管剪耐用性测试装置及方法

摘要

本发明公开了一种管剪耐用性测试装置及方法，所述管剪耐用性测试装置包括：管剪夹具；驱动装置，用于驱动管剪夹紧或张开；管材输送装置，用于将管材陆续输送至管剪内；以及控制器，驱动装置和管材输送装置均与控制器电性连接。所述管剪耐用性测试方法，包括：步骤S10：将管剪固定于管剪夹具，同时将管材放置于管材输送装置；步骤S20：开始测试，管材输送装置将管材输送至管剪内；步骤S30：驱动装置驱动活动手柄，使得管剪逐渐夹紧管材，直至将管材剪断；步骤S40：驱动装置驱动活动手柄，使得管剪张开；步骤S50：数次重复步骤S20至步骤S40，直至达到预设测试次数。本发明能够自动测试管剪的耐用性，可有效地减少人工操作，提高测试效率。

权利要求

1.一种管剪耐用性测试装置，其特征在于，包括：

管剪夹具，所述管剪夹具用于夹持管剪的固定手柄；

驱动装置，所述驱动装置用于驱动所述管剪的活动手柄动作使得所述管剪夹紧或张开；

管材输送装置，所述管材输送装置用于将管材陆续输送至所述管剪内；以及控制器，所述驱动装置和所述管材输送装置均与所述控制器电性连接；

所述驱动装置包括与所述控制器均电性连接的第一驱动机构和第二驱动机构，所述管剪夹具与所述第一驱动机构上下相对设置，所述管剪位于所述第一驱动机构和所述管剪夹具之间，所述第一驱动机构用于朝所述固定手柄的方向重复推动所述活动手柄使得所述管剪逐渐夹紧管材，所述第二驱动机构用于在所述管材被剪断时驱动所述活动手柄朝远离所述固定手柄的方向移动使得所述管剪张开。

2.根据权利要求1所述的管剪耐用性测试装置，其特征在于，所述第一驱动机构包括与所述控制器电性连接的第一气缸，所述第一气缸设于所述活动手柄的正下方，所述第二驱动机构设于所述管剪的左侧或右侧，所述第二驱动机构包括抵杆、第二气缸和第三气缸，所述第二气缸和所述第三气缸均与所述控制器电性连接，所述第二气缸用于驱动所述抵杆进入或退出所述固定手柄和所述活动手柄之间，所述第三气缸用于驱动所述抵杆上下移动。

3.根据权利要求1所述的管剪耐用性测试装置，其特征在于，所述管材输送装置包括与所述控制器均电性连接的夹紧机构和移送机构，所述夹紧机构设于所述移送机构上，所述夹紧机构用于夹紧或释放管材，所述移送机构用于驱动所述夹紧机构靠近或远离所述管剪。

4.根据权利要求3所述的管剪耐用性测试装置，其特征在于，所述移送机构包括与所述控制器电性连接的电机和与所述电机连接的丝杆螺母机构，所述丝杆螺母机构的驱动端与所述夹紧机构连接。

5.根据权利要求1所述的管剪耐用性测试装置，其特征在于，还包括与所述控制器电性连接的夹直机构，所述夹直机构设于所述管材输送装置的入料侧，所述夹直机构用于将弯曲的管材校直。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的管剪耐用性测试装置，其特征在于，还包括可转动的管材托盘，所述管材绕设于所述管材托盘上，所述管材托盘设于所述管材输送装置的入料侧。

7.根据权利要求6所述的管剪耐用性测试装置，其特征在于，还包括机座，所述管材托盘、所述管材输送装置、所述管剪夹具以及所述驱动装置均设于所述机座上，且所述管材托盘、所述管材输送装置以及所述管剪夹具依次设置；所述机座上设有与所述控制器电性连接的人机界面和控制按钮。

8.根据权利要求1至5中任一项所述的管剪耐用性测试装置，其特征在于，还包括第一光电传感器，所述第一光电传感器用于检测所述管剪是否张开，所述第一光电传感器与所述控制器电性连接；还包括第二光电传感器，所述第二光电传感器用于检测所述管材是否进入所述管剪，所述第二光电传感器与所述控制器电性连接；还包括第三光电传感器，所述第三光电传感器用于检测管材是否用尽，所述第三光电传感器与所述控制器电性连接。

