一种用于棒料的热处理生产线及其处理工艺

摘要

本发明公开了一种用于棒料的热处理生产线及其处理工艺，旨在解决传统的棒料热处理生产效率低的问题，其技术方案要点是：一种用于棒料的热处理生产线，包括调质机架，还包括设置于调质机架一侧的上料机构、设置于调质机架的传送装置、设置于调质机架并沿传送装置设置的调质机构、设置于调质机架一侧的下料机构，上料机构包括用于排放钢筋的上料架，调质机构包括沿传送装置方向依次设置于调质机架的淬火机构、冷却机构以及回火机构，下料机构包括设置于调质机架一侧的下料架。本发明的一种用于棒料的热处理生产线，通过完整的生产线结构，不仅提高了棒料热处理的效率，而且可以有效减小棒料热处理过程中发生的形变，提高棒料的合格率。

权利要求

1.一种用于棒料的热处理生产线，包括调质机架(1)，其特征在于：还包括设置于调质机架(1)一侧的上料机构(3)、设置于调质机架(1)的传送装置(2)、设置于调质机架(1)并沿传送装置(2)设置的调质机构(24)、设置于调质机架(1)一侧的下料机构(43)，所述上料机构(3)包括用于排放钢筋的上料架(4)，所述调质机构(24)包括沿传送装置(2)方向依次设置于调质机架(1)的淬火机构(25)、冷却机构(26)以及回火机构(27)，所述下料机构(43)包括设置于调质机架(1)一侧的下料架(44)；所述传送装置(2)包括设置于调质机架(1)的电机座(28)、固定于电机座(28)的调质电机(29)、连接于调质电机(29)输出轴的传送辊(30)，所述传送辊(30)选用V形辊，所有所述调质电机(29)呈平行设置，所述传送装置(2)与调质机架(1)之间设置有用于调节传送装置(2)角度的调节机构(56)；所述调节机构(56)包括固定设置于调质机架(1)的固定杆(31)、一端转动连接于固定杆(31)并且等长的若干转动杆(32)，所述电机座(28)固定连接于转动杆(32)靠近固定杆(31)的一端，转动杆（32）的自由端之间转动连接有联动杆（33）；所述上料架(4)靠近传送装置(2)的一端设置有转移组件(5)，所述转移组件(5)作用于某一根钢筋并将钢筋推出，所述调质机架(1)设置有位于传送装置(2)背离上料架(4)一侧的限位组件(6)。

2.根据权利要求1所述的一种用于棒料的热处理生产线，其特征在于：所述上料架(4)包括固定设置于地面的两支撑杆(7)、转动连接于支撑杆(7)顶端的横杆(8)，所述支撑杆(7)和横杆(8)之间转动连接有与用于调节横杆(8)角度的调节气缸(9)。

3.根据权利要求2所述的一种用于棒料的热处理生产线，其特征在于：所述转移组件(5)包括固定设置于横杆(8)靠近传送装置(2)一端的阻挡块(10)，钢筋侧壁抵触于阻挡块(10)侧壁，还包括转动设置于横杆(8)侧壁的顶出组件(11)，所述顶出组件(11)包括呈尖状设置并作用于某一根钢筋的顶出部(12)。

4.根据权利要求3所述的一种用于棒料的热处理生产线，其特征在于：所述顶出组件(11)包括固定设置于调质机架(1)的轴承座(13)、穿设于轴承座(13)的转动轴(14)、固定连接于转动轴(14)两端的顶出板(15)、固定连接于转动轴(14)侧壁的驱动杆(16)、设置于调质机架(1)并用于推动驱动杆(16)的顶出气缸(17)，两所述顶出板(15)分别位于两横杆(8)的两侧，所述顶出部(12)位于顶出板(15)上，所述转动轴(14)低于横杆(8)的上表面。

5.根据权利要求1所述的一种用于棒料的热处理生产线，其特征在于：所述冷却机构(26)包括水箱(34)、连接于水箱(34)的水管(35)、连接于水管(35)且正对钢筋设置的喷淋件(36)，所述喷淋件(36)呈环形设置且套设于钢筋外，所述喷淋件(36)内部呈中空设置并连接于水管(35)，所述喷淋件(36)朝向钢筋的内壁均匀开设有出水孔(37)。

6.根据权利要求1所述的一种用于棒料的热处理生产线，其特征在于：所述下料机构(43)还包括设置于调质机架(1)并位于传送装置(2)内侧的下料组件(45)、设置于下料架(44)的升降组件(46)，所述下料组件(45)包括转动设置于调质机架(1)的推板(47)、设置于调质机架(1)并转动连接于推板(47)的下料电机，所述推板(47)包括作用于钢筋的斜面。

