一种酱油酿造系统及其在酿造酱油中的应用

摘要

本发明提供了一种酱油酿造系统及其在酿造酱油中的应用，属于调味品制备技术领域。本发明提供的酱油酿造系统，包括酱油酿制区和围绕在所述酱油酿制区周围的酱油晒露区，所述酱油酿制区包括：炒麦锅(1)、蒸豆锅(2)、曲盘(3)、混合罐(6)、灭菌锅(7)、过滤机(8)和灌装机(9)；所述酱油晒露区的外围呈正八边形；所述酱油晒露区由8个相同的基本晒露单元组成，所述基本晒露单元以正八边形的八个边均分，所述基本晒露单元呈内低外高的阶梯状，每个所述基本晒露单元上放置晒缸(4)和区域混合罐(5)。本发明酿造的酱油，较传统手工晒制酱油香气成分提高了20％，香气更加浓郁，口感更加鲜美，且生产作业效率上升了10％。

权利要求

1.一种利用酱油酿造系统酿造酱油的方法，由以下步骤组成：

1)将浸泡3～5h的黄豆在蒸豆锅(2)中蒸煮3～5h，得到蒸煮后的黄豆；

2)将小麦在炒麦锅(1)中进行焙炒，碾碎得到熟面粉；

3)将步骤1)得到的蒸熟后的黄豆和步骤2)得到的熟面粉按照重量比为(8～12)：(1～

5)混合，得到混合料；

4)将步骤3)得到的混合料置于曲盘(3)中，通入空气制曲，得到曲料；

5)将步骤4)得到的曲料和盐水混合置于晒缸(4)中，搅拌，得到酱胚；

6)将步骤5)得到的所述酱胚晒露800～1200天，得成熟酱胚；

7)从步骤6)得到的所述成熟酱胚中抽取酱油至区域混合罐(5)中；

8)将区域混合罐(5)中的酱油混合于混合罐(6)中；

9)将混合罐(6)中的酱油置于灭菌锅(7)中灭菌，得灭菌后的酱油；

10)将步骤9)得到的所述灭菌后的酱油经过滤机(8)过滤和灌装机(9)灌装后得到酱油；

所述步骤1)与步骤2)不受时间先后顺序的限制；

所述酱油酿造系统包括酱油酿制区和围绕在所述酱油酿制区周围的酱油晒露区，所述酱油酿制区包括：炒麦锅(1)、蒸豆锅(2)、曲盘(3)、混合罐(6)、灭菌锅(7)、过滤机(8)和灌装机(9)；所述酱油晒露区的外围呈正八边形；所述酱油晒露区由8个相同的基本晒露单元组成，所述基本晒露单元以正八边形的八个边均分，所述基本晒露单元呈内低外高的阶梯状，每个所述基本晒露单元上放置晒缸(4)和区域混合罐(5)。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述酱油酿制区呈圆周状，和酱油晒露区的间距为8～12m，相邻所述基本晒露单元之间的间距为3～5m。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述圆周的直径为30～50m，所述圆周的圆心跟基本晒露单元侧边延伸的顶角重合。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述晒缸(4)呈双排排列在每层阶梯上，每排晒缸的数目为21～42个。

5.根据权利要求1或4所述的方法，其特征在于，所述阶梯水平间距为1～3m，垂直高度为0.4～1m。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，每个基本晒露单元包括9层阶梯和一个区域混合罐(5)。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤3)中所述蒸熟后的黄豆和熟面粉的重量比为(8～12)：(1～5)。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤5)所述盐水中盐的质量浓度为6.67％～62.5％。

9.根据权利要求1或8所述的方法，其特征在于，步骤5)所述曲料和盐水的重量比为(1～3)：(0.6～1.5)。

说明书

一种酱油酿造系统及其在酿造酱油中的应用

技术领域

[0001] 本发明属于调味品制造技术领域，具体涉及一种酱油酿造系统及其在酿造酱油中的应用。

背景技术

[0002] 传统手工晒制酱油的方法，在晒制酱油的过程中，有许多不足之处，生产环节中“移曲入缸”、“缸盖的掀盖”、“翻醅”、“抽油”管理的时候的作业比例占整个生产过程的作业
比例的80％以上，占地面积比较大，土地的利用率低，生产效率低，每个晒缸不能最大限度
的接受阳光的晒制，受热不均，导致每个缸晒制出的酱油的口感、香气和理化指标区别很
大，而且不好把控。目前尚没有一种高效优质且生产效率高的晒制酱油的方法。

