一种废水处理剂、制备方法及其使用方法

摘要

本发明涉及一种废水处理剂、制备方法及其使用方法，包括由复合物A和复合物B组成，所述复合物A包括以下重量份的各组分：铁碳球颗粒20份；柠檬酸10份；所述复合物B包括以下重量份的各组分：过硫酸钠30份；包覆型高铁酸钾20份；石灰10份；硅藻土10份；所述复合物A与所述复合物B的质量比为1：2～6；此外，本发明还提供了所述废水处理剂的制备方法和使用方法。按照本发明制备的废水处理剂及其进行废水处理的方法，能够有效缩短废水的处理时间、提高废水中各物质的降解率。

权利要求

1.一种废水处理剂，其特征在于，由复合物A和复合物B组成，所述复合物A包括以下重量份的各组分：

铁碳球颗粒         20份；

柠檬酸             10份；

所述复合物B包括以下重量份的各组分：

所述复合物A与所述复合物B的质量比为1：2～6；

所述复合物B还包括羧甲基纤维素5份；聚乙二醇1份、乙基纤维素20份、酸性泡腾剂5份、碱性泡腾剂2.5份，切片石蜡10份，氯化铵2份，碳酸氢钠0～2.5份；

所述废水处理剂，由以下方法制备：

步骤一：制备复合物A

按重量份称取铁碳球颗粒和柠檬酸，混合均匀，即得复合物A；

步骤二：制备复合物B

步骤2-1、按重量份称取各原料，取石灰和包覆型高铁酸钾总重量的1/2，与羧甲基纤维素和聚乙二醇混合均匀后，制粒，得芯材颗粒；

步骤2-2、取乙基纤维素总重量的1/3加入正己烷溶液中，加热回流，待乙基纤维素成透明溶液后，加入活化后的硅藻土、过硫酸钠、酸性泡腾剂以及碱性泡腾剂后，搅拌分散至均匀后，喷涂于芯材颗粒上，晾干或烘干去除正己烷，得内包覆层颗粒；

步骤2-3、将切片石蜡加热至80摄氏度融化后，边搅拌边加入氯化铵，分散均匀后，喷涂于内包覆层颗粒上，冷却，即得石蜡包覆颗粒；

步骤2-4、将剩余的乙基纤维素加入正己烷溶液中，加热回流，待乙基纤维素成透明溶液后，加入剩余的包覆型高铁酸钾，然后加入碳酸氢钠，搅拌分散至均匀，然后喷涂于石蜡包覆颗粒上，晾干或烘干去除正己烷，即得复合物B；

步骤三、混合：

按比例称取步骤一制得的复合物A与步骤二制得的复合物B，混合均匀，即得废水处理剂。

2.根据权利要求1所述的一种废水处理剂，其特征在于，所述石灰选自生石灰、熟石灰中的一种或两种；

所述包覆型高铁酸钾的包覆壁材选自石蜡、聚乙烯蜡中的一种或两种。

3.根据权利要求2所述的一种废水处理剂，其特征在于，所述石蜡选自粒蜡。

4.根据权利要求1所述的一种废水处理剂，其特征在于，所述酸性泡腾剂选自柠檬酸、酒石酸、草酸、马来酸、富马酸、丁二酸、己二酸中的一种或几种；

所述碱性泡腾剂选自碳酸氢钠、碳酸钠、碳酸氢钾、碳酸钾、碳酸钙、碳酸氢氨中的一种或几种。

5.一种权利要求1所述的废水处理剂的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：按照每升废水中投入1.3～1.8Kg的废水处理剂，将所述废水处理剂投入废水中，搅拌反应24h后，静置2～3天；即可。

说明书

一种废水处理剂、制备方法及其使用方法

技术领域

[0001] 本发明涉及水净化处理技术，具体涉及一种废水处理剂、制备方法及其使用方法。

背景技术

[0002] 随着我国城镇化和工业化的发展，城市污水排放量不断提高，进入水体的有机物的数量和种类急剧增加，造成了水资源的严重污染。对于那些含有难降解有机污染物废水，传统的生物处理已不能满足处理要求，需要进一步使用更加有效的方法。