7.一种应用如权利要求1-6所述的任意一种热处理生产线的处理工艺，其特征在于：包括如下步骤，

S1：上料，将棒料摆放于上料架(4)，由转移组件(5)将棒料转移到传送装置(2)，并由传送装置(2)以40mm/min-1000mm/min的速度向前传送；

S2：淬火，传送装置(2)带动棒料由淬火机构(25)中心穿过，淬火机构(25)的淬火温度采用820℃-860℃对棒料进行淬火处理；

S3：冷却，传送装置(2)带动棒料穿过冷却机构(26)，冷却机构(26)以20℃-28℃的温度对高温工件进行冷却处理，并且喷淋件(36)的宽度为25cm；

S4：回火，传送装置(2)带动棒料移动至回火机构(27)，回火机构(27)以450℃-700℃的温度对棒料进行回火处理；

S5：下料，由推板(47)将传送装置(2)上的棒料推动到下料架(44)，实现下料。

说明书

一种用于棒料的热处理生产线及其处理工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及热处理设备领域，更具体地说，它涉及一种用于棒料的热处理生产线及其处理工艺。

背景技术

[0002] 随着建筑施工行业的快速发展，市场对于钢筋等长杆类零件的需求也日益增加，热轧成型的钢筋经过淬火和高温回火，达到改善钢筋性能的效果。现有的钢筋调质热处理设备通常采用线圈对钢筋进行高温淬火、冷却、回火的工序，调质处理后的钢筋力学性能得到优化改善。

[0003] 例如公告号为CN2811317Y的中国专利公开的长杆类工件的中频调质热处理设备，其技术要点是：包括感应器组、感应器的功率调节装置和工件的传送装置，其中感应器组至少由三节同心排列且安装在一个支架上的感应器组成，该支架装在两个龙门框架上，且与龙门框架之间设置有支架的升降机构，传送装置由多个旋转辊组成，通过一组感应器就可满足淬火与回火不同功率的要求，但是由于上料和下料均需要人工进行，会导致工作效率低的问题。

[0004] 因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。

发明内容

[0005] 针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种用于棒料的热处理生产线，具有热处理效率高的优点。

[0006] 本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于棒料的热处理生产线，包括调质机架，还包括设置于调质机架一侧的上料机构、设置于调质机架的传送装置、设置于调质机架并沿传送装置设置的调质机构、设置于调质机架一侧的下料机构，所述上料机构包括用于排放钢筋的上料架，所述调质机构包括沿传送装置方向依次设置于调质机架的淬火机构、冷却机构以及回火机构，所述下料机构包括设置于调质机架一侧的下料架；所述传送装置包括设置于调质机架的电机座、固定于电机座的调质电机、连接于调质电机输出轴的传送辊，所述传送辊选用V形辊，所有所述调质电机呈平行设置，所述传送装置与调质机架之间设置有用于调节传送装置角度的调节机构；所述调节机构包括固定设置于调质机架的固定杆、一端转动连接于固定杆并且等长的若干转动杆，所述电机座固定连接于转动杆靠近固定杆的一端；转动杆的自由端之间转动连接有联动杆。

[0007] 通过采用上述技术方案，首先将物料码放于上料机构，由上料机构带动将棒料转送至传送装置并由传送装置带动向前传送至淬火机构，淬火机构对棒料进行高温淬火处理，同时传送装置带动棒料持续向前传送，之后经过冷却机构，由冷却机构对棒料进行冷却，最后经过回火机构，由回火机构对棒料进行回火处理，之后由传送装置将棒料移动至下料机构处，由下料机构将棒料转移到下料架上实现下料，通过整条生产线的配合，实现棒料的自动上下料，并且在传送过程中即依次实现淬火、冷却、回火操作，大大提高了热处理效率；通过调质电机带动传送辊转动，棒料搭设在传送辊上并由传送辊带动向前移动，传送辊选用V形辊，V形辊的截面呈V形设置，棒料可以直接搭设在V形槽内，从而可以防止棒料从传送辊滑落，保证运行的稳定性，并且所有调质电机呈平行设置，使得所有传送辊的轴线呈平行，这样当传送辊转动时，传送辊侧壁对棒料的摩擦力方向能够保持一致，从而人更好的将棒料向前传送，通过调节机构可以调节传送装置的角度，通过改变传送装置的角度，使得棒料表面受力状况得到优化，并且试验证明当传送装置呈倾斜设置时，棒料的形变最小，可以保证棒料的圆柱度；转动杆可以相对于固定杆发生转动，将电机座固定在转动杆上，将调质电机固定在电机座上，通过转动杆的转动可以带动调质电机输出轴的角度发生改变，从而改变传送辊的传送方向，这样根据棒料粗细的不同相应的调整传送辊的角度，当加工的棒料较粗时，可以将传送辊的倾斜角度调小一些，当加工较粗的棒料时，将传送辊的倾斜角度调大一些，从而保证V形槽的两侧壁能够与棒料侧壁抵触摩擦，保证棒料传送过程中侧壁受到均匀的摩擦力，进而使得棒料在传送过程中始终保持直线且不发生形变。