9.一种管剪耐用性测试方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S10：测试前准备，将管剪固定于管剪夹具上，且预先打开管剪，同时将管材放置于管材输送装置中；

步骤S20：开始测试，管材输送装置将管材输送至管剪内；

步骤S30：驱动装置驱动活动手柄，使得管剪逐渐夹紧管材，直至将管材剪断；

步骤S40：驱动装置驱动活动手柄，使得管剪张开；

步骤S50：数次重复步骤S20至步骤S40，直至达到预设测试次数，完成测试；

所述驱动装置包括与控制器均电性连接的第一驱动机构和第二驱动机构；

步骤S30具体为：第一驱动机构朝固定手柄的方向重复推动活动手柄，使得刀片朝管托部的方向逐渐转动，当刀片与管托部之间的间隙为零时，管材被剪断；

步骤S40具体为：第二驱动机构带动活动手柄朝远离固定手柄的方向移动，刀片朝远离管托部的方向转动，使得管剪张开。

说明书

管剪耐用性测试装置及方法

技术领域

[0001] 本发明涉及工件测试技术领域，尤其是涉及一种管剪耐用性测试装置及方法。

背景技术

[0002] 管剪是一种用于裁剪管道的工具，其是管道安装中的必要工具之一。管剪一般包括固定手柄、活动手柄和刀片。在裁剪管材的过程中，需重复紧握活动手柄，带动活动手柄重复动作，使得刀片逐渐夹紧管材。当裁剪完毕之后，可朝远离固定手柄的方向将活动手柄掰开。管剪在使用过程中经常出现刀片变钝、崩口、卷口和管剪弹簧失效等问题，其质量优劣直接影响着管道的安装效果，因此需对管剪的耐用性进行测试。而传统的管剪测试方法多半是采用手工多次操作管剪，之后再判断经多次使用的管剪是否出现质量问题。传统的测试方法人工操作强度大，测试效率低下。

发明内容

[0003] 基于此，本发明实施例在于克服现有技术的缺陷，提供一种管剪耐用性测试装置及方法，其能够自动测试管剪的耐用性，可有效地减少人工操作，提高测试效率。

[0004] 为达上述目的，本发明实施例采用以下技术方案：

[0005] 本发明实施例第一方面提供了一种管剪耐用性测试装置，包括：

[0006] 管剪夹具，所述管剪夹具用于夹持管剪的固定手柄；

[0007] 驱动装置，所述驱动装置用于驱动所述管剪的活动手柄动作使得所述管剪夹紧或张开；

[0008] 管材输送装置，所述管材输送装置用于将管材陆续输送至所述管剪内；以及[0009] 控制器，所述驱动装置和所述管材输送装置均与所述控制器电性连接。

[0010] 进一步地，所述驱动装置包括与所述控制器均电性连接的第一驱动机构和第二驱动机构，所述管剪夹具与所述第一驱动机构上下相对设置，所述管剪位于所述第一驱动机构和所述管剪夹具之间，所述第一驱动机构用于朝所述固定手柄的方向重复推动所述活动手柄使得所述管剪逐渐夹紧管材，所述第二驱动机构用于在所述管材被剪断时驱动所述活动手柄朝远离所述固定手柄的方向移动使得所述管剪张开。

[0011] 进一步地，所述第一驱动机构包括与所述控制器电性连接的第一气缸，所述第一气缸设于所述活动手柄的正下方，所述第二驱动机构设于所述管剪的左侧或右侧，所述第二驱动机构包括抵杆、第二气缸和第三气缸，所述第二气缸和所述第三气缸均与所述控制器电性连接，所述第二气缸用于驱动所述抵杆进入或退出所述固定手柄和所述活动手柄之间，所述第三气缸用于驱动所述抵杆上下移动。

[0012] 进一步地，所述管材输送装置包括与所述控制器均电性连接的夹紧机构和移送机构，所述夹紧机构设于所述移送机构上，所述夹紧机构用于夹紧或释放管材，所述移送机构用于驱动所述夹紧机构靠近或远离所述管剪。