[0003] 目前，处理废水中难降解有机污染物最有效的方法是深度氧化技术，所谓深度氧化技术是指利用高级氧化剂产生的自由基(如·OH)快速彻底氧化有机物的水处理技术，其特征就是有大量自由基的生成和参与，反应速度快且处理彻底，也不会产生消毒副产物(DBPs)。目前所应用的高级氧化剂主要有芬顿(Fenton)试剂、过硫酸钠、高铁酸钾等。Fenton试剂的氧化性强，但是仅适用于酸性废水(pH2～4)，存在催化剂(Fe2+)消耗量大，双氧水利用率低等问题；过硫酸钠在酸性条件下氧化性强于碱性条件、且稳定性好，适用范围广，但需要经过催化剂，如过渡金属、热、紫外光等活化处理，才能形成硫酸根自由基(·SO4-)，存在催化剂利用率低、二次污染等问题。高铁酸钾是一种集氧化、吸附、絮凝于一体的高效多功能水处理剂，其反应产物为氧化铁或氢氧化铁，不会引起二次污染，但是高铁酸钾在污水处理过程中氧化选择性较差，只有在高铁酸钾周围的有毒害物质能够被氧化，其余的高铁酸钾会与水分子发生反应，存在水处理效果不明显、使用价值降低等问题。此外，进行废水处理采用较多的方法还有铁炭材料微电解处理法(又称内电解、零价铁法等)，是一种通过铁和炭构成众多微小原电池，借助电池反应产生游离氢和活性氧的还原、氧化作用降解有机污染物的方法，具有工艺简单，成本低廉等优点。

[0004] 但是单独使用任何一种水处理方法，所达到的处理效果均一般；而由于不同方法处理药剂之间存在化学反应而导致药剂失效，使得多种方法联用时处理效率降低；且，多种方法联用时药剂之间往往无法进行复配，只能采用依次投药处理的方式，使废水依次采用不同的药剂进行处理，其操作繁琐，效率低下，且需要消耗大量的人力、物力，处理成本高。

发明内容

[0005] 为克服现有技术的缺陷，本发明提供了一种废水处理剂、制备方法及其使用方法。

[0006] 为了实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：

[0007] 技术方案一：

[0008] 一种废水处理剂，由复合物A和复合物B组成，

[0009] 所述复合物A包括以下重量份的各组分：

[0010] 铁碳球颗粒         20份；

[0011] 柠檬酸             10份；

[0012] 所述复合物B包括以下重量份的各组分：

[0013]

[0014] 所述复合物A与所述复合物B的质量比为1：2～6。

[0015] 进一步的，所述石灰选自生石灰、熟石灰中的一种或两种；

[0016] 所述包覆型高铁酸钾的包覆壁材选自石蜡、聚乙烯蜡，粒蜡中的一种或几种。

[0017] 进一步的，由以下方法制备：

[0018] 步骤1、按重量份称取铁碳球颗粒和柠檬酸，混合均匀，即得复合物A；

[0019] 步骤2、将硅藻土活化后，按重量份称取过硫酸钠、缓释型高铁酸钾、石灰和硅藻土，混合均匀，即得复合物B；

[0020] 步骤3、按比例称取复合物A和复合物B后，将复合物A和复合物B分别进行包装、储存，即可。

[0021] 进一步的，所述复合物B还包括羧甲基纤维素5份；聚乙二醇1份、乙基纤维素20份、酸性泡腾剂5份、碱性泡腾剂2.5份，切片石蜡10份，氯化铵2份，碳酸氢钠0～2.5份。

[0022] 更进一步的，所述酸性泡腾剂选自柠檬酸、酒石酸、草酸、马来酸、富马酸、丁二酸、己二酸中的一种或几种；

[0023] 所述碱性泡腾剂选自碳酸氢钠、碳酸钠、碳酸氢钾、碳酸钾、碳酸钙、碳酸氢氨中的一种或几种。

[0024] 更进一步的，由以下方法制备：

[0025] 步骤一：制备复合物A

[0026] 按重量份称取铁碳球颗粒和柠檬酸，混合均匀，即得复合物A；

[0027] 步骤二：制备复合物B

[0028] 步骤2-1、按重量份称取各原料，取氧化钙和包覆型高铁酸钾总质量的1/2，与羧甲基纤维素和聚乙二醇混合均匀后，制粒，得芯材颗粒；

[0029] 步骤2-2、取乙基纤维素总量的1/3加入正己烷溶液中，加热回流，待乙基纤维素成透明溶液后，加入活化后的硅藻土、过硫酸钠、酸性泡腾剂以及碱性泡腾剂后，搅拌分散至均匀后，喷涂于芯材颗粒上，晾干或烘干去除正己烷，得内包覆层颗粒；

