一种聚氨酯复合隔音材料及其制备方法与动力装置

摘要

本发明涉及隔音材料领域，公开了一种聚氨酯复合隔音材料及其制备方法与动力装置。其中复合隔音材料包括复合相贴的吸声层和隔音层；所述吸声层包括一体成型的表皮层和芯层，所述芯层位于所述表皮层与所述隔音层之间；所述表皮层上形成有不规则开孔，且所述表皮层的开孔率为50‑95％。该聚氨酯复合隔音材料通过将吸声层和隔音层复合在一起，并使得表皮层、芯层和隔音层由内至外依次设置，增加声波在吸声层多孔材料中的粘滞损耗、空气与孔壁的摩擦，使其适用于宽频化噪音的降噪处理，即使是对于高频及超高频噪音也能够起到较好的降噪效果。

权利要求

1.一种聚氨酯复合隔音材料，其特征在于，所述复合隔音材料包括复合相贴的吸声层和隔音层；所述吸声层包括一体成型的表皮层和芯层，所述芯层位于所述表皮层与所述隔音层之间；所述表皮层上形成有不规则开孔，且所述表皮层的开孔率为50-95%；

其中，所述表皮层的厚度分布在10-100μm范围内；

其中，所述不规则开孔为形状及孔径均不具有规则性。

2.根据权利要求1所述的复合隔音材料，其中，所述表皮层的开孔率为60-95%。

3.根据权利要求2所述的复合隔音材料，其中，所述表皮层的开孔率为70-95%。

4.根据权利要求3所述的复合隔音材料，其中，所述表皮层的开孔率为80-95%。

5.根据权利要求1至4中任意一项所述的复合隔音材料，其中，所述表皮层中开孔的孔径分布在20-1000μm范围内。

6.根据权利要求5所述的复合隔音材料，其中，所述表皮层中开孔的孔径分布在40-400μm范围内。

7.根据权利要求1至4中任意一项所述的复合隔音材料，其中，所述表皮层的厚度分布在10-40μm范围内。

8.根据权利要求1至4中任意一项所述的复合隔音材料，其中，所述芯层的孔隙率为50-

97%；所述芯层的孔径分布在50-1000μm范围内；所述芯层的流阻率为10000-100000N•s/m4；

所述芯层的密度为30-200kg/m3。

9.根据权利要求8所述的复合隔音材料，其中，所述芯层的密度为80-120kg/m3。

10.根据权利要求8所述的复合隔音材料，其中，所述吸声层的耐热性在160℃以上。

11.根据权利要求8所述的复合隔音材料，其中，所述吸声层的厚度为10-40mm，所述隔音层的厚度为5-20mm。

12.根据权利要求11所述的复合隔音材料，其中，所述吸声层的厚度为20-30mm，所述隔音层的厚度为5-15mm。

13.根据权利要求1至4中任意一项所述的复合隔音材料，其中，所述隔音层的密度为

200-3000kg/m3。

14.根据权利要求13所述的复合隔音材料，其中，所述隔音层的密度500-1000kg/m3。

15.根据权利要求13所述的复合隔音材料，其中，所述隔音层具有由多层子隔音层叠加形成的复合结构。

16.根据权利要求1至4中任意一项所述的复合隔音材料，其中，所述吸声层由第一原料组合物制备而成，所述第一原料组合物以第一多羟基化合物体系的干重为基准包括：100重量%的第一多羟基化合物体系、30-60重量%的第一多异氰酸酯及其衍生物、1-5重量%的发泡剂、0.1-1.2重量%的催化剂、0.2-1.2重量%的硅油、以及1-4重量%的抗氧剂。

17.根据权利要求16所述的复合隔音材料，其中，所述第一多羟基化合物体系中包括一种或多种多羟基化合物，且各多羟基化合物的数均分子量为4000-6000g/mol；所述第一多异氰酸酯及其衍生物中NCO基团的含量为27-32mmol/kg。

18.根据权利要求17所述的复合隔音材料，其中，所述第一多羟基化合物体系中包括一种或多种多羟基化合物，且各多羟基化合物的数均分子量为5000-6000g/mol；所述第一多异氰酸酯及其衍生物中NCO基团的含量为29-30mmol/kg。

19.根据权利要求16所述的复合隔音材料，其中，所述抗氧剂选自抗氧剂264、抗氧剂

1135、抗氧剂168和抗氧剂1098中的一种或多种。

20.根据权利要求1至4中任意一项所述的复合隔音材料，其中，所述隔音层由第二原料组合物制备而成，所述第二原料组合物以第二多羟基化合物体系的干重为基准包括：100重量%的第二多羟基化合物体系、40-70重量%的第二多异氰酸酯及其衍生物、0.5-3重量%的发泡剂、0.5-4重量%的催化剂、0.2-5重量%的硅油、以及1-20重量%的有机交联剂。

21.根据权利要求20所述的复合隔音材料，其中，所述第二多羟基化合物体系中包括一种或多种多羟基化合物，且各多羟基化合物的数均分子量为3000-6000g/mol；所述第二多异氰酸酯中NCO基团的含量为28-32mmol/kg。

22.根据权利要求21所述的复合隔音材料，其中，所述第二多羟基化合物体系中包括一种或多种多羟基化合物，且各多羟基化合物的数均分子量为4000-6000g/mol；所述第二多异氰酸酯中NCO基团的含量为29-30mmol/kg。

23.根据权利要求20所述的复合隔音材料，其中，所述有机交联剂的数均分子量小于

1000g/mol。

24.根据权利要求23所述的复合隔音材料，其中，所述有机交联剂为乙二醇、丙二醇、丙三醇、丁二醇、二乙醇胺和三乙醇胺中的一种或多种。

25.根据权利要求16所述的复合隔音材料，其中，

所述发泡剂为选自水、环烷烃、二烷基醚、环亚烷基醚和氟代烷中的一种或多种；

所述催化剂为胺类催化剂和/或有机金属化合物类催化剂；

所述硅油为选自SF-1109、L-520、L-521、DC-193、2270、SG5020、5058 L-580K、G680、G780和G980中的一种或多种。

26.根据权利要求20所述的复合隔音材料，其中，

所述发泡剂为选自水、环烷烃、二烷基醚、环亚烷基醚和氟代烷中的一种或多种；

所述催化剂为胺类催化剂和/或有机金属化合物类催化剂；

所述硅油为选自SF-1109、L-520、L-521、DC-193、2270、SG5020、5058 L-580K、G680、G780和G980中的一种或多种。

27.一种聚氨酯复合隔音材料的制备方法，其特征在于，所述聚氨酯复合隔音材料包括复合相贴的吸声层和隔音层，所述制备方法包括以下步骤：S1、预先制备隔音层材料，备用；

S2、在吸声层成型条件下，在第一脱模剂的存在下，以第一原料组合物为原料在内置于第一模具中的所述隔音层材料的表面上形成吸声层，得到所述聚氨酯复合隔音材料；

所述吸声层包括一体成型的表皮层和芯层，所述芯层位于所述表皮层与所述隔音层之间；所述表皮层上形成有不规则开孔，且所述表皮层的开孔率为50-95%；其中，所述不规则开孔为形状及孔径均不具有规则性；

所述第一脱模剂为溶剂型蜡系脱模剂；

所述第一原料组合物包括第一多羟基化合物体系和第一多异氰酸酯及其衍生物。

28.根据权利要求27所述的制备方法，其中，所述表皮层的开孔率为60-95%。

29.根据权利要求28所述的制备方法，其中，所述表皮层的开孔率为70-95%。

30.根据权利要求29所述的制备方法，其中，所述表皮层的开孔率为80-95%。

31.根据权利要求27-30中任意一项所述的制备方法，其中，所述第一脱模剂为无硅油溶剂型蜡系脱模剂。

32.根据权利要求31所述的制备方法，其中，所述第一脱模剂的固含量为2-15重量%。

33.根据权利要求32所述的制备方法，其中，所述第一脱模剂的固含量为4-10重量%。

34.根据权利要求31所述的制备方法，其中，所述第一脱模剂的密度为0.4-1g/cm3。

35.根据权利要求34所述的制备方法，其中，所述第一脱模剂的密度为0.5-0.9g/cm3。

36.根据权利要求31所述的制备方法，其中，所述第一脱模剂选自FDC-80、HA-108、LPFDC-81、KW-135-505、MRA-40-82、MRA-40-68和MRA-6-82中的一种或多种。

37.根据权利要求27-30中任意一项所述的制备方法，其中，所述吸声层的成型条件包括：将温度为25±2℃的第一原料组合物倒入温度为35-65℃的模具中成型90-120s。

38.根据权利要求37所述的制备方法，其中，所述吸声层的成型条件包括：将温度为25±2℃的第一原料组合物倒入温度为45-60℃的模具中成型90-120s。

39.根据权利要求38所述的制备方法，其中，所述吸声层的成型条件包括：将温度为25±2℃的第一原料组合物倒入温度为50-60℃的模具中成型90-120s。

40.根据权利要求27-30中任意一项所述的制备方法，其中，所述第一原料组合物以所述第一多羟基化合物体系的干重为基准包括：100重量%的第一多羟基化合物体系、30-60重量%的第一多异氰酸酯及其衍生物、1-5重量%的发泡剂、0.1-1.2重量%的催化剂、0.2-1.2重量%的硅油、以及1-4重量%的抗氧剂。

41.根据权利要求40所述的制备方法，其中，所述第一多羟基化合物体系中包括一种或多种多羟基化合物，且各多羟基化合物的数均分子量为4000-6000g/mol；所述第一多异氰酸酯及其衍生物中NCO基团的含量为27-32mmol/kg。