[0013] 进一步地，所述移送机构包括与所述控制器电性连接的电机和与所述电机连接的丝杆螺母机构，所述丝杆螺母机构的驱动端与所述夹紧机构连接。

[0014] 进一步地，还包括与所述控制器电性连接的夹直机构，所述夹直机构设于所述管材输送装置的入料侧，所述夹直机构用于将弯曲的管材校直。

[0015] 进一步地，还包括可转动的管材托盘，所述管材绕设于所述管材托盘上，所述管材托盘设于所述管材输送装置的入料侧。

[0016] 进一步地，还包括机座，所述管材托盘、所述管材输送装置、所述管剪夹具以及所述驱动装置均设于所述机座上，且所述管材托盘、所述管材输送装置以及所述管剪夹具依次设置。

[0017] 进一步地，还包括第一光电传感器，所述第一光电传感器用于检测所述管剪是否张开，所述第一光电传感器与所述控制器电性连接；还包括第二光电传感器，所述第二光电传感器用于检测所述管材是否进入所述管剪，所述第二光电传感器与所述控制器电性连接；还包括第三光电传感器，所述第三光电传感器用于检测管材是否用尽，所述第三光电传感器与所述控制器电性连接。

[0018] 本发明实施例第二方面提供了一种管剪耐用性测试方法，包括以下步骤：

[0019] 步骤S10：测试前准备，将管剪固定于管剪夹具上，且预先打开管剪，同时将管材放置于管材输送装置中；

[0020] 步骤S20：开始测试，管材输送装置将管材输送至管剪内；

[0021] 步骤S30：驱动装置驱动活动手柄，使得管剪逐渐夹紧管材，直至将管材剪断；

[0022] 步骤S40：驱动装置驱动活动手柄，使得管剪张开；

[0023] 步骤S50：数次重复步骤S20至步骤S40，直至达到预设测试次数，完成测试。

[0024] 本发明实施例包括以下优点，然而，实施本发明的任一产品并不需要同时达到以下所述的所有优点：

[0025] 1、所述管剪耐用性测试装置及方法，可通过管剪夹具固定管剪，驱动装置驱动活动手柄动作，从而使得管剪张开或闭合，实现裁剪动作。当完成一次裁剪动作后，借助管材输送装置将管材自动输送进入管剪内，驱动装置再重复驱动活动手柄动作，进而实现再一次的裁剪动作，如此反复，实现多次裁剪动作后，再判断管剪出现质量问题，从而实现了管剪的耐用性测试，无需人工操作管剪，大大地减少了劳动强度，有效地提高了测试效率。同时，控制器的使用，使得各个机构之间的动作连贯，促进整个测试过程进一步实现自动化。

[0026] 2、驱动活动手柄的驱动装置包括第一驱动机构和第二驱动机构，第一驱动机构用来重复驱动活动手柄，通过多次驱动活动手柄后，刀片将管材切断。第二驱动机构则用于在管材剪断之后驱动活动手柄朝远离固定手柄的方向移动，使得刀片朝远离管托部的方向移动，管剪张开。第一驱动机构和第二驱动机构各自独立动作且又相互关联配合，从而实现管剪的张开与夹紧，管剪的控制相对容易。

[0027] 3、当需要打开管剪时，第二气缸驱动抵杆进入管剪内，之后第三气缸驱动抵杆向下移动，从而使得活动手柄向下移动，刀片向上移动远离管托部。而为了防止抵杆影响后续活动手柄夹紧管材，则需要通过第三气缸和第二气缸驱动抵杆退出管剪复位。

[0028] 4、所述管材输送装置中，还设有夹紧机构，夹紧机构一方面用于带动管材前进，另一方面可用于在裁剪管材的过程中将管材夹紧，从而防止管材移动而导致管材裁剪失败。

[0029] 5、夹直机构用于将弯曲的管材夹直，保证进入管剪的管材为平直管，方便管剪裁剪。同时，夹直机构的设置使得管材可以卷收堆叠放置，防止长度较长的管材占用较大的工作场地。