[0030] 步骤2-3、将切片石蜡加热至80摄氏度融化后，边搅拌边加入氯化铵，分散均匀后，喷涂于内包覆层颗粒上，冷却，即得石蜡包覆颗粒；

[0031] 步骤2-4、将剩余的乙基纤维素加入正己烷溶液中，加热回流，待乙基纤维素成透明溶液后，加入剩余的包覆型高铁酸钾，选择性加入碳酸氢钠后，搅拌分散至均匀，然后喷涂于石蜡包覆颗粒上，晾干或烘干去除正己烷，即得复合物B；

[0032] 步骤三、混合：

[0033] 按比例称取步骤一制得的复合物A与步骤二制得的复合物B，混合均匀，即得废水处理剂。

[0034] 技术方案二：

[0035] 一种废水处理剂的使用方法，包括以下步骤：

[0036] 首先按每升废水对应0.2～0.4Kg的复合物A，将复合物A均匀投入废水中，搅拌反应至pH大于等于7；

[0037] 然后，按每升废水对应0.6～0.8Kg的复合物B，向其中均匀加入70Kg复合物B，搅拌反应至废水中高铁酸钾消耗完全后，静置2～3天；即可。

[0038] 技术方案三：

[0039] 一种废水处理剂的使用方法，包括以下步骤：

[0040] 按照每升废水对应0.2～0.4Kg的复合物A、0.6～0.8Kg的复合物B，将复合物A、复合物B一起投入废水中，搅拌反应24h后，静置2～3天；即可。

[0041] 技术方案四：

[0042] 一种废水处理剂的使用方法，包括以下步骤：

[0043] 按照每升废水中投入1.3～1.8Kg的废水处理剂，将所述废水处理剂投入废水中，搅拌反应24h后，静置2～3天；即可。

[0044] 与现有技术相比，本发明所取得的有益效果如下：

[0045] 1、本发明将铁碳电解法、过硫酸钠氧化法、高铁酸钾氧化法、硅藻土吸附絮凝法联合应用于废水的处理中，且通过将过硫酸钠、高铁酸钾、硅藻土复配后在碱性条件下对铁碳电解后的废水进行处理，明显增强了废水的处理效果，其原因可能是过硫酸钠在碱性条件下更适合于降解氨氮、总磷和总氮等有机物质，也可能是过硫酸钠存在与高铁酸钾产生协同作用，减少了Fe2+对高铁酸钾的影响，此外，氧化钙的存在使Fe3+生成Fe(OH)3胶体，而硅藻土的存在，促进了Fe(OH)3胶体的絮凝沉淀，从而降低了Fe3+对高铁酸解的催化作用。

[0046] 2、本发明将铁碳球颗粒、柠檬酸、过硫酸钠、高铁酸钾、氧化钙、硅藻土复配后，一起投入废水中，进行废水处理，采用该方法时，当含铁碳球颗粒遇到氧化钙碱性物质时，铁碳电解产生的H+与OH-发生中和反应，理论上会降低铁碳颗粒的处理效果，而当高铁酸解遇到铁碳产生的Fe2+时，高铁酸钾会与Fe2+发生氧化还原反应，降低高铁酸解的活性，此外，Fe2+被氧化为Fe3+后，Fe3+的存在还会促进高铁酸钾的分解，因此理论上该方法的处理效果会发生明显下降，但是经试验意外证明，采用该方法时，NH3-N、TP和TN的处理效果并未发生降低，而COD和SS的处理效果却略有提高，其可能是铁碳球颗粒、过硫酸钠以及高铁酸解中存在某种程度的协同作用，即便在存在有各种不利条件下，仍然能保持较好的处理效果。

