存：在制品由原2000件/班降至零库存；

[0124] ⑥插针毛料：由原4600件降至零库存；

[0125] ⑦场地：由10.5m2减少至5m2，减少53％；

[0126] ⑧制造周期：由34.7h缩短至14.1h，缩短60％；

[0127] ⑨能耗：节省60％。

[0128] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。