42.根据权利要求41所述的制备方法，其中，所述第一多羟基化合物体系中包括一种或多种多羟基化合物，且各多羟基化合物的数均分子量为5000-6000g/mol；所述第一多异氰酸酯及其衍生物中NCO基团的含量为29-30mmol/kg。

43.根据权利要求27-30中任意一项所述的制备方法，其中，所述步骤S1中预先制备隔音层材料的步骤包括：在所述隔音层材料的成型条件下，在第二脱模剂的存在下，以第二原料组合物为原料合成得到所述隔音层材料；所述第二脱模剂与所述第一脱模剂相同或不同；所述第二原料组合物包括第二多羟基化合物体系和第二多异氰酸酯及其衍生物。

44.根据权利要求43所述的制备方法，其中，所述隔音层材料具有由多层子隔音层叠加形成的复合结构，所述步骤S1中预先制备隔音层材料的步骤包括：预先制备第一子隔音层材料，然后在所述第一子隔音层材料的表面由内向外依次形成多层子隔音层，得到所述隔音层材料。

45.根据权利要求44所述的制备方法，其中，所述隔音层材料的成型条件包括：将温度为25±2℃的第二原料组合物倒入温度为45-60℃的第二模具中成型120-480s。

46.根据权利要求45所述的制备方法，其中，所述隔音层材料的成型条件包括：将温度为25±2℃的第二原料组合物倒入温度为50-55℃的第二模具中成型240-360s。

47.根据权利要求43所述的制备方法，其中，所述第二原料组合物以所述第二多羟基化合物体系的干重为基准包括：100重量%的第二多羟基化合物体系、40-70重量%的第二多异氰酸酯及其衍生物、0.5-3重量%的发泡剂、0.5-4重量%的催化剂、0.2-5重量%的硅油、以及

1-20重量%的有机交联剂。

48.根据权利要求47所述的制备方法，其中，所述第二多羟基化合物体系中包括一种或多种多羟基化合物，且各多羟基化合物的数均分子量为3000-6000g/mol；所述第二多异氰酸酯中NCO基团的含量为28-32mmol/kg。

49.根据权利要求48所述的制备方法，其中，所述第二多羟基化合物体系中包括一种或多种多羟基化合物，且各多羟基化合物的数均分子量为4000-6000g/mol；所述第二多异氰酸酯中NCO基团的含量为29-30mmol/kg。

50.根据权利要求47所述的制备方法，其中，所述有机交联剂的数均分子量小于1000g/mol。

51.根据权利要求50所述的制备方法，其中，所述有机交联剂为乙二醇、丙二醇、丙三醇、丁二醇、二乙醇胺和三乙醇胺中的一种或多种。

52.根据权利要求40所述的制备方法，其中，

所述发泡剂为选自水、环烷烃、二烷基醚、环亚烷基醚和氟代烷中的一种或多种；

所述催化剂为胺类催化剂和/或有机金属化合物类催化剂的混合物；

所述硅油为选自SF-1109、L-520、L-521、DC-193、2270、SG5020、5058 L-580K、G680、G780和G980中的一种或多种。

53.根据权利要求47所述的制备方法，其中，

所述发泡剂为选自水、环烷烃、二烷基醚、环亚烷基醚和氟代烷中的一种或多种；

所述催化剂为胺类催化剂和/或有机金属化合物类催化剂的混合物；

所述硅油为选自SF-1109、L-520、L-521、DC-193、2270、SG5020、5058 L-580K、G680、G780和G980中的一种或多种。

54.一种聚氨酯复合隔音材料，其特征在于，所述聚氨酯复合隔音材料由权利要求27至

53中任意一项所述的制备方法制备得到。

55.一种动力装置，所述动力装置包括噪音发生部件，以及包裹在所述噪音发生部件的隔音材料，其特征在于，所述隔音材料为权利要求1至26以及54中任意一项所述的聚氨酯复合隔音材料。

说明书

一种聚氨酯复合隔音材料及其制备方法与动力装置

技术领域

[0001] 本发明涉及隔音材料领域，具体地，涉及一种聚氨酯复合隔音材料及其制备方法与动力装置。

背景技术

[0002] 随着电动车和混合动力车的高速发展，车体中所必不可少的各类泵体、电控IGBT模块、电机等部件的噪声呈现宽频化的发展趋势，其中不但存在低频噪声、中频噪声，甚至还出现了高频噪声及超高频噪声。高频噪声和超高频噪声的出现对于车内声品质影响较大。对于从属噪音的上述部件(如：油泵、电控或电机等)而言，采用主动降噪措施，难度较大、成本较高、且费时耗力，因此研发人员更倾向于采用被动降噪的措施降低上述部件的噪声。

[0003] 目前，现有的降噪材料主要有能够起到抑制部件振动和隔声功能的单层的闭孔发泡材料(例如橡胶和聚氨酯等)，以及能够起到吸声作用的单层质轻的(聚氨酯)吸声罩。由于上述部件(如：油泵、电控或电机等)噪声随着转速变化其频率、分贝值也会发生变化，使其呈现宽频特性。这就使得现有的单一的吸声或隔声材料的使用效果有限，难以达不到降噪效果。

附图说明

[0004] 附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

[0005] 图1示出了根据本发明一种实施例所制备的聚氨酯复合隔音材料中吸声层的表皮层在50倍下的示例性SEM显微图谱；

[0006] 图2示出了根据本发明一种实施例所制备的聚氨酯复合隔音材料中吸声层的芯层在50倍下的示例性SEM显微图谱；

[0007] 图3示出了根据对比例1所制备的聚氨酯复合隔音材料中吸声层的表皮层在100倍下的SEM显微图谱。

发明内容

[0008] 本发明的目的是提供一种聚氨酯复合隔音材料及其制备方法，以提高隔音材料的降噪效果。

[0009] 为了实现上述目的，根据本发明的第一个方面，提供了一种聚氨酯复合隔音材料，该复合隔音材料包括复合相贴的吸声层和隔音层；所述吸声层包括一体成型的表皮层和芯层，所述芯层位于所述表皮层与所述隔音层之间；所述表皮层上形成有不规则开孔，且所述表皮层的开孔率为50-95％，优选为60-95％，更优选为70-95％，特别优选为80-95％。

[0010] 根据本发明的第二个方面，提供了一种聚氨酯复合隔音材料的制备方法，该聚氨酯复合隔音材料包括复合相贴的吸声层和隔音层，所述制备方法包括以下步骤：S1、预先制备隔音层材料，备用；S2、在吸声层成型条件下，在溶剂型蜡系脱模剂的存在下，以第一原料组合物为原料在内置于第一模具中的所述隔音层材料的表面上形成吸声层，得到所述聚氨酯复合隔音材料；所述吸声层包括一体成型的表皮层和芯层，所述芯层位于所述表皮层与所述隔音层之间；所述表皮层上形成有不规则开孔，且所述表皮层的开孔率为50-95％，优选为60-95％，更优选为70-95％，特别优选为80-95％；所述第一原料组合物包括第一多羟基化合物体系和第一多异氰酸酯及其衍生物。

[0011] 根据本发明的第三个方面，提供了一种聚氨酯复合隔音材料，所述聚氨酯复合隔音材料由本发明前述制备方法制备而成。

[0012] 根据本发明的第四个方面，提供了一种动力装置，所述动力装置包括噪音发生部件，以及包裹在所述噪音发生部件的隔音材料，其中，所述隔音材料为根据本发明所述的聚氨酯复合隔音材料。

[0013] 本发明所提供的聚氨酯复合隔音材料及其制备方法，通过一体成型包括表皮层和芯层的吸声层，利用该材料芯层上形成有孔隙，且表皮层上形成有开孔的特点，能够起到较好的吸声效果；通过采用隔音层能够起到隔声、降低向空气中声辐射的效果；同时，通过将吸声层和隔音层复合在一起，并使得表皮层、芯层和隔音层由内至外依次设置，增加声波在吸声层多孔材料中的粘滞损耗、空气与孔壁的摩擦，使其适用于宽频化噪音的降噪处理，即使是对于高频及超高频噪音也能够起到较好的降噪效果。

[0014] 而且，本发明所提供的这种聚氨酯复合隔音材料，因其材料为耐高温性能较好的聚氨酯材料，这就赋予了这种隔音材料较好的耐高温性能。

[0015] 本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

具体实施方式

[0016] 以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

[0017] 为了改善现有隔音材料的隔音效果，本发明提供了一种聚氨酯复合隔音材料，该复合隔音材料包括复合相贴的吸声层和隔音层；所述吸声层包括一体成型的表皮层和芯层，所述芯层位于所述表皮层与所述隔音层之间；所述表皮层上形成有不规则开孔，且所述表皮层的开孔率为50-95％，优选为60-95％，更优选为70-95％，特别优选为80-95％，尤其特别优选为85-95％。

[0018] 在本发明中所提供的聚氨酯复合隔音材料中，表皮层上的开孔是在吸声层制备过程中发泡形成，因此其形状及孔径均不具有规则性，因此称其为不规则开孔。如图1所示，图1为根据本发明的聚氨酯复合隔音材料中表皮层的一种示例性SEM显微图谱，由图1可以看出，该聚氨酯复合隔音材料的表皮层上形成有所需的不规则开孔。