[0047] 3、本发明将高铁酸钾、过硫酸钠、硅藻土以及氧化钙进行分层包覆制成复合物B后与铁碳球颗粒和柠檬酸进行复配一起投入废水中使用，在废水的处理过程中，复合物B的最外层首先崩解，部分高铁酸钾溶于废水中，与铁碳球颗粒发生协同作用，随着电解反应的进行，废水的pH提高至碱性条件时，加速了氯化铵与碱的反应，导致复合物B的石蜡层的溶解形成孔洞，从而使得废水渗透至复合物B的内包覆层中，内包覆层中的酸性泡腾剂和碱性泡腾剂遇废水溶解后发生酸碱中和反应产生大量其他，从而使得内包覆层发生崩解，将氧化钙、过硫酸钠和硅藻土溶解于废水中，同时芯材颗粒吸湿后也将逐渐溶解，高铁酸解缓慢释放，过硫酸钠的存在一方面将废水中残存的Fe2+氧化为Fe3+，减少了Fe2+与高铁酸钾之间的反应几率，另一方便与高铁酸解发生协同作用，降低了高铁酸钾因自身碰撞而分解失效的概率；而生石灰(主要成分为氧化钙)遇水生成氢氧化钙时产生大量的热量，促进了过硫酸钠的活化，此外，氧化钙以及OH-还与Fe3+反应生成的Fe(OH)3胶体，对废水中的悬浮物均存在有吸附絮凝作用，增强了废水中悬浮物的处理率，而硅藻土除了能够吸附絮凝悬浮物外，还可以促进Fe(OH)3胶体的沉淀，降低Fe3+对高铁酸钾的催化分解作用，因此，该方法能够将铁碳球颗粒、过硫酸钠以及高铁酸解中的协同作用发挥到极致，且降低了Fe2+和Fe3+对高铁酸钾以及氧化钙对铁碳球颗粒的影响，从而使处理效果达到最佳。

[0048] 4、本发明复合物B通过分层包覆的方法降低了各物质之间因化学反应而失活的几率，且增强了物质之间的协同作用，此外，本发明复合物B在最外层中加入碳酸氢钠，碳酸氢钠与酸性废水(复合物A中的柠檬酸可将废水调节为酸性)反应生成大量气泡，从而促进了复合物B最外层的崩解，而石蜡层的设置有效的将内包覆层和最外层进行分隔，在最外层崩解时对内包覆层形成保护，石蜡层中加入氯化铵，可以使得石蜡层在达到合适的条件时形成孔洞，供废水进入内包覆层；从而促使内包覆层的崩解溶出，从而使内包覆层以及芯材颗粒中的物质进行溶出，参与到废水处理中。

[0049] 5、本发明高铁酸钾采用包覆型高铁酸钾来达到高铁酸钾的缓释效果，延长了高铁酸钾在废水中的时间，从而增强了废水处理的效果。

[0050] 按照本发明制备的废水处理剂及其进行废水处理的方法，能够有效缩短废水的处理时间、提高废水中各物质的降解率，增强废水处理的效果。

具体实施方式

[0051] 以下结合实施例对本发明进行进一步详细的叙述。

[0052] 铁碳球颗粒的制备方法：首先将铁粉、活性炭、石墨、碳酸钙粉末、膨润土和凹凸棒土按照质量比6：2：0.5：0.5：0.5：1比例混合搅拌均匀，进行湿法制粒后，烘干、过筛得原料颗粒；然后将所得的原料颗粒转移到管式炉中，在氮气保护下，于800℃温度下烧结6h，形成铁碳球颗粒。其中，碳酸钙粉末可以在反应过程中降低有机物的降解能，膨润土和凹凸棒土能够减缓铁碳球颗粒的板结。

[0053] 包覆型高铁酸钾的制备方法：以聚乙烯蜡为包覆壁材，首先聚乙烯蜡加热至150摄氏度融化后，按聚乙烯蜡与高铁酸钾1：1，加入高铁酸钾，超声分散2h至均匀，然后吸取分散有高铁酸钾的聚乙烯蜡溶液，迅速滴入1～4摄氏度的冷水中进行冷却、干燥后，进行研磨破碎，过150目筛后，干燥器中保存备用(经检测，所述包覆型高铁酸钾中高铁酸钾的含量为50％)。