发明内容

[0003] 有鉴于此，本发明的目的在于一种酱油酿造系统及其在酿造酱油中的应用，本发明提供的酱油酿造系统在酿造酱油过程中具有生产效率高，土地利用率高，设备投资少，原
料来源丰富的特点，能够显著提高晒制酱油的香气成分、氨基酸含量，使酱油香气更加浓
郁，口感更加鲜美。

[0004] 为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：

[0005] 本发明提供了一种酱油酿造系统，所述酱油酿造系统包括酱油酿制区和围绕在所述酱油酿制区周围的酱油晒露区，所述酱油酿制区包括：炒麦锅(1)、蒸豆锅(2)、曲盘(3)、
混合罐(6)、灭菌锅(7)、过滤机(8)和灌装机(9)；所述酱油晒露区的外围呈正八边形；所述
酱油晒露区由8个相同的基本晒露单元组成，所述基本晒露单元以正八边形的八个边均分，
所述基本晒露单元呈内低外高的阶梯状，每个所述基本晒露单元上放置晒缸(4)和区域混
合罐(5)。

[0006] 优选的，所述酱油酿制区呈圆周状，和酱油晒露区的间距为8～12m，相邻所述基本晒露单元之间的间距为3～5m。

[0007] 优选的，所述圆周的直径为30～50m，所述圆周的圆心跟基本晒露单元侧边延伸的顶角重合。

[0008] 优选的，所述晒缸(4)呈双排排列在每层阶梯上，每排晒缸的数目为21～42个。

[0009] 优选的，所述阶梯水平间距为1～3m，垂直高度为0.4～1m。

[0010] 优选的，每个基本晒露单元包括9层阶梯和一个区域混合罐(5)。

[0011] 本发明提供了一种利用上述酱油酿造系统酿造酱油的方法，包括以下步骤：

[0012] 1)将浸泡3～5h的黄豆在蒸豆锅(2)中蒸煮3～5h，得到蒸煮后的黄豆；

[0013] 2)将小麦在炒麦锅(1)中进行焙炒，碾碎得到熟面粉；

[0014] 3)将步骤1)得到的蒸熟后的黄豆和步骤2)得到的熟面粉按照重量比为(8～12)：(1～5)混合，得到混合料；

[0015] 4)将步骤3)得到的混合料置于曲盘(3)中，通入空气制曲，得到曲料；

[0016] 5)将步骤4)得到的曲料和盐水混合置于晒缸(4)中，搅拌，得到酱胚；

[0017] 6)将步骤5)得到的所述酱胚晒露800～1200天，得成熟酱胚；

[0018] 7)从步骤6)得到的所述成熟酱胚中抽取酱油至区域混合罐(5)中；

[0019] 8)将区域混合罐(5)中的酱油混合于混合罐(6)中；

[0020] 9)将混合罐(6)中的酱油置于灭菌锅(7)中灭菌，得灭菌后的酱油；

[0021] 10)将步骤9)得到的所述灭菌后的酱油经过滤机(8)过滤和灌装机(9)灌装后得到酱油；

[0022] 所述步骤1)与步骤2)不受时间先后顺序的限制。

[0023] 优选的，步骤3)中所述蒸熟后的黄豆和熟面粉的重量比为(8～12)：(1～5)。

[0024] 优选的，步骤5)所述盐水中盐的质量浓度为6.67％～62.5％。

[0025] 优选的，步骤5)所述曲料和盐水的重量比为(1～3)：(0.6～1.5)。

[0026] 本发明提供了一种酱油酿造系统，晒露单元呈内低外高的阶梯状，在其中布置晒缸，使得每一个晒缸都能最大限度的接受阳光的晒制；酱油晒露区的外围呈正八边形使得
在同一个酿造期内，相同方向的酱缸接受到阳光晒制的时间和角度都是相等的，相同方向
晒制出的酱油的口感、香气和理化指标区别很小，同时酱油晒露区围绕酱油酿制区，将酿造
酱油的多种设备连成一体，生产作业效率上升了10％，土地利用了增加了10％；利用该酱油
酿造系统，生产效率高，设备投资少，原料来源丰富，晒制酱油的香气成分提高了20％，氨基
酸成分提高了5％，使酱油香气更加浓郁，口感更加鲜美。