[0019] 本发明所提供的聚氨酯复合隔音材料，通过一体成型包括表皮层和芯层的吸声层，利用该材料芯层上形成有孔隙，且表皮层上形成有开孔的特点，能够起到较好的吸声效果；通过采用隔音层能够起到隔声、降低向空气中声辐射的效果；同时，通过将吸声层和隔音层复合在一起，并使得表皮层、芯层和隔音层由内至外依次设置，增加声波在吸声层多孔材料中的粘滞损耗、空气与孔壁的摩擦，使其适用于宽频化噪音的降噪处理，即使是对于高频及超高频噪音也能够起到较好的降噪效果。

[0020] 而且，本发明所提供的这种聚氨酯复合隔音材料，因其材料为耐高温性能较好的聚氨酯材料，这就赋予了这种隔音材料较好的耐高温性能。

[0021] 根据本发明所提供的聚氨酯复合隔音材料，重点在于在吸声层中的表皮层上形成开孔，提高吸声层吸声性能，以及吸声层与隔声层的匹配。其中对于吸声层上开孔的孔径以及表皮层的厚度没有特殊要求，例如所述表皮层中开孔的孔径可以分布在20μm-1000μm范围内，优选分布在100-800μm范围内，更优选分布在100-400μm范围内；所述表皮层的厚度分布在10μm-100μm范围内，优选为10-40μm范围内。

[0022] 根据本发明所提供的聚氨酯复合隔音材料，其中表皮层的开孔率的测量方法为选取表面平整的样品三个做SEM，每个样品选取不同的区域观察表面开孔情况，并计算每个观察区域中开孔的面积与整个观察区域的面积的比值得到相应区域的开孔率，并取至少9组数据做平均得到相应聚氨酯复合隔音材料的表皮层开孔率。表皮层的开孔的孔径分布的测量方法为选取表面平整的样品三个做SEM，每个样品选取不同的区域观察表面开孔情况，量取孔径的大小，得到其孔径分布范围；表皮层的厚度的测量方法为取表皮层截面样品三组，每个样品取不同位置量取表皮层厚度，获得厚度分布。在实际操作中表皮层的开孔率和孔径均可以采用美国国立卫生研究院设计的科学图像处理软件Image J测量。

[0023] 根据本发明所提供的聚氨酯复合隔音材料，对于吸声层的芯层材料并没有特殊要求，可以参照本领域所采用的吸声层材料的常规要求，例如所述芯层的孔隙率为50-97％，孔径分布在50μm-1000μm范围内，流阻率为10000-100000N·s/m4，密度为30-200kg/m3，优选为80-120kg/m3。在本发明中优选地所述芯层的孔隙率为70-90％，孔径分布在100-500μm范围内，流阻率为2000-80000N·s/m4，密度为80-120kg/m3。如图2所示，图2为根据本发明的聚氨酯复合隔音材料S1中芯层的一种示例性SEM显微图谱，由图2可以看出其芯层开孔均匀，大孔上面有不同尺寸的小孔，开孔率较高，因此对声波产生粘滞损耗，提高吸声性能。

[0024] 根据本发明所提供的聚氨酯复合隔音材料，其中芯层的孔隙率的测量方法为：采用压力/质量的测试方法，所用到的设备为：应用mecanum公司的孔隙率测试仪器-PHI，测试多孔材料的孔隙率；孔径的测量方法为：取芯层材料三份在扫描电子显微镜下观察区不同区域下泡孔分布，并统计出分布区间；流阻率的测量方法参照《GB/T 25077-2010声学多孔吸声材料流阻测量》；密度的测量方法参照《GB T 6343-2009泡沫塑料及橡胶表观密度的测定》。

[0025] 根据本发明所提供的聚氨酯复合隔音材料，对于吸声层的耐热性能并没有特殊要求，可以参照本领域对于吸收材料的常规耐热性要求。在本发明中为了适用于对宽频化噪音进行降噪处理，特别是对高频及超高频噪音进行降噪，优选所述吸声层的耐热性在160℃以上，更优选在170℃以上。在本发明中吸声层的耐热性测量方法为：取相同一定厚度(20-30mm)材料200×200mm样品四块，三块放入带鼓风的烘箱(160±2℃h)中测试其耐温抗老化性能，一块室温下放入干燥器内，在相同时间(至少24h，例如120h)后取出对比其变色、材料表面变脆、起皱等表面状态及基体材料弹性变化。

[0026] 根据本发明所提供的聚氨酯复合隔音材料，优选所述吸声层的厚度10-40mm，优选为20-30mm，所述隔音层的厚度为5-20mm，优选为5-15mm。

[0027] 根据本发明所提供的聚氨酯复合隔音材料，其中对于隔音层材料并没有特殊要求，可以参照本领域常规采用的能够起到隔音效果的聚氨酯隔音层材料。例如所述隔音层的密度分布在200-3000kg/m3范围内。在本发明中综合考虑隔音层与吸声层的匹配效果，优选所述隔音层的密度分布在500-1000kg/m3范围内。在本发明中优选隔音层的密度的测量方法参照《GB T6343-2009泡沫塑料及橡胶表观密度的测定》。

[0028] 根据本发明所提供的聚氨酯复合隔音材料，为了进一步优化该材料的降噪效果，优选所述隔音层具有由多层子隔音层叠加形成的复合结构。通过采用多层子隔音层，有利于增加声波能量损耗，实现优化降噪效果的作用。

[0029] 根据本发明所提供的聚氨酯复合隔音材料，其中所述吸声层由第一原料组合物制备而成，所述第一原料组合物以第一多羟基化合物体系的干重为基准包括：100重量％的第一多羟基化合物体系、30-60重量％的第一多异氰酸酯及其衍生物、1-5重量％的发泡剂、0.1-1.2重量％的催化剂、0.2-1.2重量％的硅油以及1-4重量％的抗氧剂。

[0030] 根据本发明所提供的聚氨酯复合隔音材料，对于第一原料组合物中的第一多羟基化合物体系和第一多异氰酸酯及其衍生物的选择并没有特殊要求，可以参照本领域的常规选择，选择能够实现本发明对于芯层的孔隙率、流阻率和密度等要求的原料。在本发明中优选所述第一多羟基化合物体系中包括一种或多种多羟基化合物，且各多羟基化合物的数均分子量为4000-6000g/mol，优选为5000-6000g/mol；所述第一多异氰酸酯及其衍生物中异氰酸酯(NCO)基团的含量为27-32mmol/kg，优选为29-30mmol/kg。

[0031] 根据本发明所提供的聚氨酯复合隔音材料其中，所述隔音层由第二原料组合物制备而成，所述第二原料组合物以第二多羟基化合物体系的干重为基准包括：100重量％的第二多羟基化合物体系、40-70重量％的第二多异氰酸酯及其衍生物、0.5-3重量％的发泡剂、0.5-4重量％的催化剂、0.2-5重量％的硅油、以及1-20重量％的有机交联剂。

[0032] 根据本发明所提供的聚氨酯复合隔音材料，对于第二原料组合物中的第二多羟基化合物体系和第二多异氰酸酯及其衍生物的选择并没有特殊要求，可以参照本领域的常规选择，选择能够实现本发明对于隔音层的密度要求的原料。在本发明中优选所述第二多羟基化合物体系中包括一种或多种多羟基化合物，且各多羟基化合物的数均分子量为3000-6000g/mol，优选为4000-6000g/mol；所述第二多异氰酸酯及其衍生物中NCO基团的含量为
28-32mmol/kg，优选为29-30mmol/kg。

[0033] 根据本发明所提供的聚氨酯复合隔音材料，其中制备所述吸声层和所述隔音层过程中所采用的第一多羟基化合物体系和第二多羟基化合物体系中均包括一种或多种多羟基化合物；所述多羟基化合物为在羟基中含有至少两个反应性氢原子的多羟基化合物。这种多羟基化合物可以是聚酯多羟基化合物，可以是聚醚多羟基化合物或，可以是芳族的、脂族的或其组合的多羟基化合物，以及可以是通过任意引发剂(如胺类引发剂)制备的多羟基化合物。

[0034] 在本发明中可以使用的聚酯多羟基化合物可由例如具有2至12个碳原子的有机二羧酸(优选具有8-12个碳原子的芳族二羧酸)和多元醇(2-12个碳原子的二羟基化合物，更优选2-6个碳原子的二羟基化合物)制备。适合的二羧酸的实例为琥珀酸、戊二酸、己二酸、辛二酸、壬二酸、癸二酸、癸烷二羧酸、马来酸、富马酸和优选的邻苯二甲酸、间苯二甲酸、对苯二甲酸和异构的萘二甲酸。所述二羧酸可单独使用或彼此混合使用。也可用相应的二羧酸衍生物代替游离二羧酸，例如，具有1-4个碳原子的醇的二羧酸酯、或二羧酸酐。多元醇(具体为二元醇)的实例包括乙二醇、二甘醇、1，2-丙二醇和1，3-丙二醇、一缩二丙二醇、1，4-丁二醇、1，5-戊二醇、1，6-己二醇、1，10-癸二醇、甘油和三羟甲基丙烷。而且，也可使用由内酯(例如，ε-己内酯)或由羟基-羧酸(例如，ω-羟基己酸或氢化苯甲酸)制备的聚酯多羟基化合物。