[0054] 硅藻土的活化方法：首先按每克硅藻土对应0.5mL浓硫酸，将浓硫酸加入到硅藻土中后，于电磁炉上焙烧至浓硫酸挥发干净，然后于置于马弗炉中500摄氏度锻烧15min；待硅藻土降至室温后，按硅藻土与稀硫酸的质量体积比1g：10mL，向降温后的硅藻土中加入0.2mol/L的稀硫酸，于50～60摄氏度下搅拌1h进行除杂(碱性氧化物)后，采用蒸馏水洗涤至中性后，烘干、过80目筛，备用。经该方法活化后的硅藻土孔隙率大于90％，氧化铁小于
0.5％，氧化铝含量为1％。

[0055] 实施例1

[0056] 一种废水处理剂，由复合物A和复合物B组成，

[0057] 所述复合物A包括以下重量份的各组分：

[0058] 铁碳球颗粒         20Kg；

[0059] 柠檬酸             10Kg；

[0060] 所述复合物B包括以下重量份的各组分：

[0061]

[0062] 所述复合物A与所述复合物B的质量比为1：2.33。

[0063] 其制备方法为：

[0064] 步骤1、称取铁碳球颗粒20Kg和柠檬酸10Kg，混合均匀，即得复合物A；

[0065] 步骤2、将硅藻土活化后，称取过硫酸钠30Kg、缓释型高铁酸钾20Kg、生石灰10Kg和硅藻土10Kg，混合均匀，即得复合物B；

[0066] 步骤3、所述复合物A与所述复合物B的质量比为1：2.33，称取复合物A和复合物B后，分别进行包装、储存，即可。

[0067] 其使用方法为：

[0068] 首先按每升废水对应0.3Kg的复合物A，将15Kg的复合物A均匀投入50L的废水中，搅拌反应至pH大于等于7；

[0069] 然后，按每升废水对应0.7Kg的复合物B，向其中(在此处指经复合物A处理后pH大于等于7的废水)均匀加入35Kg复合物B(经检测35Kg所述复合物B中高铁酸钾的含量为5Kg，过硫酸钠的含量为15Kg)，搅拌反应至废水中高铁酸钾消耗完全后，静置2～3天；即可。

[0070] 所述高铁酸钾消耗完全的终点判断方法为：采用亚铬酸盐滴定法测定废水中高铁酸钾的含量，当高铁酸钾为无法检出，即为高铁酸钾消耗完全。

[0071] 实施例2

[0072] 一种废水处理剂，由复合物A和复合物B组成，

[0073] 所述复合物A包括以下重量份的各组分：

[0074] 铁碳球颗粒         20Kg；

[0075] 柠檬酸             10Kg；

[0076] 所述复合物B包括以下重量份的各组分：

[0077]

[0078] 所述复合物A与所述复合物B的质量比为1：2.33。

[0079] 其制备方法为：

[0080] 步骤1、称取铁碳球颗粒30Kg和柠檬酸10Kg，混合均匀，即得复合物A；

[0081] 步骤2、将硅藻土活化后，称取过硫酸钠30Kg、缓释型高铁酸钾20Kg、生石灰10Kg和硅藻土10Kg，混合均匀，即得复合物B；

[0082] 步骤3、所述复合物A与所述复合物B的质量比为1：2.33，称取复合物A和复合物B后，分别进行包装、储存，即可。

[0083] 其使用方法为：

[0084] 按照每升废水对应0.3Kg的复合物A、0.7Kg的复合物B，将15Kg的复合物A、35Kg的复合物B(经检测35Kg所述复合物B中高铁酸钾的含量为5Kg，过硫酸钠的含量为15Kg)一起投入50L的废水中，搅拌反应24h后(此时高铁酸钾和过硫酸钠均消耗完全)，静置2～3天；即可。

[0085] 实施例3

[0086] 一种废水处理剂，由复合物A和复合物B组成，

[0087] 所述复合物A包括以下重量份的各组分：

[0088] 铁碳球颗粒                 20Kg；

[0089] 柠檬酸                     10Kg；

[0090] 所述复合物B包括以下重量份的各组分：

[0091]

[0092] 所述复合物A与所述复合物B的质量比为1：3.97。

[0093] 其制备方法为：

[0094] 步骤一：制备复合物A

[0095] 称取铁碳球颗粒20Kg和柠檬酸10Kg，混合均匀，即得复合物A；

[0096] 步骤二：制备复合物B

[0097] 步骤2-1、称取各原料，取生石灰10Kg和包覆型高铁酸钾总重量的1/2，即10Kg，与羧甲基纤维素5Kg和聚乙二醇1Kg混合均匀后，制粒，得芯材颗粒；