附图说明

[0027] 图1为酱油酿造系统设备流程图，其中，1为炒麦锅、2为蒸豆锅、3为曲盘、4为晒缸、5为区域混合罐、6为混合罐、7为灭菌锅、8为过滤机和9为灌装机；

[0028] 图2为酱油酿造系统的三维结构图；

[0029] 图3为利用酱油酿造系统酿造酱油的生产工艺流程图。

具体实施方式

[0030] 本发明提供了一种酱油酿造系统，所述酱油酿造系统包括酱油酿制区和围绕在所述酱油酿制区周围的酱油晒露区，所述酱油酿制区包括：炒麦锅1、蒸豆锅2、曲盘3、混合罐
6、灭菌锅7、过滤机8和灌装机9；所述酱油晒露区的外围呈正八边形；所述酱油晒露区由8个
相同的基本晒露单元组成，所述基本晒露单元以正八边形的八个边均分，所述基本晒露单
元呈内低外高的阶梯状，每个所述基本晒露单元上放置晒缸4和区域混合罐5。

[0031] 本发明对所述酱油酿制区中炒麦锅1、蒸豆锅2、曲盘3、混合罐6、灭菌锅7、过滤机8和灌装机9的排布在一起，所述酱油酿制区优选的呈圆周状，所述圆周的直径优选的为30～
50m，更优选的为35～45m，最优选的为40m；所述圆周的圆心跟基本晒露单元侧边延伸的顶
角重合。所述圆周和酱油晒露区的间距优选为8～12m，更优选为9～11m，最优选的为10m；所
述酱油晒露区由8个相同的基本晒露单元组成，相邻所述基本晒露单元之间优选的包含间
距，所述间距优选的为3～5m，更优选的为4m。在本发明中，所述炒麦锅1、蒸豆锅2、曲盘3、混
合罐6、灭菌锅7、过滤机8和灌装机9优选的在所述酱油酿制区内部。

[0032] 在本发明中，所述酱油晒露区的外围优选呈正八边形，在同一个酿造期内，相同方向的酱缸接受到阳光晒制的时间和角度都是相等的，相同方向晒制出的酱油的口感、香气
和理化指标区别很小；所述酱油晒露区由8个相同的基本晒露单元组成，所述基本晒露单元
优选的呈内低外高的阶梯状，每个所述基本晒露单元上放置晒缸4和区域混合罐5；所述晒
缸4呈双排排列在每层阶梯上，所述阶梯水平间距优选为1～3m，更优选的为1.5～2.5m，最
优选的为2m；所述阶梯的垂直高度优选为0.4～1m，更优选的为0.5～0.8m，最优选的为
0.6m；每个晒露单元中优选的包括9个双排晒缸4，每排晒缸的数目优选的为21～42个，使得
每一个晒缸都能最大限度的接受阳光的晒制；在本发明中，每个所述基本晒露单元优选的
包括一个区域混合罐5。