[0035] 该聚酯多羟基化合物可以采用本领域常规合成方法进行合成，例如所述聚酯多羟基化合物是通过将有机多羧酸和/或其衍生物与多元醇按摩尔比率为1∶1-1.8，优选为1∶1.05-1.2混合反应形成；又例如制备该聚酯多羟基化合物的反应条件包括：在150℃至250℃(优选180-220℃)温度下、在大气压力或在减压下条件下有效地进行；又例如反应在惰性气氛的促进下进行，其中所采用的惰性气体包括但不限于氮气、一氧化碳、氦气或氩气。又例如反应在催化剂存在的情况下进行，例如可以使用的催化剂为酯化催化剂，所述酯化催化剂包括但不限于呈金属、金属氧化物或金属盐形式的铁、镉、钴、铅、锌、锑、镁、钛和锡。又例如缩聚过程在含有稀释剂和/或用于通过共沸蒸馏除去缩合的水的夹带剂(例如，苯、甲苯、二甲苯或氯苯)的液相的存在下进行。

[0036] 在本发明中可以使用的聚醚多羟基化合物可以通过本领域所常规采用的已知方法制备。例如即可以采用阳离子聚合的方式形成，又可以采用阴离子聚合的方式形成。其中采用阳离子聚合的方式形成时，聚醚多羟基化合物可以是由一种或多种在亚烷基部分中具有2-4个碳原子的氧化烯烃制备而成，其中可以使用的催化剂包括但不限于路易斯酸，例如五氯化锑、特别是氟化硼醚化物或漂白土。

[0037] 在本发明中可以使用的在亚烷基部分中具有2-4个碳原子的氧化烯烃，例如包括但不限于四氢呋喃、1，3-环氧丙烷、1，2-和2，3-环氧丁烷、氧化苯乙烯、环氧乙烷和1，2-环氧丙烷中的一种或多种。这些氧化烯烃可以单独使用，也可以择一地相继使用，还可以作为混合物使用。

[0038] 上述聚醚多羟基化合物在制备过程中可以使用的引发剂分子包括但不限于水、有机二羧酸和有机胺中的一种或多种；其中可以使用的有机二羧酸包括但不限于琥珀酸、己二酸、邻苯二甲酸和对苯二甲酸中的一种或多种；可以使用的有机胺包括但不限于脂族和芳族胺，未取代或N-单-、N，N-和N，N’-二烷基-取代的在烷基部分中具有1-4个碳原子的二胺和4，4’-、2，4’-和2，2’-二氨基二苯基甲烷中的一种或多种；其中前述在烷基部分中具有1-4个碳原子的二胺包括但不限于未取代的或单-或二烷基-取代的乙二胺、二亚乙基三胺、三亚乙基四胺、1，3-亚丙基二胺、1，3-亚丁基-二胺和1，4-亚丁基-二胺、1，2-六亚甲基二胺、1，3-六亚甲基二胺、1，4-六亚甲基二胺、1，5-六亚甲基二胺和1，6-六亚甲基二胺、苯胺、亚苯基二胺、2，3-甲苯二胺、2，4-甲苯二胺、3，4-甲苯二胺和2，6-甲苯二胺。

[0039] 上述聚醚多羟基化合物在制备过程中可以使用的引发剂分子还可以为烷醇胺、二烷醇胺、三烷醇胺、多元醇、多元酚、甲阶酚醛树脂、以及苯酚、甲醛和二烷醇胺的缩合物和蜜胺中的一种或多种。其中可以使用的烷醇胺包括但不限于乙醇胺、N-甲基-和N-乙基乙醇胺；可以使用的二烷醇胺包括但不限于二乙醇胺、N-甲基-和N-乙基二乙醇胺；可以使用的三烷醇胺包括但不限于三乙醇胺和氨；可以使用的多元醇包括二元醇和/或三元醇，例如包括但不限于乙二醇、1，2-和1，3-丙二醇、二甘醇、一缩二丙二醇、1，4-丁二醇、1，6-己二醇、甘油、三羟甲基丙烷、季戊四醇、山梨糖醇和蔗糖。可以使用的多元酚包括但不限于4，4’-二羟基二苯基甲烷和4，4’-二羟基-2，2-二苯基丙烷；可以使用的甲阶酚醛树脂包括但不限于苯酚和甲醛的缩合的低聚产物。

[0040] 在采用阳离子聚合的方式形成聚醚多羟基化合物时，可以通过在作为引发剂分子的至少一种芳族化合物(其含至少两个反应性氢原子和至少一个羟基、氨基和/或羧基)上阴离子加聚至少一种亚烷基氧化物(优选为环氧乙烷或1，2-环氧丙烷或1，2-环氧丙烷和环氧乙烷)制备形成聚醚多羟基化合物，其中可以使用的催化剂包括但不限于碱金属氢氧化物，例如氢氧化钠或氢氧化钾，或碱金属烷氧化物如甲醇钠、乙醇钠、乙醇钾或异丙醇钾中的一种或多种；

[0041] 上述聚醚多羟基化合物在制备过程中可以使用的引发剂分子包括但不限于芳族多羧酸、羟基羧酸、氨基羧酸、多酚和芳族多胺中的一种或多种。其中可以使用的芳族多羧酸包括但不限于连苯三甲酸、偏苯三甲酸、均苯三甲酸、邻苯二甲酸、间苯二甲酸和对苯二甲酸中的一种或多种；可以使用的羟基羧酸包括但不限于水杨酸、对羟基苯甲酸、间羟基苯甲酸和没食子酸中的一种或多种。可使用的氨基羧酸包括但不限于邻氨基苯甲酸、间氨基苯甲酸和对氨基苯甲酸中的一种或多种；可以使用的多酚包括但不限于间苯二酚、二羟基二苯基甲烷、二羟基-2，2-二苯基丙烷、以及包括苯酚、甲醛和二烷醇胺(优选为二乙醇胺)的Mannich缩合物中的一种或多种；可以使用的芳族多胺包括但不限于1，2-、1，3-和1，4-苯二胺、2，3-、2，4-、3，4-和2，6-甲苯二胺、4，4’-、2，4’-和2，2’-二氨基-二苯基甲烷、聚苯基-聚亚甲基-多胺(polyphenyl-polymethylene-polyamines)，二氨基-二苯基甲烷和聚苯基-聚亚甲基-多胺的混合物(例如，通过苯胺与甲醛的缩合形成)和所述多胺中的至少两种的混合物。

[0042] 根据本发明所提供的制备方法，其中对于第一多羟基化合物体系中各多羟基化合物的选择可以参照本发明前述对于多羟基化合物的描述，只要满足前述要求即可，在本发明中可以使用的第一多羟基化合物体系中各多羟基化合物的实例包括商购自济宁华凯树脂有限公司的环氧丙烷缩合物(聚醚多元醇)PPG3000和PPG2000：商购可利亚多元醇有限公司的聚醚多元醇KE-510、商购上海高桥石油化工公司的聚醚多元醇4110、商购山东蓝星东大化工有限责任公司的聚醚多元醇POP、商购济宁华凯树脂有限公司的聚酯多元醇2033、聚酯多元醇2055、聚酯多元醇2044、以及商购自浙江永杰汽车电子有限公司的聚醚多元醇1027商购壳牌化学公司聚醚多元醇3405、美国陶氏化学聚醚多元醇WT5000中的一种或多种。

[0043] 根据本发明所提供的制备方法，其中对于第二多羟基化合物体系中各多羟基化合物的选择可以参照本发明前述对于多羟基化合物的描述，只要满足前述要求即可，在本发明中该第二多羟基化合物体系中各多羟基化合物优选为商购自山东蓝星东大化工有限公司的聚醚多元醇EP330N、商购上海高桥石油化工公司的聚醚多元醇4110、商购济宁华凯树脂有限公司公司的聚醚多元醇3152、商购济宁华凯树脂有限公司的聚醚多元醇F-4668商购济宁华凯树脂有限公司聚酯多元醇p-3152、以及商购自济宁华凯树脂有限公司公司的聚酯多元醇2044、商购浙江永杰汽车电子有限公司聚酯多元醇1027、商购壳牌化学公司聚醚多元醇3405、美国陶氏化学聚醚多元醇WT5000的一种或多种。

[0044] 根据本发明所提供的聚氨酯复合隔音材料，其中制备所述吸声层和所述隔音层过程中所采用的第一多异氰酸酯组分和第二多异氰酸酯可以是任意的多异氰酸酯及其衍生物，例如包括但不限于有机多异氰酸酯、改性多异氰酸酯、基于异氰酸酯的预聚物及其混合物。这些可进一步包括脂族和脂环族异氰酸酯，以及特别地，芳族多异氰酸酯，尤其是多官能芳族异氰酸酯。

[0045] 在本发明中可以使用的多异氰酸酯包括但不限于2，4-和2，6-甲苯二异氰酸酯以及它们相应的异构体混合物；4，4’-、2，4’-和2，2’-二苯基-甲烷二异氰酸酯以及它们相应的异构体混合物；4，4’-、2，4’-和2，2’-二苯基-甲烷二异氰酸酯与聚苯基聚亚甲基多异氰酸酯(PMDI)的混合物；以及PMDI与甲苯二异氰酸酯的混合物。在本发明中可以使用的脂族和脂环族异氰酸酯化合物包括但不限于1，6-六亚甲基-二异氰酸酯；1-异氰酸基-3，5，5-三甲基-1，3-异氰酸酯基甲基-环己烷；2，4-和2，6-六氢-甲苯-二异氰酸酯以及它们相应的异构体混合物；4，4’-、2，2’-和2，4’-二环己基甲烷二异氰酸酯以及它们相应的异构体混合物；以及1，3-四亚甲基二甲苯二异氰酸酯(1，3-tetramethylene xylene diisocyanate)。