[0098] 步骤2-2、按乙基纤维素与正己烷的质量体积比1kg：1L，将乙基纤维素总重量的1/3即7Kg，加入7L的正己烷溶液中，于55摄氏度水浴中加热回流，待乙基纤维素成透明溶液后，加入活化后的硅藻土10Kg、过硫酸钠30Kg、酸性泡腾剂即柠檬酸5Kg以及碱性泡腾剂碳酸氢钠2.5Kg后，搅拌分散至均匀，然后喷涂于芯材颗粒上，晾干或烘干去除正己烷，得单层包覆颗粒；

[0099] 步骤2-3、将10Kg切片石蜡加热至80摄氏度融化后，边搅拌边加入氯化铵2Kg，分散均匀后，喷涂于单层包覆颗粒上，冷却，即得双层包覆颗粒；

[0100] 步骤2-4、按乙基纤维素与正己烷的质量体积比1kg：1L，按将剩余的14Kg乙基纤维素加入14L的正己烷溶液中，于55摄氏度水浴中加热回流，待乙基纤维素成透明溶液后，加入剩余的10Kg包覆型高铁酸钾和2.5Kg碳酸氢钠后，搅拌分散至均匀，然后喷涂于双层包覆颗粒上，晾干或烘干去除正己烷，即得复合物B；

[0101] 步骤三、混合：

[0102] 所述复合物A与所述复合物B的质量比为1：3.97，称取步骤一制得的复合物A与步骤二制得的复合物B，混合均匀，即得废水处理剂。

[0103] 其使用方法为：

[0104] 按照每升废水中投入1.49Kg的废水处理剂，取本实施例制备的废水处理剂74.5Kg(经检测74.5Kg所述废水处理剂中高铁酸钾的含量为5Kg，过硫酸钠的含量为15Kg)，投入50L的废水中，搅拌反应24h(此时高铁酸钾和过硫酸钠均消耗完全)后，静置2～3天；即可。

[0105] 对比例1：

[0106] 一种废水处理剂，包括以下重量份的各组分：

[0107] 铁碳球颗粒         20Kg；

[0108] 柠檬酸             10Kg。

[0109] 其制备方法为：

[0110] 称取铁碳球颗粒20Kg和柠檬酸10Kg，混合均匀，即得。

[0111] 其使用方法为：

[0112] 按每升废水对应0.3Kg的废水处理剂，将15Kg的本实施例制得的废水处理剂均匀投入50L的废水中，搅拌反应24h后，静置2～3天，即可。

[0113] 对比例2：

[0114] 一种废水处理剂，包括以下重量份的各组分：

[0115] 过硫酸钠                   30Kg；

[0116] 硫酸亚铁                   5Kg。

[0117] 其制备方法为：

[0118] 称取过硫酸钠30Kg和七水硫酸亚铁9.14Kg(折合硫酸亚铁为5Kg)，混合均匀，即得。

[0119] 其使用方法为：

[0120] 首先将废水的pH调至酸性，然后按每升废水对应0.39Kg的废水处理剂，将19.5Kg的本实施例制得的废水处理剂(经检测19.5Kg所述废水处理剂中过硫酸钠的含量为15Kg)均匀投入50L的废水中，搅拌反应24h后，静置2～3天，即可。

[0121] 对比例3：

[0122] 一种废水处理剂，包括以下重量份的各组分：

[0123] 包覆型高铁酸钾             20Kg；

[0124] 生石灰                     10Kg；

[0125] 其制备方法为：

[0126] 称取包覆型高铁酸钾20Kg和生石灰10Kg，混合均匀，即得。

[0127] 其使用方法为：

[0128] 按每升废水对应0.3Kg的废水处理剂，将15Kg的本实施例制得的废水处理剂(经检测15Kg所述废水处理剂中高铁酸钾的含量为5Kg)均匀投入50L的废水中，搅拌反应24h后，静置2～3天，即可。

[0129] 对比例4

[0130] 一种废水处理剂，为硅藻土。

[0131] 其使用方法为：

[0132] 将硅藻土活化后，按每升废水对应0.1Kg的废水处理剂硅藻土，称取5Kg的均匀投入50L的废水中，搅拌反应24h后，静置2～3天，即可。

[0133] 对比例5

[0134] 一种废水处理剂，包括以下重量份的各组分：

[0135]