[0030] 6、管材托盘用以绕制存放管材，减少管材的占用场地，并且管材托盘可转动，可减少管材释放的阻力。

[0031] 7、第一光电传感器、第二光电传感器以及第三光电传感器的使用，用于为各个相应的机构执行动作前提供触发信息，保证动作执行有序、无误。

附图说明

[0032] 图1为本发明实施例所述的管剪的结构示意图；

[0033] 图2为本发明实施例所述的管剪耐用性测试装置的立体结构示意图；

[0034] 图3为图2所示的管剪耐用性测试装置的正视图；

[0035] 图4为图2所示的管剪耐用性测试装置的俯视图；

[0036] 图5为图1所示的管剪与图2所示的夹具及第一气缸之间的装配关系图；

[0037] 图6为图2所示的第二驱动机构的结构示意图。

[0038] 附图标记说明：

[0039] 10、管剪，11、固定手柄，111、管托部，12、活动手柄，121、内卡扣，122、外卡扣，13、刀片，131、棘轮，20、机座，30、管剪夹具，40、驱动装置，41、第一驱动机构，411、第一气缸，412、容纳槽，42、第二驱动机构，421、抵杆，422、第二气缸，423、第三气缸，424、竖直安装板，
425、水平安装板，50、管材输送装置，51、夹紧机构，511、夹块，512、第四气缸，52、移送机构，
60、夹直机构，61、夹板，62、第五气缸，70、管材托盘，81、人机界面，82、控制按钮，91、第一光电传感器，92、第二光电传感器，93、第三光电传感器。

具体实施方式

[0040] 为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。

[0041] 需要说明的是，当元件被称为“设于”另一个元件时，它可以直接设在另一个元件上或者也可以通过居中的元件设于另一个元件。当一个元件被称为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者也可以是通过居中的元件而连接于另一个元件。同时，在本文中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。此外，除非特别指出，否则说明书中的术语“第一”及“第二”等描述仅仅用于区分说明书中的各个组件、元素、步骤等，而不是用于表示各个组件、元素、步骤之间的逻辑关系或者顺序关系等。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

[0042] 本发明实施例提供一种管剪耐用性测试装置，所测试的管剪10如图1所示，包括固定手柄11、活动手柄12和刀片13。所述固定手柄11的一端设有用于容置管材的管托部111，所述刀片13可转动地连接于固定手柄11上并与管托部111相对设置。所述活动手柄12与固定手柄11可转动连接。所述刀片13上设有棘轮131，棘轮131上设有棘齿。所述活动手柄12上设有内卡扣121和外卡扣122，内卡扣121和外卡扣122均与所述棘轮131啮合。具体使用过程如下：当需要裁剪管材时，活动手柄12受力朝固定手柄11的方向移动，活动手柄12上外卡扣122卡入一格棘齿间隙中，并推动刀片13向下转动，刀片13靠近管托部111从而将管材夹紧。
之后活动手柄12在失去受力的情况下自动复位，复位的过程中通过内卡扣121将刀片13锁定，外卡扣122也一起复位再卡入下一格棘齿间隙中。当活动手柄12再次受力朝固定手柄11的方向移动时，刀片13进一步转动靠近管托部111，将管材进一步夹紧。活动手柄12多次重复移动，从而一格一格地带动刀片13转动，逐步将刀片13与管托部111之间的间隙缩小。当刀片13与管托部111之间的间隙为零时，管材则被剪断。图1中路径S则表示管剪10逐渐夹断管材的往复移动路径。管材剪断之后，活动手柄12自动复位时，可将活动手柄12朝远离固定手柄11的方向掰开，使得活动手柄12上内卡扣121和外卡扣122均脱离刀片13，刀片13失去卡扣的作用而朝远离管托部111的方向转动实现自动复位，使得管剪10打开，以待管材放入。图1中路径G则表示管剪10需打开时的移动路径。

[0043] 如图2至图4所示为所述管剪耐用性测试装置的一个实施例，包括管剪夹具30、驱动装置40、管材输送装置50以及控制器(PLC控制器)。所述管剪夹具30用于夹持管剪10的固定手柄11。所述驱动装置40用于驱动所述管剪10的活动手柄12动作使得所述管剪10夹紧或张开。所述管材输送装置50设于所述管剪10的入料侧，所述管材输送装置50用于将管材(铝塑管或塑料管等)陆续间歇输送至所述管剪10内。所述驱动装置40、所述管材输送装置50均与所述控制器电性连接(有线连接或无线连接)。