[0046] 在本发明中可以使用的改性多(官能)异氰酸酯(即通过上面的二异氰酸酯和/或多异氰酸酯的化学反应得到的产物)包括但不限于含酯、脲、缩二脲、甲酸脲基酯、碳化二亚胺和/或脲酮亚胺(uretonomine)的多异氰酸酯，含异氰脲酸酯和/或氨基甲酸酯基团的二异氰酸酯或多异氰酸酯。具体地可以使用的多(官能)异氰酸酯为基于如下物质的多异氰酸酯：4，4’-、2，4’-和/或2，2’-二苯基甲烷二异氰酸酯和相应的异构体混合物；2，4-和/或2，6-甲苯二异氰酸酯和相应的异构体混合物；二苯基甲烷二异氰酸酯与PMDI的混合物；以及甲苯二异氰酸酯和PMDI和/或二苯基甲烷二异氰酸酯的混合物。

[0047] 在本发明中可以使用的多异氰酸酯预聚物可以通过二异氰酸酯和/或多异氰酸酯与包含较低数均分子量二羟基化合物(二醇)和三羟基化合物(三醇)的材料的反应制备。对于这种多异氰酸酯预聚物的聚合原料及聚合方法可以参照本领域的常规选择，在此不再赘述。

[0048] 根据本发明所提供的制备方法，其中对于第一多异氰酸酯及其衍生物和第二多异氰酸酯及其衍生物的选择可以参照本发明前述对于多异氰酸酯组分的描述，只要满足前述要求即可，在本发明中该第一多异氰酸酯及其衍生物优选为二苯基甲烷异氰酸酯及其异构体的混合物，或聚苯基聚亚甲基多异氰酸酯。具体的优选为商购自烟台万华化学有限公司的聚合MDIPM200、商购自济宁华凯树脂有限公司的聚合MDI44V20、商购自济宁华凯树脂有限公司的聚合MDI208、商购自烟台万华化学有限公司的MDI50L、以及商购自烟台万华化学有限公司的MDI100LL中的一种或多种。

[0049] 根据本发明所提供的聚氨酯复合隔音材料，对于前述第一原料组合物和第二原料组合物中所采用的发泡剂并没有特殊要求，可以参照本领域对于发泡剂的常规选择，包括但不限于物理或化学发泡剂。例如水、环烷烃、二烷基醚和环亚烷基醚中的一种或多种。其中可以使用的环烷烃包括但不限于环丁烷、环戊烷和环己烷中的一种或多种；可以使用的二烷基醚包括但不限于二甲醚、甲基乙基醚、甲基丁基醚和二乙醚中一种或多种；可以使用的环亚烷基醚包括但不限于呋喃；可以使用的氟代烷包括但不限于三氟甲烷、二氟甲烷、二氟乙烷、四氟乙烷和七氟丙烷中的一种或多种。

[0050] 根据本发明所提供的聚氨酯复合隔音材料，对于前述第一原料组合物和第二原料组合物中所采用的催化剂可以为胺类催化剂。其中胺类催化剂包括N-烷基吗啉、N-烷基-烷醇胺、N，N-二烷基环己基胺和烷基胺中的一种或多种，其中所述烷基为甲基、乙基、丙基、丁基或其异构形式、以及杂环胺。在一种优选实施方式中，所述胺类催化剂包括三亚乙基二胺、二(2-二甲基氨基乙基)醚、三乙胺、三丙胺、三丁胺、三乙醇胺、三戊胺、吡啶、喹啉、二甲基哌嗪、哌嗪、N，N-二甲基环己基胺、N-乙基吗啉、2-甲基丙二胺、2，4，6-三(二甲基氨基甲基)苯酚、N，N’，N”-三(二甲基氨基丙基)-均-六氢三嗪、二(2-二甲基-氨基乙基)醚、二甲基环己基胺、N，N-二甲基乙醇胺、三亚乙基二胺、N，N’，N-乙基-吗啉及其混合物。在本发明中可以使用的胺类催化剂包括但不限于商购自东曹化学公司的TEDA-L33(三亚乙基二胺)、TEDA-L33E、商购自迈途高新材料集团的NiaxA-1、NiaxA-33、NiaxA-31、NiaxA-230、NiaxA-510、NiaxA-507；商购自迈途高新材料集团CAT-HP102F、商购自亨斯曼公司的二甲基乙醇胺中的一种或多种。

[0051] 根据本发明所提供的制备方法，对于前述第一原料组合物和第二原料组合物中所采用的催化剂除了胺类催化剂，还可以使用有机金属化合物类催化剂，其中金属包括但不限于铋、铅、锡、钛、铁、锑、铀、镉、钴、钍、铝、汞、锌、镍、铯、钼、钒、铜、锰、锆及其组合。在本发明中可以使用的这种有机金属化合物类催化剂包括但不限于硝酸铋、2-乙基己酸铅、苯甲酸铅、环烷酸铅、氯化铁、三氯化锑、乙醇酸锑、乙酸亚锡、辛酸亚锡、2-乙基己酸亚锡、1-甲基咪唑、月桂酸亚锡、二乙酸二丁基锡、二月桂酸二丁基锡、二马来酸二丁基锡、异辛酸锡、二乙酸二辛基锡及其组合等。在本发明中可以使用的有机金属化合物类催化剂优选为锡类催化剂，例如包括但不限于商购自济宁华凯树脂有限公司公司的辛酸亚锡T-9、商购自济宁华凯树脂有限公司的二月桂酸二丁基锡T-12、商购自美国空气化工公司的T125、商购自迈图公司的UL24、UL-6异辛酸锡中的一种或多种。

[0052] 根据本发明所提供的聚氨酯复合隔音材料，对于前述第一原料组合物和第二原料组合物中采用硅油是一种不同聚合度链状结构的聚有机硅氧烷。在本发明中采用硅油的目的为稳定泡孔结构及开孔的作用，在本发明中可以使用的硅油(包括有机表面活性剂和基于有机硅的表面活性剂)例如聚硅氧烷聚氧基亚烷基嵌段共聚物(参见美国专利2,834,748；2,917,480和2,846,458中披露，将其全部内容通过引用的方式并入本文)，可以使用的商品包括但不限于市售的SF-1109、L-520、L-521和DC-193；又例如含聚氧基-亚乙基-聚氧基亚丁基嵌段共聚物的有机表面活性剂(参见美国专利5,600,019中所述，将其全部内容通过引用的方式并入本文)，在本发明中可以采用的硅油包括但不限于商购自赢创公司的
2270、商购自湖北尚工科技材料有限公司的SG5020、商购自济宁华凯树脂有限公司的5058和商购自美国迈图公司的L-580K和沧州东塑集团G680、G780、G980中的一种或多种。

[0053] 根据本发明所提供的聚氨酯复合隔音材料，可以根据所制备的聚氨酯复合隔音材料中吸声层和隔音层的使用要求或者制备要求，选择前述第一原料组合物和第二原料组合物中所采用辅助助剂。这种辅助助剂例如包括但不限于交联剂、抗氧剂和色料等。

[0054] 根据本发明所提供的聚氨酯复合隔音材料，对于前述第一原料组合物中采用抗氧剂的目的为增加泡沫对热、光的老化性能，在本发明中对于抗氧剂的选择并没有特殊要求，可以参照本领域的常规选择，例如目前市售的抗氧剂264、抗氧剂1135、抗氧剂168和抗氧剂1098中的一种或多种。在所述第一原料组合物和第二原料组合物中基于多羟基化合物体系的干重100重量％为基准，包括0.1-1重量％的抗氧剂。

[0055] 根据本发明所提供的聚氨酯复合隔音材料，对于前述第二原料组合物中采用有机交联剂的目的为提高材料的撕裂、支撑性、韧性，优选情况下该有机交联剂的数均分子量为小于1000g/mol，其中可以添加的交联剂包括但不限于乙二醇、丙二醇、丙三醇、丁二醇、二乙醇胺和三乙醇胺中的一种或多种。在所述第一原料组合物和第二原料组合物中基于多羟基化合物体系的干重100重量％为基准，包括1-20％重量％的交联剂。

[0056] 同时，在本发明中还提供了一种聚氨酯复合隔音材料的制备方法，该聚氨酯复合隔音材料包括复合相贴的吸声层和隔音层，所述制备方法包括以下步骤：S1、预先制备隔音层材料，备用；S2、在吸声层成型条件下，在第一脱模剂的存在下，以第一原料组合物为原料在所述隔音层材料的表面上形成吸声层，得到所述聚氨酯复合隔音材料；所述吸声层包括一体成型的表皮层和芯层，所述芯层位于所述表皮层与所述隔音层之间；所述表皮层上形成有不规则开孔，且所述表皮层的开孔率为50-95％，优选为60-95％，更优选为70-95％，特别优选为80-95％，尤其特别优选为85-95％；所述第一脱模剂为溶剂型蜡系脱模剂；所述第一原料组合物包括第一多羟基化合物体系和第一多异氰酸酯及其衍生物。

[0057] 本发明所提供的上述制备方法工艺简单、适于操作，在现有的成型模具的基础上，经过简单的工艺变换即可实现所需聚氨酯复合隔音材料的制备。在本发明中通过选择溶剂型蜡系脱模剂作为第一脱模剂使用，使得所述表皮层在成型过程中与蜡系脱模剂中的蜡系成分(例如石蜡或聚乙烯蜡等)发生反应，进而使得所形成的表皮层表面形成开口，得到前述所描述的聚氨酯复合隔音材料。

[0058] 同时，本发明所提供的上述制备方法，通过预先制备隔音层材料，然后将该隔音层材料放入吸声层制备模具中，发泡形成吸声层，进而制成相应的聚氨酯复合隔音材料；这种方法使得所制备的聚氨酯复合隔音材料避免两层之间用胶粘接，具有优良的加工性能，使其对宽频化噪音(特别是高频及超高频噪音)具有较好的降噪处理，以及优异的抗高温性能，可广泛用于，电动车、燃油小轿车的泵体、电机降噪处理。