[0136] 其使用方法为：

[0137] 步骤一，按每升废水对应0.2Kg的铁碳球颗粒和0.1Kg的柠檬酸，将10Kg的铁碳球颗粒和5Kg的柠檬酸一起投入50L的废水中；搅拌反应至废水中Fe2+的浓度达到0.1Kg/L(此时检测废水的pH为酸性)；

[0138] 步骤二，按每升废水对应0.3Kg的过硫酸钠，向其中均匀投入过硫酸钠15Kg，搅拌反应至废水中过硫酸钠反应完全；

[0139] 步骤三，按每升废水对应0.2Kg的包覆型高铁酸钾和0.1Kg的生石灰，向其中投入10Kg的包覆型高铁酸钾和5Kg的生石灰，搅拌反应至废水中高铁酸钾反应完全；

[0140] 步骤四，将硅藻土活化后，按每升废水对应0.1Kg的硅藻土，向其中投入硅藻土5Kg，搅拌反应24h后，静置2～3天，即可。

[0141] 效果例1

[0142] 实施例1～3和对比例1～5所采用的废水均为同一批次废水(原始pH为8)，对废水处理前首先测定废水的化学需氧量COD、氨氮NH3-N、总磷TP、总氮TN和悬浮物SS；然后分别以实施例1～3和对比例1～5制备的废水处理剂及所述方法对废水进行处理，处理结束后，再次测定处理后废水的化学需氧量COD、氨氮NH3-N、总磷TP、总氮TN和悬浮物SS；并分别计算化学需氧量COD、氨氮NH3-N、总磷TP、总氮TN和悬浮物SS的去除率；结果见表1；

[0143] 去除率＝(未处理前测得的数值-处理后测得的数值)/未处理前测得的数值×100％；

[0144] 其中，化学需氧量COD值的测定采用重铬酸钾法，具体参见GB11914-89；

[0145] 氨氮NH3-N的测定采用纳式试剂分光光度法，具体参见HJ 535-2009；

[0146] 总磷TP的测定采用钼酸铵分光光度法，具体参见GB 11893-89；

[0147] 总氮TN的测定采用碱性过硫酸钾消解紫外分光光度法，具体参见GB11894-89；

[0148] 悬浮物的测定采用重量法，具体参见GB11901-85；

[0149]

[0150] 从表中数据可知：对比例1～4单独采用任何一种废水处理剂对废水进行处理，效果均不及对比例5采用多种方式依次对废水处理的方式，但是，对比例5又明显不及实施例1，因此，可以得出结论：采用过硫酸钠、高铁酸钾、硅藻土和氧化钙进行复配的方式，在碱性条件下，处理废水，并配合铁碳电解先后使用，其较将过硫酸钠在酸性条件下单独进行废水处理的对比例2，废水的处理效果明显；然而，实施例2中，当含铁碳球颗粒遇到氧化钙碱性物质时，铁碳电解产生的H+与OH-发生中和反应，理论上会降低铁碳颗粒的处理效果，而当高铁酸解遇到铁碳产生的Fe2+时，高铁酸钾会与Fe2+发生氧化还原反应，降低高铁酸解的活
2+ 3+ 3+
性，此外，Fe 被氧化为Fe 后，Fe 的存在还会促进高铁酸钾的分解，因此理论上实施例2的处理效果会发生明显下降，但是实现证明，实施例2对NH3-N、TP和TN的处理效果与实施例1相当，而COD和SS的处理效果优于实施例1，其可能是铁碳球颗粒、过硫酸钠以及高铁酸解中存在某种程度的协同作用；而实施例3将复合物B进行分层包覆，使铁碳球颗粒、过硫酸钠以及高铁酸解中的协同作用发挥到极致，且降低了Fe2+和Fe3+对高铁酸钾以及氧化钙对铁碳球颗粒的影响，因此，实施例3在各实施例和对比例中处理效果最佳。

[0151] 以上所述实施方式仅为本发明的优选实施例，而并非本发明可行实施的穷举。对于本领域一般技术人员而言，在不背离本发明原理和精神的前提下对其所作出的任何显而易见的改动，都应当被认为包含在本发明的权利要求保护范围之内。