[0033] 本发明还提供了一种利用上述酱油酿造系统酿造酱油的方法，包括以下步骤：

[0034] 1)将浸泡3～5h的黄豆在蒸豆锅2中蒸煮3～5h，得到蒸煮后的黄豆；

[0035] 2)将小麦在炒麦锅1中进行焙炒，碾碎得到熟面粉；

[0036] 3)将步骤1)得到的蒸熟后的黄豆和步骤2)得到的熟面粉按照重量比为(8～12)：(1～5)混合，得到混合料；

[0037] 4)将步骤3)得到的混合料置于曲盘3中，通入空气制曲，得到曲料；

[0038] 5)将步骤4)得到的曲料和盐水置于晒缸4中，搅拌，得到酱胚；

[0039] 6)将步骤5)得到的所述酱胚晒露800～1200天，得成熟酱胚；

[0040] 7)从步骤6)得到的所述成熟酱胚中抽取酱油至区域混合罐5中；

[0041] 8)将区域混合罐5中的酱油混合于混合罐6中；

[0042] 9)将混合罐6中的酱油置于灭菌锅7中灭菌，得灭菌后的酱油；

[0043] 10)将步骤9)得到的所述灭菌后的酱油经过滤机8过滤和灌装机9灌装后得到酱油；

[0044] 所述步骤1)与步骤2)不受时间先后顺序的限制。

[0045] 本发明中，将浸泡3～5h的黄豆在蒸豆锅2中蒸煮3～5h，得到蒸煮后的黄豆。在本发明中，所述黄豆优选的为非转基因黄豆，所述非转基因黄豆优选的应符合GB1352；本发明
浸泡所述黄豆前优选的包括去杂步骤，在本发明中对去杂的方式没有特殊限定，机械去杂
或人工去杂均可，所述去杂优选的为去除不饱和的黄豆和杂质；本发明中对所述浸泡使用
的水源没有特别限定，只要清洁无污染即可，优选的为湖水和/或饮用水，更优选的为湖水，
最优选的为天然乐马湖水，所述天然乐马湖水应符合GB5749。在本发明中，所述浸泡3～5h
后，黄豆粒胀起无褶皱，夏天温度较高，浸泡时间优选的为3h，冬天温度较低，浸泡时间优选
的为5h。所述浸泡优选在石槽中进行，在本发明中，所述蒸煮的温度优选的为80～120℃，更
优选的为95～105℃，最优选的为100℃；所述蒸煮优选的为蒸焖，所述蒸焖优选的以达到手
捻豆粒时豆皮脱落，豆瓣分开为宜。

[0046] 本发明中，将小麦在炒麦锅1中进行焙炒，碾碎得到熟面粉。在本发明中，所述小麦优选的为冬小麦，所述小麦符合GB1351。在本发明中，所述小麦焙炒前优选的包括去杂步
骤，在本发明中对去杂方式没有特别限定，机械去杂或人工去杂均可，所述去杂优选的去除
不饱和麦粒和杂质，小麦去杂后焙炒，在本发明中，所述焙炒优选的焙炒至体积增大、颜色
金黄，所述体积增大优选的为相同颗粒数量的小麦体积增大至1.6倍，在本发明中，经过焙
炒后的熟面粉有利于菌的分解发酵，产生复合香味，如酸类和酯类含量增加，其中乙酸、乙
酸异戊酯和辛酸乙酯增幅较大；具有甜香的苯乙醛、烤土豆香的3‑甲硫基丙醛含量增加。

[0047] 得到蒸熟后的黄豆和熟面粉后，本发明将上述得到的蒸熟后的黄豆和熟面粉按照重量比为(8～12)：(1～5)混合，得到混合料。在本发明中，所述混合前优选的还包括将蒸熟
后的黄豆摊晾，所述摊晾优选的为将蒸熟后的黄豆平铺摊晾至35℃；将摊晾后的黄豆与熟
面粉按照重量比为(8～12)：(1～5)混合，所述蒸熟的黄豆与熟面粉的重量比优选为(9～
11)：(2～4)，更优选为10：3；所述混合优选的为搅拌，所述搅拌时搅拌力度要轻柔，保证黄
豆颗粒完整，此时熟面粉吸干黄豆表面浮水，黄豆表面均匀覆盖一层熟面粉。

[0048] 得到混合料后，本发明将上述得到的混合料置于的曲盘3中，通入空气制曲，得到曲料。在本发明中，所述制曲优选的利用空气中自然菌种接种制曲，在本发明中不使用人工
培养的单一菌种发酵，而是利用自然空气中和酿造工具上的有益菌种制曲发酵，将所述混
合料装入曲盘3中，所述曲盘3中优选的包括竹簸和搁架，将所述竹簸放置在所述搁架上，所
述搁架优选的为10层，所述搁架优选的为木质结构，将混合料在所述竹簸上均匀的铺开，安
放在木制搁架上利用曲室内自然菌作为种曲，所述自然菌优选的来源于空气，更优选的为
空气中的有益菌，所述有益菌优选的为米曲霉、黑曲霉、红曲霉等；得到种曲后制曲，所述制
曲的温度优选的为30～38℃，更优选的为32～36℃，最优选的为35℃；所述制曲的时间优选
的为24～72h，更优选的为36～50h，最优选的为48h，待混合料长出白色菌丝，然后进行保温
5天，待白色菌丝逐渐生成绿黄色，制曲完成，得到曲料。在本发明中，所述制曲过程中，优选
的还需要注意去盘3的散热，保持室温在35℃左右。

[0049] 得到曲料后，将上述得到的曲料和盐水混合置于晒缸4中，搅拌，得到酱胚。在本发明中，所述盐水中盐的质量浓度优选为6.67％～62.5％，更优选的为12.5～31.25％，最优
选的为16.67％，所述盐优选的为食盐，更优选的为加碘精制食盐，所述食盐符合GB/T5461；
本发明中，所述曲料与所述盐水混合的重量比优选的为(1～3)：(0.6～1.5)，更优选的为
(1.5～2.5)：(0.8～1.2)，最优选的为2:1。在本发明中，所述搅拌优选的以木质工具进行搅
拌，所述木质工具优选的为木耙，所述搅拌的速率优选的为(5～10)秒每转，更优选的为(6
～9)秒每转，最优选的为8秒每转。