[0059] 优选地、在本发明上述制备方法中所采用的第一脱模剂的固含量为2-15重量％，优选为4-10重量％。

[0060] 优选地、在本发明上述制备方法中所采用的第一脱模剂的密度为0.4-1g/cm3，优选为0.5-0.9g/cm3；通过调整第一脱模剂的固含量和密度有利于快速脱模且表面孔径分布更均匀。

[0061] 优选地、在本发明上述制备方法中所采用的第一脱模剂为无硅油溶剂型蜡系脱模剂；采用无硅油溶剂型蜡系脱模剂具有能使发泡吸音材料表皮层形成开孔结构的效果。优选地本发明所采用的第一脱模剂中主要成分为石蜡或聚乙烯蜡；优选地本发明所采用的溶剂型蜡系脱模剂中还含有氢化烃，氢化烃的存在也有利于吸声层中表皮层发生反应，促使表皮层上开孔的形成。此外，本发明所采用的溶剂型蜡系脱模剂还可以含有一些功能助剂，例如乳化剂、分散剂、防腐剂，以及其他其它助剂，还可以含有溶剂，例如二氯甲烷、烷烃或环烷烃等。在优选情况下，本发明所采用的溶剂型蜡系脱模剂为商购自西班牙沛西公司，牌号为FDC-80、HA-108、LPFDC-81和KW-135-505东莞力环力环股份有限公司，牌号为MRA-40-82、MRA-40-68或MRA-6-82的脱模剂的溶剂型蜡系脱模剂中的一种或多种。

[0062] 根据本发明所提供的制备方法，对于步骤S2中吸声层的成型条件并没有特殊要求，只要能够促使第一原料组合物中第一多羟基化合物体系和第一异氰酸酯及其衍生物发生反应以生产符合要求的聚氨酯吸声层即可。在本发明中优选所述吸声层的成型条件包括：将温度为25±2℃的第一原料组合物倒入温度为35-65℃、优选为45-60℃、更优选为50-60℃的模具(液体浴加热温度)中成型90-120s。

[0063] 在一种优选情况下，所述步骤S2包括：(1)配制固含量为2-15重量％，密度为0.4-1g/cm3的第一脱模剂，备用；(2)取用于成型所述聚氨酯复合隔音材料的第一成型模具，备用；(3)通过液体浴加热的方式将前述第一成型模具加热至35-65℃、优选为45-60℃、更优选为50-60℃，将所述隔音层材料置于所述第一成型模具的底部，并在内置有所述隔音层材料的第一成型模具的内壁上涂覆(喷涂)第一脱模剂；然后将混合搅拌后的温度为25±2℃的第一原料组合物加入至位于所述隔音层材料与涂覆有第一脱模剂的第一表面之间的成型腔中，成型时间为90-120s，开模后自然冷却得到所述聚氨酯复合隔音材料。

[0064] 优选地，所述第一原料组合物以所述第一多羟基化合物体系的干重(干基重量)为基准包括：100重量％的第一多羟基化合物体系、30-60重量％的第一多异氰酸酯及其衍生物、1-5重量％的发泡剂、0.1-1.2重量％的催化剂、0.2-1.2重量％的硅油、以及1-4重量％的抗氧剂。

[0065] 根据本发明所提供的制备方法，对于第一原料组合物中的第一多羟基化合物体系和第一多异氰酸酯及其衍生物的选择并没有特殊要求，可以参照本领域的常规选择，选择能够实现本发明对于芯层的孔隙率、流阻率和密度等要求的原料。在本发明中优选所述第一多羟基化合物体系中包括一种或多种多羟基化合物，且各多羟基化合物的数均分子量为4000-6000g/mol，优选为5000-6000g/mol，更优选为5000g/mol；所述第一多异氰酸酯及其衍生物中异氰酸酯(NCO)基团的含量为27-32mmol/kg，优选为29-30mmol/kg。

[0066] 根据本发明所提供的制备方法，其中步骤S1中预先制备隔音层材料的步骤可以参照本领域常规制备隔音层材料的制备方法，例如在所述隔音层材料的成型条件下，在第二脱模剂的存在下，以第二原料组合物为原料合成得到所述隔音层材料；所述第二脱模剂与所述第一脱模剂相同或不同；所述第二原料组合物包括第二多羟基化合物体系和第二多异氰酸酯及其衍生物。

[0067] 根据本发明所提供的制备方法，优选所述隔音层材料具有由多层子隔音层叠加形成的复合结构，所述步骤S1中预先制备隔音层材料的步骤包括：预先制备第一子隔音层材料，然后在所述第一子隔音层材料的表面由内向外依次形成多层子隔音层，得到所述隔音层材料。在该步骤中，各子隔音层材料的制备方法参照前述隔音层材料的制备步骤，其中对于各子隔音层中所采用的第二原料组合物的成分可以根据所需子隔音层的密度要求进行合理调整，在本发明前述所提及的第二原料组合物的成分及含量要求的基础上，本领域技术人员有能力对该第二原料组合物进行合理的调整，对此不再赘述。

[0068] 根据本发明所提供的制备方法，对于步骤S1中所采用的第二脱模剂并没有特殊要求，其可以与前述第一脱模剂相同，也可以与前述第一脱模剂不同，其可以参照本领域的对于脱模剂的常规选择，例如可以选择的第二脱模剂包括但不限于商购自东莞力环力环股份有限公司的，牌号为MRA-40-82、MRA-40-68或MRA-6-82的脱模剂。优选地，该第二脱模剂的3
固含量为4-10重量％，密度为0.7-0.85g/cm。

[0069] 根据本发明所提供的制备方法，对于步骤S1中隔音层材料的成型条件并没有特殊要求，只要能够促使第二原料组合物中第二多羟基化合物体系和第二多异氰酸酯及其衍生物发生反应以生产聚氨酯即可。在本发明中优选所述隔音层材料的成型条件包括：将温度为25±2℃的第一原料组合物倒入温度为45-60℃、优选为50-55℃的模具中成型120-480s，优选为240-360s。

[0070] 在一种优选情况下，所述步骤S1包括：(1)配制固含量为4-10重量％，密度为0.7-0.8g/cm3的第二脱模剂，备用；(2)通过液体浴加热的方式将隔音层成型模具加热至45-60℃，优选为50-55℃，并在所述隔音层成型模具的表面上涂覆(喷涂)第二脱模剂；然后将混合搅拌后的温度为25±2℃的第二原料组合物加入至涂覆有第二脱模剂的成型模具中，成型时间为120-480s，优选为240-360s，开模后自然冷却得到所述隔音层材料。

[0071] 优选地，所述第二原料组合物以所述第二多羟基化合物体系的干重为基准，包括100重量％的第二多羟基化合物体系、40-70重量％的第二多异氰酸酯及其衍生物、0.5-3重量％的发泡剂、0.5-4重量％的催化剂、0.25重量％的硅油、以及1-20重量％的有机交联剂。

[0072] 根据本发明所提供的制备方法，对于第二原料组合物中的第二多羟基化合物体系和第二多异氰酸酯及其衍生物的选择并没有特殊要求，可以参照本领域的常规选择，选择能够实现本发明对于隔音层的密度要求的原料。在本发明中优选所述第二多羟基化合物体系中包括一种或多种多羟基化合物，且各多羟基化合物的数均分子量为3000-6000g/mol，优选为4000-6000g/mol；所述第二多异氰酸酯及其衍生物中NCO基团的含量为28-32mmol/kg，优选为29-30mmol/kg。

[0073] 另外，在本发明中还提供了一种聚氨酯复合隔音材料，该聚氨酯复合隔音材料由本发明上述制备方法制备得到。该聚氨酯复合隔音材料具有本发明前述聚氨酯复合隔音材料的全部特征，鉴于前述已经完整的描述了本发明聚氨酯复合隔音材料的全部特征，在此不再赘述。

[0074] 如图1所示，图1为根据本发明上述方法所制备的聚氨酯复合隔音材料中表皮层的一种示例性SEM显微图谱，由图1可以看出，该聚氨酯复合隔音材料的表皮层上形成有所需的不规则开孔。优选所述表皮层的开孔率为50-95％，优选为60-95％，更优选为70-95％，特别优选为80-95％，尤其特别优选为85-95％。

[0075] 如图2所示，图2为根据本发明上述方法所制备的聚氨酯复合隔音材料S1中芯层的一种示例性SEM显微图谱，由图2可以看出其芯层开孔均匀，大孔上面有不同尺寸的小孔，开孔率较高，因此对声波产生粘滞损耗，提高吸声性能。优选，所述芯层的所述芯层的孔隙率为50-97％，孔径分布在50μm-1000μm范围内，流阻率为10000-100000N·s/m4，密度为30-200kg/m3，优选为80-120kg/m3。在本发明中优选地所述芯层的孔隙率为70-90％，孔径分布在100-500μm范围内，流阻率为2000-80000N·s/m4，密度为80-120kg/m3。

[0076] 此外，在本发明中还提供了一种动力装置，该动力装置包括噪音发生部，以及包裹在所述噪音发生部的隔音材料，该隔音材料为本发明聚氨酯复合隔音材料。所述噪音发生部可以为电动及燃油车高压油泵(1000-3000Hz)、电机及电控(5000-12000Hz)、助力转向泵(500-2500Hz)、IGBT模块(2500-10000Hz)，真空泵(500-1000Hz)难以处理的宽频噪音发生部。