[0044] 下面对本实施例所述管剪耐用性测试装置的工作原理进行说明：通过管剪夹具30固定管剪10，驱动装置40驱动活动手柄12动作，从而使得管剪10张开或闭合，实现裁剪动作。当完成一次裁剪动作后，借助管材输送装置50将管材自动输送进入管剪10内，驱动装置40再重复驱动活动手柄12动作，进而实现再一次的裁剪动作，如此反复，实现多次裁剪动作后，再判断管剪10出现质量问题，从而实现了管剪10的耐用性测试，无需人工操作管剪10，大大地减少了劳动强度，有效地提高了测试效率。控制器的使用，使得各个机构之间的动作连贯，促进整个测试过程进一步实现自动化。

[0045] 具体地，请参阅图2，所述驱动装置40包括与所述控制器均电性连接的第一驱动机构41和第二驱动机构42。所述管剪夹具30与所述第一驱动机构41上下相对设置，所述管剪10位于所述第一驱动机构41和所述管剪夹具30之间。所述第一驱动机构41通过多次的往复动作来向上推动所述活动手柄12，使得所述管剪10逐渐夹紧管材，最终刀片13将管材切断。
所述第二驱动机构42用于在所述管剪10被剪断时驱动所述活动手柄12朝远离所述固定手柄11的方向移动，使得所述管剪10张开，进而促使管材可重新进入管剪10内，完成下一次裁剪动作。第一驱动机构41和第二驱动机构42之间独立动作且又相互配合关联，从而实现管剪10的张开与夹紧，使得管剪10的控制相对容易。需要说明的是，在其他实施例中，也可采用一个驱动机构来驱动管件10张开与闭合，仅需要设定该驱动机构的动作路径。如设置该驱动机构的驱动端与活动手柄12连接，设定该驱动机构的驱动端在一定程度上往复移动，带动活动手柄12沿着路径S往复移动，实现管剪10夹紧管材；当需要张开时，则驱动端进一步再向下移动，带动活动手柄12沿着路径G移动至最低点，直至将管剪10打开。

[0046] 更具体地，请参阅图5和图6，所述第一驱动机构41包括与所述控制器电性连接的第一气缸411，所述第一气缸411设于所述活动手柄12的正下方，在裁剪管材的过程中，第一气缸411多次伸缩往复移动。所述第二驱动机构42设于所述管剪10的左侧或右侧，所述第二驱动机构42包括抵杆421、第二气缸422和第三气缸423，第二气缸422和第三气缸423均与所述控制器电性连接。所述第二气缸422用于驱动所述抵杆421进入或退出所述固定手柄11和所述活动手柄12之间，所述第三气缸423用于驱动所述抵杆421上下移动。

[0047] 驱动装置40整体的动作具体如下：第一气缸411的驱动端向上移动时，将活动手柄12顶起至路径S的最高点，此时外卡扣122卡入一格棘齿间隙中，带动棘轮131转动，刀片13向管托部111的方向转动一定角度；第一气缸411的驱动端向下移动时，活动手柄12自动复位至路径S的最低点，外卡扣122也自动复位并进入下一格棘齿间隙中。第一气缸411如此重复多次，外卡扣122重新带动棘轮131转动，刀片13继续向管托部111的方向转动，直至将管材剪断。管材被剪断之后，当需要打开管剪10时，第二气缸422驱动抵杆421进入活动手柄12和固定手柄11之间，之后第三气缸423驱动抵杆421向下移动，从而使得活动手柄12从路径S的最低点进一步向下移动至路径G的最低点，刀片13脱离内卡扣121和外卡扣122的束缚，向上转动，管剪10张开。之后第三气缸423再驱动抵杆421向上移动复位，第二气缸422驱动抵杆421退出管剪10复位，防止在下一次的裁剪过程中抵杆421阻碍活动手柄12往复移动。所述第一驱动机构41和所述第二驱动机构42均主要通过第一气缸411、第二气缸422以及第三气缸423来完成相应的动作，气缸的使用可以保证动作往复切换较快，精度较高，且动作稳定。需要说明的是，在其他实施例中，也可采用油缸、直线电机等机构来代替上述的第一气缸411、第二气缸422和第三气缸423。