[0050] 得到酱胚后，本发明将上述得到的所述酱胚晒露800～1200天，得成熟酱胚。在本发明中，所述晒露的时间优选的为800～1200天，更优选的为900～1100天，最优选的为1000
天。所述晒露过程中，优选的根据气温和晒露时间进行搅拌翻晒，使盐分分布均匀，盐分充
分熟化，当遇雨天时，加蓬盖防雨；所述搅拌翻晒的步骤包括将表面被晒露成棕红色的酱
胚，沿缸壁向下按压，让下部的酱胚翻到上面接受晒露，促进均匀发酵，在春秋两季，气温5
℃～20℃左右，每16天搅拌1次，每32天翻醅1次；夏季，气温25℃～38℃，每8天搅拌1次，每
16天翻醅1次；冬季，气温‑5℃～10℃，冬季不搅拌，不翻醅。在本发明中，晒缸4在晒露单元
呈内低外高的阶梯状，使得每一个酱缸都能最大限度的接受阳光的晒制，在同一个酿造期
内，相同方向的酱缸接受到阳光晒制的时间和角度都是相等的，相同方向晒制出的酱油的
口感、香气和理化指标区别很小。

[0051] 得到成熟酱胚后，本发明将上述得到的成熟酱胚中抽取酱油至区域混合罐5中，得到单晒露单元混合酱油。在本发明中，所述抽取优选采用竹篓，在抽取时，将所述竹篓放入
所述晒缸4中，酱油透过竹篓的孔隙进入竹篓内，酱胚则位于竹篓外，再利用工具将竹篓内
的酱油盛至所述区域混合罐5中，本发明对所述盛酱油的器具没有特殊限定。在本发明中，
每个所述晒露单元对应一个区域混合罐5。

[0052] 得到单晒露单元混合酱油后，本发明将上述区域混合罐5中的酱油混合于混合罐6中，得到晒露区混合酱油。在本发明中，优选将每个晒露单元区域混合罐5中的酱油等量混
合。

[0053] 得到晒露区混合酱油后，本发明将上述混合罐6中的酱油置于灭菌锅7中灭菌，得灭菌后的酱油。在本发明中，所述灭菌优选的为高温灭菌，所述高温优选的为60～100℃，更
优选的为75～90℃，最优选的为85℃，所述灭菌的时间优选的为15～60min，更优选的为20
～40min，最优选的为30min。

[0054] 得到灭菌后的酱油后，本发明将上述得到的灭菌后的酱油经过滤机8过滤和灌装机9灌装后得到酱油。在本发明中对所述过滤机8的型号及品牌没有特殊限定，本领域技术
人员可以用于过滤酱油的任何过滤机都可以，通过过滤除掉大部分的沉淀物，浓度低的悬
浮粒子。

[0055] 下面结合实施例对本发明提供的酱油酿造系统及其在酿造酱油中的应用进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。

[0056] 实施例1

[0057] 将占总原料重量10％的小麦除杂后进行焙炒，出锅后冷却、碾碎成面粉备用；

[0058] 将占总原料重量22.5％的黄豆去杂冲洗浸泡3小时，然后放入木甑中蒸焖4小时；

[0059] 将摊凉至35℃的黄豆加入熟面粉拌和均匀，装入竹簸中均匀的铺开，安放在曲室的木制搁架上利用曲室内自然生长的米曲霉等有益菌种作为种曲，室温控制在35℃左右，
约经48小时，豆料长出白色菌丝，然后进行保温5天，待白色菌丝逐渐生成绿黄色，制曲完
成；

[0060] 将占总原料重量52.5％的水和占总原料重量15％的食盐加入陶缸调制盐水，将曲料移入晒露缸，盐水没过曲料，搅和均匀；

[0061] 曲料入缸后，根据气温和晒露时间，不断用木耙搅动缸中酱料，使其盐分分布均匀，不断将表面被晒露成棕红色的酱胚，沿岩壁往酱缸下部按压，让下部的酱胚翻到上面接
受晒露，使其均匀发酵，春秋两季，每16天搅拌1次，每32天翻醅1次；夏季，每8天搅拌1次，每
16天翻醅1次；冬季，不搅拌，不翻醅；