[0077] 以下将结合具体实施方式进一步说明本发明聚氨酯复合隔音材料及其制备方法的有益效果。

[0078] 在如下实施例1-8和对比例1中所采用的原料及厂家：

[0079] 聚醚多元醇(环氧丙烷缩合物)PPG3000：商购自济宁华凯树脂有限公司，其数均分子量为3000g/mol，官能度为2，羟值为52-56，粘度为480-540mPa.s；

[0080] 聚醚多元醇KE-510：商购可利亚多元醇有限公司，其数均分子量为5000g/mol，官能度为3，羟值为26-30，粘度为800-100mPa.s；

[0081] 聚醚多元醇EP330N：商购自山东蓝星东大化工有限公司，其数均分子量为5000g/mol，官能度为3，羟值为32-36，粘度为800-1000mPa.s；

[0082] 聚醚多元醇1027：商购自浙江永杰汽车电子有限公司，其数均分子量为5000g/mol，官能度为3，羟值为26-30，粘度为900-1100mPa.s；

[0083] 聚醚多元醇3405：商购壳牌公司，其数均分子量为5000g/mol，官能度为3，羟值为26-30，粘度为800-100mPa.s；

[0084] 聚合MDIPM200(多异氰酸酯)：商购自烟台万华化学有限公司，其数NCO基团的含量为29-32mmol/kg；

[0085] 聚合MDI208(多异氰酸酯)：商购自济宁华凯树脂有限公司公司，NCO基团的含量为28-32mmol/kg；

[0086] TEDA-L33、TEDA-L33E(胺催化剂)：商购自东曹化学公司；

[0087] NiaxA-1、NiaxA-33、NiaxA-31、NiaxA-230、NiaxA-510、NiaxA-507的商购自迈途高新材料集团

[0088] CAT-HP102F(胺催化剂)：商购自亨斯曼公司；

[0089] 辛酸亚锡T-9(锡催化剂)：商购自济宁华凯树脂有限公司；

[0090] 二月桂酸二丁基锡T-12(锡催化剂)：商购自济宁华凯树脂有限公司；

[0091] 硅油SG5020：商购自湖北尚工科技材料有限公司；

[0092] 硅油L-580K：商购自美国迈图公司；

[0093] 硅油G680、G780、G98：商购自沧州东塑集团；

[0094] 抗氧剂264：商购自常州新策高分子材料公司；

[0095] 交联剂乙二醇：商购自广东光华科技有限公司；

[0096] 溶剂型蜡系脱模剂FDC-80：商购自西班牙沛西公司，主要成分为蜡系脱模剂，固含量为4重量％，密度为0.8g/cm3；

[0097] 溶剂型蜡系脱模剂HA-108：商购自西班牙沛西公司，主要成分为蜡系脱模剂，固含量为6重量％，密度为0.85g/cm3；

[0098] 溶剂型蜡系脱模剂LPFDC-81：商购自西班牙沛西公司，主要成分为蜡系脱模剂，固含量为6.8重量％，密度为0.89g/cm3；

[0099] 溶剂型蜡系脱模剂MRA-40-68东莞力环力环股份有限公司，主要成分为蜡系脱模剂，固含量为6重量％，密度为0.7g/cm3；

[0100] 溶剂型蜡系脱模剂MRA-6-82东莞力环力环股份有限公司，主要成分为蜡系脱模剂，固含量为6重量％，密度为0.79g/cm3。

[0101] 在如下实施例1-8和对比例1中所涉及的测量项目及测试方法：

[0102] 表皮层的开孔率的测量方法：选取表面平整的样品三个做SEM，每个样品选取不同的区域观察表面开孔情况，并计算每个观察区域中开孔的面积与整个观察区域的面积的比值得到相应区域的开孔率，并取9组数据做平均得到相应聚氨酯复合隔音材料的表皮层开孔率(采用美国国立卫生研究院设计的科学图像处理软件Image J测量)；

[0103] 表皮层开孔的孔径的测量方法：选取表面平整的样品三个做SEM，每个样品选取不同的区域观察表面开孔情况，量取孔径的大小，得到其孔径分布范围(采用美国国立卫生研究院设计的科学图像处理软件Image J)；

[0104] 表皮层厚度的测量方法：取表皮层截面样品三组，每个样品取不同位置量取表皮层厚度，获取厚度分布范围；

[0105] 芯层的孔隙率的测量方法：采用压力/质量的测试方法，所用到的设备为：mecanum公司的孔隙率测试仪器-PHI，测试多孔材料的孔隙率；

[0106] 芯层的孔径的测量方法：取芯层材料三个在扫面电子显微镜下观察区不同区域下泡孔分布，取平均值并统计出分布区间；

[0107] 芯层的流阻率的测量方法：参照《GB/T 25077-2010声学多孔吸声材料流阻测量》；

[0108] 吸声层的芯层和隔音层的密度的测量方法：参照《GB T 6343-2009泡沫塑料及橡胶表观密度的测定》；

[0109] 吸声层的耐热性测量方法：取相同厚度(25mm)材料200*200mm样品四块，三块放入带鼓风的烘箱(160℃)中测试其耐温抗老化性能，一块室温下放入干燥器内，在相同时间(120h)后取出对比其变色、材料表面变脆、起皱等表面状态及基体材料弹性变化；

[0110] 吸声层和隔音层的厚度的测量方法：用卷尺测量其吸声层的厚度。

[0111] 实施例1

[0112] 第一原料组合物：100g的聚醚多元醇1027、45g的聚合MDIPM200、3g的水、0.1g的胺催化剂TEDA-L33、0.5g的辛酸亚锡T-9、0.5g的硅油SG5020和2g的抗氧剂264。

[0113] 第二原料组合物：100g的聚醚多元醇330N、55g的聚合MDI PM200、1.5g的水、3g的胺催化剂TEDA-L33、0.4g的辛酸亚锡T-9、3g的硅油5020和16g的交联剂乙二醇。

[0114] 隔音层材料的制备：(1)选取固含量为6重量％，密度为0.85g/cm3的脱模剂MRA-40-68均匀的喷涂在模具表面；(2)通过水浴加热的方式将隔音层成型模具加热至60℃，并在所述隔音层成型模具的表面上喷涂前述脱模剂MRA-40-68，备用；(3)将前述第二原料组合物中各原料在高压发泡机中混合均匀，得到温度为25℃的第二原料混合物，并将该第二原料混合物浇注至步骤(2)中第二成型模具中，成型360s，开模后自然冷却得到所述隔音层材料。

[0115] 聚氨酯复合隔音材料的制备：(1)选取固含量为4重量％，密度为0.8g/cm3的溶剂型蜡系脱模剂FDC-80，备用；(2)取用于成型所述聚氨酯复合隔音材料的第一成型模具，备用；(3)将前述第一原料组合物中各原料在高压发泡剂中混合均匀，得到温度为25℃的第一原料混合物，备用；(4)通过水浴加热的方式将前述第一成型模具加热至55℃，将所述隔音层材料置于所述第一成型模具内部，并在内置有所述隔音层材料的第一成型模具的内壁上喷涂步骤(1)中配制的溶剂型蜡系脱模剂FDC-80，接着将所述第二原料组合物浇注至所述第一成型腔中隔音层材料的表面上，成型90s，开模后自然冷却得到包括吸声层和隔音层的所述聚氨酯复合隔音材料，该聚氨酯复合隔音材料记为S1。

[0116] 聚氨酯复合隔音材料检测：由聚氨酯复合隔音材料S1中表皮层在50倍下的SEM显微图谱(附图中未示出)可以看出，该聚氨酯复合隔音材料的表皮层上形成有不规则开孔。且经检测该聚氨酯复合隔音材料S1的材料特性如下表所示。

[0117]

[0118] 实施例2

[0119] 第一原料组合物：100g的聚醚多元醇P-5、60g的聚合MDI208、3g的水、0.2g的胺催化剂CAT-N、0.8g的二月桂酸二丁基锡T-12、0.5g的硅油L-580和2g的抗氧剂264。

[0120] 第二原料组合物：100g的聚醚多元醇4110、70的聚合MDI208、4g的水、0.5g的胺催化剂CAT-N、1.0g的二月桂酸二丁基锡T-12、2g的硅油L-580和16g的交联剂乙二醇。

[0121] 隔音层材料的制备：参照实施例1，区别在于采用上述第二原料组合物代替实施例1中第二原料组合物。

[0122] 聚氨酯复合隔音材料的制备：参照实施例1，区别在于采用上述第一原料组合物代替实施例1中第一原料组合物，该聚氨酯复合隔音材料记为S2。

[0123] 聚氨酯复合隔音材料检测：由聚氨酯复合隔音材料S2中表皮层在50倍下的SEM显微图谱(附图中未示出)可以看出，该聚氨酯复合隔音材料的表皮层上形成有不规则开孔。且经检测该聚氨酯复合隔音材料S2的材料特性如下表所示。

[0124]

[0125] 实施例3

[0126] 第一原料组合物和第二原料组合物：同实施例1。

[0127] 隔音层材料的制备：参照实施例1，区别在于形成厚度为15mm的隔音层；

[0128] 聚氨酯复合隔音材料的制备：参照实施例1，区别在于形成厚度为20mm的吸声层。所制备的聚氨酯复合隔音材料记为S3。

[0129] 聚氨酯复合隔音材料检测：由聚氨酯复合隔音材料S3中表皮层在50倍下的SEM显微图谱(附图中未示出)可以看出，该聚氨酯复合隔音材料的表皮层上形成有不规则开孔。且经检测该聚氨酯复合隔音材料S3的材料特性如下表所示。