[0048] 进一步地，所述第一气缸411的驱动端凹设有用于容置所述活动手柄12的容纳槽412，第一气缸411重复推动活动手柄12时，活动手柄12都能被限位于容纳槽412内，保证第一气缸411能够有效地推动活动手柄12，保证动作精度。

[0049] 进一步地，如图6所示，所述第二驱动机构42还包括支撑架，所述支撑架包括相连接的竖直安装板424和水平安装板425。所述第二气缸422与所述竖直安装板424上下滑动配合，所述第二气缸422的驱动端与所述抵杆421连接。其中，所述抵杆421可为一体设于第二气缸422的活塞杆上的杆件，也可为活塞杆以外的杆件。所述第三气缸423安装于所述水平安装板425上，所述第三气缸423的驱动端驱动所述第二气缸422沿着所述竖直安装板424上下滑动。上述设计使得抵杆421即可实现水平前后移动，又可竖直升降移动，结构设计合理、紧凑。

[0050] 在本实施例中，如图4所示，所述管材输送装置50具体包括与所述控制器均电性连接的夹紧机构51和移送机构52，所述夹紧机构51设于所述移送机构52上。所述夹紧机构51用于夹紧或释放管材，所述移送机构52用于驱动所述夹紧机构51靠近或远离所述管剪10。夹紧机构51一方面用于带动管材前进，另一方面可用于在裁剪管材的过程中将管材夹紧，从而防止管材移动而导致管材裁剪失败。并且，移送机构52可驱动夹紧机构51往复移动，当完成一次裁剪动作后，夹紧机构51松开管材，移送机构52带动夹紧机构51后退至起始位置，夹紧机构51重新夹持管材，再带动管材向管剪10的方向前进，使得管材进入管剪10内。如此反复，即可实现管材陆续进入管剪10内。

[0051] 具体地，所述夹紧机构51包括相对设置的两个夹块511和用于驱动两个所述夹块511靠近或远离的第四气缸512，所述第四气缸512与所述控制器电性连接。其中，第四气缸
512和两个夹块511之间还设有其他的传动机构，如曲柄机构等，未在图中示出。夹紧机构51可沿用现有的气动夹爪等机构，本发明的改进在于将夹紧机构51应用于所述管剪耐用性测试装置中，而夹紧机构51本身的具体结构由于与本发明的改进无关，故未在图中详细示出，也不在此赘述。

[0052] 具体地，所述移送机构52包括电机(伺服电机)和与所述电机连接的丝杆螺母机构，所述丝杆螺母机构的驱动端与所述夹紧机构51连接，所述电机与所述控制器电性连接。采用电机和丝杆螺母机构的配合可促进管材平稳输送。需要说明的是，在其他实施例中，所述移送机构52也可采用气缸、油缸的等可往复动作的驱动机构。

[0053] 进一步地，所述管剪耐用性测试装置还包括可转动的管材托盘70，管材绕设于所述管材托盘70上，所述管材托盘70设于所述管材输送装置50的入料侧。管材托盘70用以绕制存放管材，减少管材的占用场地，并且可转动的管材托盘70，可减少管材输送的阻力。所述管材托盘70、所述夹紧机构51以及所述管剪夹具30沿着水平方向由后往前(也即沿着管材的输送方向)依次布置。需要说明的是，在其他实施例中，也可省去上述的管材托盘70，可直接将管材绕制堆叠于地面上。

[0054] 进一步地，在本实施例中，请继续参阅图6，所述管剪耐用性测试装置还包括与所述控制器电性连接的夹直机构60，所述夹直机构60设于管材托盘70与所述管材输送装置50之间。所述夹直机构60用于将弯曲的管材校直，保证进入管剪10的管材为平直管，方便管剪10裁剪。需要说明的是，在其他实施例中，当没有上述的管材托盘70时，也可采用所述夹直机构60，此时，夹直机构60的设置可保证管材可以卷收堆叠于地面上，防止长度较长的管材占用较大的工作场地。值得注意的是，夹直机构60需在移送机构52朝管剪10的方向输料前松开管材。