[0062] 酱胚成熟后，在晒缸中放入竹秋，对每一晒露单元的所有酱缸进行抽取酱油，每晒露单元对应一区域混合罐；

[0063] 将八个区域混合罐的酱油等量混合于一个混合罐中，将得到的酱油经高温灭菌后用过滤机过滤包装后即为成品。

[0064] 对实施例1得到的酱油及市面上的常见酱油进行试验：

[0065] 实验例1

[0066] 香气成分的测定：除原料不同外，其余操作完全相同。

[0067] 取8mL酱油装进20mL气质瓶中并加入1g氯化钠使其盐浓度达到饱和，进样前，20μL的2‑甲基‑3‑庚酮甲醇溶液(1.724mg/L)作为内标加入待测样品中。在45℃下保温20min后，
酱油样品采用CAR/PDMS萃取头在45℃下萃取40min，待萃取结束后，萃取头插入进样口解析
3分钟。萃取头在每次使用前以270℃老化1h，每个样品间萃取头在270℃老化10min以防止
污染。

[0068] 色谱柱：TR‑5MS弹性石英毛细色谱柱(30m×0.25mm×0.25μm)。起始温度40℃，保持2min，以4℃/min升至120℃，保持2min，再以10℃/min升至280℃，保持5min；载气：高纯氦
气；流量：1.0mL/min；进样口温度：230℃；分流比：10：1。电子轰击电离(EI)离子源，电子能
量70eV；电子倍增器电压350V；离子源温度250℃；传输线温度250℃；质量范围35‑350m/z；
扫描速度3.00scans/s。

[0069] 化合物的鉴定根据NIST08数据库，对比标准物质RI并参考相关文献完成，化合物的保留指数(retention index，RI)通过正构烷烃(C6‑C26)计算得到，定量分析采用内标法
进行。气相色谱‑质谱数据使用Xcalibur软件(版本2.0)分析处理。具体数据结果如表1所
示：

[0070] 表1香气物质及含量

[0071]

[0072]

[0073] 由上述实验可知，经本法酿造的酱油，其风味物质含量远超常规市售品种，尤其是乙醇、乙酸异戊酯、辛酸乙酯、乙酸、苯乙醛及3‑甲硫基丙醛含量超出常规品种40％以上。

[0074] 实验例2

[0075] 采用常规高效液相色谱柱前衍生法对酱油中氨基酸的组成进行分析，结果如表2所示，

[0076] 表2酱油中的氨基酸含量

[0077] 氨基酸 含量(单位：g/100ml)天冬氨酸 0.896
谷氨酸 1.748
苏氨酸 0.382
丝氨酸 0.435
甘氨酸 0.398
丙氨酸 0.412
脯氨酸 0.396
苯丙氨酸 0.451
赖氨酸 0.695
精氨酸 0.439

[0078] 可知，经本法酿造的酱油，含有人体必需的赖氨酸、苏氨酸、甲硫氨酸、精氨酸等8种氨基酸，香气浓郁，其中作为鲜味主要来源的谷氨酸和天冬氨酸，占氨基酸总量的30％；
作为酱油甜味来源的丝氨酸、甘氨酸、丙氨酸和脯氨酸，占氨基酸总量的18％；作为酱油中
呈香类的苯丙氨酸，占氨基酸总量的5％。

[0079] 同时，传统手工酱油生产环节中“移曲入缸”、“缸盖的掀盖”、“翻醅”、“抽油”管理的作业比例占整个生产过程的作业比例的80％，本发明提供的酱油酿造系统，酱油酿制区
的蒸煮、制曲、灭菌、包装车间位于酱油晒露区的中心位置，使得“移曲入缸”运输效率提升
了10％；“缸盖的掀盖”、“翻醅”的作业效率提升了10％；成熟的酱油通过输油管路及自吸泵
送入灭菌车间，酱油的输送效率相比于传统的人工运输效率提升了30％；使得综合生产作
业效率相比传统的手工酱油提升了10％。

[0080] 由以上实施例可知，本发明提供的酱油酿造系统及其利用该系统酿造的酱油较传统手工晒制酱油香气成分提高了20％，使酱油香气更加浓郁，口感更加鲜美，酱油酿制区位
于晒露区的中心位置，生产作业效率上升了10％。

[0081] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应
视为本发明的保护范围。