[0130]

[0131] 实施例4

[0132] 第一原料组合物和第二原料组合物：同实施例1。

[0133] 隔音层材料的制备：同实施例1。

[0134] 聚氨酯复合隔音材料的制备：参照实施例1，区别在于在步骤(1)中配制固含量为6.8重量％，密度为0.89g/cm3的溶剂型蜡系脱模剂LPFDC-81，备用；步骤(4)通过水浴加热的方式将前述第一成型模具加热至50℃；所制备的聚氨酯复合隔音材料记为S4。

[0135] 聚氨酯复合隔音材料检测：由聚氨酯复合隔音材料S4中表皮层在50倍下的SEM显微图谱(附图中未示出)可以看出，该聚氨酯复合隔音材料的表皮层上形成有不规则开孔。且经检测该聚氨酯复合隔音材料S4的材料特性如下表所示。

[0136]

[0137] 实施例5

[0138] 第一原料组合物和第二原料组合物：同实施例1。

[0139] 隔音层材料的制备：同实施例1。

[0140] 聚氨酯复合隔音材料的制备：参照实施例1，区别在于在步骤(1)中配制固含量为6重量％，密度为0.85g/cm3的溶剂型蜡系脱模剂HA-108，备用；步骤(4)通过水浴加热的方式将前述第一成型模具加热至50℃；所制备的聚氨酯复合隔音材料记为S5。

[0141] 聚氨酯复合隔音材料检测：由聚氨酯复合隔音材料S5中表皮层在50倍下的SEM显微图谱(附图中未示出)可以看出，该聚氨酯复合隔音材料的表皮层上形成有不规则开孔。且经检测该聚氨酯复合隔音材料S5的材料特性如下表所示。

[0142]

[0143] 实施例6

[0144] 第一原料组合物和第二原料组合物：同实施例1。

[0145] 隔音层材料的制备：同实施例1。

[0146] 聚氨酯复合隔音材料的制备：参照实施例1，区别在于在步骤(1)中配制固含量为6重量％，密度为0.7g/cm3的溶剂型蜡系脱模剂MRA-40-68，备用；步骤(4)通过水浴加热的方式将前述第一成型模具加热至50℃；所制备的聚氨酯复合隔音材料记为S6。

[0147] 聚氨酯复合隔音材料检测：由聚氨酯复合隔音材料S6中表皮层在50倍下的SEM显微图谱(附图中未示出)可以看出，该聚氨酯复合隔音材料的表皮层上形成有不规则开孔。且经检测该聚氨酯复合隔音材料S6的材料特性如下表所示。

[0148]

[0149] 实施例7

[0150] 第一原料组合物和第二原料组合物：同实施例1。

[0151] 隔音层材料的制备：同实施例1。

[0152] 聚氨酯复合隔音材料的制备：参照实施例1，区别在于在步骤(1)中配制固含量为6.8重量％，密度为0.89g/cm3的溶剂型蜡系脱模剂FDC-80，备用；步骤(4)通过水浴加热的方式将前述第一成型模具加热至40℃；所制备的聚氨酯复合隔音材料记为S7。

[0153] 聚氨酯复合隔音材料检测：由聚氨酯复合隔音材料S7中表皮层在50倍下的SEM显微图谱(附图中未示出)可以看出，该聚氨酯复合隔音材料的表皮层上形成有不规则开孔。且经检测该聚氨酯复合隔音材料S7的材料特性如下表所示。

[0154]

[0155] 实施例8

[0156] 第一原料组合物：100g的聚醚多元醇1027、60g的聚合MDIPM200、6g的水、0.4g的胺催化剂TEDA-L33、0.6g的辛酸亚锡T-9、1g的硅油5020和2g的抗氧剂264。

[0157] 第二原料组合物：100g的聚醚多元醇330N、70g的聚合MDIPM200、1g水、0.2g的胺催化剂AN-33、0.8的辛酸亚锡T-9、2g的硅油5020和12g的交联剂乙二醇。

[0158] 隔音层材料的制备：参照实施例1，区别在于采用上述第二原料组合物代替实施例1中第二原料组合物。

[0159] 聚氨酯复合隔音材料的制备：参照实施例1，区别在于采用上述第一原料组合物代替实施例1中第一原料组合物，该聚氨酯复合隔音材料记为S8。

[0160] 聚氨酯复合隔音材料检测：由聚氨酯复合隔音材料S8中表皮层在50倍下的SEM显微图谱(附图中未示出)可以看出，该聚氨酯复合隔音材料的表皮层上形成有不规则开孔。且经检测该聚氨酯复合隔音材料S8的材料特性如下表所示。

[0161]

[0162] 对比例1

[0163] 第一原料组合物：同实施例1。

[0164] 第二原料组合物：同实施例1。

[0165] 隔音层材料的制备：同实施例1。

[0166] 聚氨酯复合隔音材料的制备：参照实施例1，区别在于在步骤(1)中配制固含量为6重量％，密度为0.8g/cm3的脱模剂水性(含硅油)脱模剂(商购自肯天公司)，备用；步骤(4)通过水浴加热的方式将前述第一成型模具加热至55℃；所制备的聚氨酯复合隔音材料记为D1。

[0167] 聚氨酯复合隔音材料检测：由聚氨酯复合隔音材料D1中表皮层的在50倍下的SEM显微图谱(图3)可以看出，该聚氨酯复合隔音材料的表皮层未形成开孔。且经检测该聚氨酯复合隔音材料D1的材料特性如下表所示。

[0168]

[0169] 测试：

[0170] 将前述实施例1-8以及对比例1所制备的聚氨酯复合隔音材料S1-S8和D1进行吸声系数测试、以及隔音量测试：

[0171] 吸声系数测试方法：GBT 18696.2-2002，采用阻抗管测试吸声系数，测试结果如表1所示；

[0172] 隔音量测试方法：GBT 18696.2-2002，采用阻抗管测试隔声量，测试结果如表2所示。表1.

[0173]频率，Hz S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 D1
250 0.19 0.14 0.11 0.16 0.15 0.129 0.21 0.11 0.09
315 0.20 0.15 0.12 0.21 0.19 0.181 0.25 0.14 0.09
400 0.29 0.17 0.15 0.26 0.25 0.23 0.38 0.19 0.12
500 0.41 0.18 0.21 0.39 0.34 0.306 0.60 0.25 0.13
630 0.55 0.27 0.27 0.54 0.48 0.394 0.69 0.32 0.17
800 0.74 0.4 0.37 0.74 0.67 0.538 0.70 0.46 0.23
1000 0.88 0.63 0.50 0.88 0.84 0.703 0.66 0.62 0.32
1250 0.92 0.8 0.67 0.95 0.90 0.846 0.73 0.77 0.43
1600 0.98 0.87 0.88 0.99 0.95 0.956 0.80 0.90 0.53
2000 0.98 0.99 0.97 0.95 0.98 0.972 0.70 0.92 0.63
2500 0.90 0.94 0.93 0.84 0.91 0.892 0.62 0.84 0.77
3150 0.81 0.85 0.81 0.75 0.81 0.779 0.67 0.74 0.86
4000 0.84 0.78 0.73 0.81 0.77 0.751 0.81 0.72 0.83
5000 0.96 0.79 0.81 0.94 0.88 0.905 0.76 0.87 0.69
6300 0.96 0.81 0.95 0.92 0.91 0.94 0.78 0.92 0.77
平均吸声 0.71 0.58 0.57 0.69 0.67 0.64 0.62 0.59 0.49

[0174] 表2.

[0175]频率，Hz S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 D1
250 21.572 12.09 24.8 18.91 18.701 17.18 18.701 15.31 18.8
315 26.135 16.74 22.3 23.94 22.418 21.91 21.418 18.38 14.2
400 28.673 21.98 26.7 28.89 25.825 25.99 24.825 24.37 14.7
500 25.946 26.07 26.2 31.15 27.372 28.85 27.372 28.99 20.8
630 27.524 30.12 30.1 27.35 24.826 28.59 24.826 32.02 25.5
800 28.96 32.91 31.8 26.91 23.992 25.49 23.992 36.29 29.81
1000 28.413 28.21 32.8 26.58 25.044 25.07 25.044 41.15 35.04
1250 30.873 31.15 34.8 28.88 27.068 27.00 27.068 40.33 31.9
1600 26.588 27.56 35.83 29.03 27.786 27.58 27.786 36.8 27.5
2000 24.017 22.63 34.95 30.50 28.825 30.02 28.825 33.31 21.7
2500 28.937 24.82 40.05 33.45 31.259 35.30 31.259 32.3 20.3
3150 34.666 30.73 42.2 37.19 34.62 40.71 34.62 37.39 26.6
4000 39.318 35.84 44.02 40.20 37.475 45.21 38.475 43.72 31.5
5000 42.833 39.10 45.4 43.59 40.807 48.45 41.807 49.25 35.4
6300 42.85 38.00 46.75 44.59 41.616 49.42 42.616 53.59 35.72

[0176] 由表1和表2中数据可以看出，根据本发明方法所制备的聚氨酯复合隔音材料S1-S8的吸声与隔音效果明显优于采用对比例1所制备的聚氨酯复合隔音材料D1。且根据本发明方法所制备的聚氨酯复合隔音材料S1-S8更适用于宽频化噪音的降噪处理，即使是对于高频及超高频噪音也能够起到较好的降噪效果。

[0177] 以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

[0178] 另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

[0179] 此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。