[0055] 具体地，所述夹直机构60包括相对设置的两个夹板61和用于驱动两个所述夹板61靠近或远离的第五气缸62，所述第五气缸62与所述控制器电性连接，所述夹板61的长度大于所述夹块511的长度。夹直机构60也可沿用现有的气动夹爪等机构，本发明的改进在于将夹直机构60应用于所述管剪耐用性测试装置中，而夹直机构60本身的具体结构由于与本发明的改进无关，故未在图中详细示出，也不在此赘述。

[0056] 所述管剪耐用性测试装置还进一步包括第一光电传感器91、第二光电传感器92以及第三光电传感器93，所述第一光电传感器91、所述第二光电传感器92以及所述第三光电传感器93均与所述控制器电性连接。所述第一光电传感器91用于检测所述管剪10是否张开，当第一光电传感器91检测到管剪10已经张开的信息后，控制器再控制管材输送装置50动作。所述第二光电传感器92用于检测所述管材是否进入管剪10内，当第二光电传感器92检测到管材已经进入管剪10内的信息时，控制器再控制第一驱动机构41动作，使得活动手柄12上下摆动。所述第三光电传感器93用于检测管材托盘70上是否仍有待裁剪的管材，当第三光电传感器93检测到待裁剪的管材已经用完的信息时，控制器控制系统关闭测试。第一光电传感器91、第二光电传感器92以及第三光电传感器93的使用为相应的机构执行动作之前提供触发信息，保证动作执行无误。第一光电传感器91、第二光电传感器92以及第三光电传感器93根据实际需要安装在相应的位置上。

[0057] 综上可知，所述驱动装置40(包括所述第一气缸411、所述第二气缸422、所述第三气缸423)、所述管材输送装置50(包括所述第四气缸512和所述电机)、所述夹直机构60(包括所述第五气缸62)、所述第一光电传感器91、所述第二光电传感器92以及所述第三光电传感器93均与所述控制器电性连接(电性连接可为有线连接或无线连接的方式)。控制器根据预先编好的程序，控制各个机构之间先后动作，促进整个测试过程进一步实现自动化。

[0058] 所述管剪耐用性测试装置的执行过程具体如下：人工可预先将管剪10固定于管剪夹具30上时，并预先将管剪10打开，同时将管材放置于管材输送装置50的两个夹块511中。开始测试，第一光电传感器91检测管剪10是否张开，当第一光电传感器91检测到管剪10已经张开的信息后，控制器控制夹紧机构51动作，将管材夹紧，之后移送机构52动作，移送机构52输送夹紧机构51和位于夹紧机构51内的管材进入管剪10内。此时，所述第二光电传感器92检测所述管材是否进入管剪10内，当第二光电传感器92检测到管材已经进入管剪10内的信息时，控制器控制夹直机构60动作，夹直机构60用于将待裁剪的管材的下一位置夹直，同时控制器控制第一气缸411上下动作，重复敲打活动手柄12。在管材被剪断之后，控制器控制第二气缸422驱动抵杆421进入管剪10内，之后控制器控制第三气缸423驱动抵杆421向下移动，打开管剪10。管剪10打开之后，控制器控制第三气缸423和第三气缸423驱动抵杆
421复位。之后夹控制器控制紧机构51松开管材，移送机构52驱动夹紧机构51后退，夹紧机构51再夹紧管材的下一位置，此时，夹直机构60松开管材，以待移送机构52带动管材前进。
至此，一个剪断测试循环完毕，系统重复送料，继续下一个剪断测试，直至完成测试次数。在整个测试的过程中，当第三光电传感器93检测到待裁剪的管材已经用完的信息时，控制器控制系统关闭测试，并且也可发出警报信息。

[0059] 此外，所述管剪耐用性测试装置还包括机座20，所述管剪夹具30、所述第一驱动机构41、所述第二驱动机构42、所述夹紧机构51、所述移送机构52、所述夹直机构60以及所述管材托盘70均设于所述机座20上。通过机座20将各个机构之间连接组装成简洁的一体式设备，便于使用和移动。机座20上还设有与所述控制器电性连接的人机界面81和控制按钮82。人机界面81用以实现人机交互。控制按钮82则用于在测试过程中实现相应操作的控制。需要说明的是，在其他实施例中，所述管剪耐用性测试装置也可不设置机座20，直接将所述管剪夹具30、所述第一驱动机构41、所述第二驱动机构42、所述夹紧机构51、所述移送机构52、所述夹直机构60以及所述管材托盘70等均安设于地面或其他工作台面上。

[0060] 本发明另一实施例还提供了一种管剪耐用性测试方法，采用上述的管件耐用性测试装置进行测试，包括以下步骤：

[0061] 步骤S10：测试前准备，将管剪10固定于管剪夹具30上，且预先打开管剪10，同时将管材放置于管材输送装置50中；

[0062] 步骤S20：开始测试，管材输送装置50将管材输送至管剪10内；

[0063] 步骤S30：驱动装置40驱动活动手柄12，使得管剪10逐渐夹紧管材，直至将管材剪断；

[0064] 步骤S40：驱动装置40驱动活动手柄12，使得管剪10张开；

[0065] 步骤S50：数次重复步骤S20至步骤S40，直至达到预设测试次数，完成测试。本实施例所述管剪耐用性测试方法通过管剪夹具30固定管剪10，驱动装置40驱动活动手柄12动作，从而使得管剪10张开或闭合，实现裁剪动作。当完成一次裁剪动作后，借助管材输送装置50将管材自动输送进入管剪10内，驱动装置40再重复驱动活动手柄12动作，进而实现再一次的裁剪动作，如此反复，实现多次裁剪动作后，再判断管剪10出现质量问题，从而实现了管剪10的耐用性测试，无需人工操作管剪10，大大地减少了劳动强度，有效地提高了测试效率。

[0066] 进一步地，步骤S20具体为：初次裁剪时，夹紧机构51夹紧管材，移送机构52带动夹紧机构51朝管剪10的方向前进。后续裁剪时，夹紧机构51松开管材，移送机构52带动夹紧机构51后退至起始位置，夹紧机构51夹紧管材的下一位置，移送机构52带动夹紧机构51前进。

[0067] 步骤S30具体为：第一驱动机构41朝固定手柄11的方向重复推动活动手柄12，使得刀片13朝管托部111的方向逐渐转动，当刀片13与管托部111之间的间隙为零时，管材被剪断。

[0068] 步骤S40具体为：第二驱动机构42带动活动手柄12朝远离固定手柄11的方向移动，刀片13朝远离管托部111的方向转动，使得管剪10张开。

[0069] 其中，在执行步骤S30和步骤S40的过程中，步骤S60可同步执行，步骤S60为：夹直机构60将管材夹直，以待平直的管材进入下一次测试。在下一次测试时，移送机构52带动夹紧机构51朝管剪10的方向移动之前，夹直机构60松开，以待夹紧机构51带动管材前进。需要说明的是，本实施例所述测试方法的基本原理与上述测试装置的基本原理相同，因此，有关所述测试方法更加详尽的介绍可参照测试装置，不在此赘述。

[0070] 下面以一个实际应用的实施例对所述管剪耐用性测试方法进行说明，具体如下：

[0071] 打开测试装置，让夹紧机构51回到起始位置-将管材放入夹紧机构51中，同时将待测试的管剪10放置于管剪夹具30中，预先打开管剪10-设置好每次剪断管材长度(如30mm)-打开测试开关-夹紧机构51夹紧管材-移送机构52推动管材向剪钳方向移动(移动长度可设置，移动长度即为剪断长度)-移送机构52停止动作后，夹直机构60夹紧管材-第一气缸411动作，使得活动手柄12往复移动，刀片13逐渐将管材夹紧-管材剪断后，第二气缸422驱动抵杆421进入管剪10内-第三气缸423驱动抵杆421下行直至管剪10松开-第二气缸422和第三气缸423驱动抵杆421复位-夹紧机构51松开管材-移送机构52带动夹紧机构51后退至起始位置，以待夹紧机构51再次夹紧管材-夹直机构60松开管材。此时一次剪管测试完毕，系统重复送料，继续下一次剪管测试，直至测试次数完成(剪断次数可设置)，剪断次数测试完成后，系统自动关闭测试。

[0072] 以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

[0073] 以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。