[0008] 本发明进一步设置为：所述上料架靠近传送装置的一端设置有转移组件，所述转移组件作用于某一根钢筋并将钢筋推出，所述调质机架设置有位于传送装置背离上料架一侧的限位组件。

[0009] 通过采用上述技术方案，上料时将棒料整齐排放到上料架上，实现批量上料，从而大大节省了劳动力，之后由转移组件对其中的某一根棒料施力并转移，从而将上料架上的棒料依次转移到传送装置上，由传送装置带动向前传送并进行热处理，这样通过转移组件实现棒料的持续上料，从而降低了劳动强度。

[0010] 本发明进一步设置为：所述上料架包括固定设置于地面的两支撑杆、转动连接于支撑杆顶端的横杆，所述支撑杆和横杆之间转动连接有与用于调节横杆角度的调节气缸。

[0011] 通过采用上述技术方案，两个支撑杆纵向固定在地面上，横杆的上表面可以排放棒料，并且通过调节气缸的伸缩，实现对横杆倾斜角度的调节，从而使得棒料能够沿横杆朝向传送装置滚动，实现自动补料。

[0012] 本发明进一步设置为：所述转移组件包括固定设置于横杆靠近传送装置一端的阻挡块，棒料侧壁抵触于阻挡块侧壁，还包括转动设置于横杆侧壁的顶出组件，所述顶出组件包括呈尖状设置并作用于某一根棒料的顶出部。

[0013] 通过采用上述技术方案，棒料放置在横杆上并整齐排列，位于最靠近传送装置的棒料侧壁抵触在阻挡块上，通过阻挡块实现对棒料的定位，之后顶出组件驱动并将靠近阻挡块的一根棒料向上顶起，在尖状顶出部的斜面推动下滚动到传送装置上，由传送装置带动向前移动。

[0014] 本发明进一步设置为：所述顶出组件包括固定设置于调质机架的轴承座、穿设于轴承座的转动轴、固定连接于转动轴两端的顶出板、固定连接于转动轴侧壁的驱动杆、设置于调质机架并用于推动驱动杆的顶出气缸，两所述顶出板分别位于两横杆的两侧，所述顶出部位于顶出板上，所述转动轴低于横杆的上表面。

[0015] 通过采用上述技术方案，转动轴可以在轴承座内转动，通过顶出气缸的伸缩带动转动轴的转动，从而带动顶出板向上转动，顶出板的顶出部将棒料向上顶起并向前推动，使得棒料沿顶出板的斜面滑动至传送装置。

[0016] 本发明进一步设置为：所述冷却机构包括水箱、连接于水箱的水管、连接于水管且正对棒料设置的喷淋件，所述喷淋件呈环形设置且套设于棒料外，所述喷淋件内部呈中空设置并连接于水管，所述喷淋件朝向棒料的内壁均匀开设有出水孔。

[0017] 通过采用上述技术方案，水箱内的水通过水管送入喷淋件并喷淋到经过淬火处理的棒料表面，从而对淬火后的棒料实现冷却，并且通过将喷淋件设置成环形，棒料从环形的喷淋件中心穿过，并且由喷淋件的内壁朝向棒料圆周侧壁喷淋冷却水，使得棒料受冷均匀，在一定程度上减小了棒料的形变。

[0018] 本发明进一步设置为：所述下料机构还包括设置于调质机架并位于传送装置内侧的下料组件、设置于下料架的升降组件，所述下料组件包括转动设置于调质机架的推板、设置于调质机架并转动连接于推板的下料电机，所述推板包括作用于钢筋的斜面。

[0019] 通过采用上述技术方案，棒料在传送装置带动下向前传送并进行热处理，处理完成后通过下料组件将棒料向下推出，使得棒料由传送装置滚动至下料架，实现下料，并且通过升降组件调节下料架的接料高度，避免工件落料高度过大导致的工件撞击过重问题，降低对工件的损伤，当需要对棒料下料时，下料气缸伸长将推板向上抬起并转动一定的角度，当推板向上转动时，推板的斜面将工件向上抬升至脱离传送装置，并且此时推板的斜面依然朝向下料架向下倾斜，工件脱离传送装置后可沿推板的斜面向下滑动至下料架，由下料架对工件实现承接，下料方便，并且不需要人工下料，大大节省了劳动力，提高了加工效率。

[0020] 针对现有技术的不足，本发明同时提供一种用于棒料的热处理工艺，具有热处理效果好、效率高的优点。

[0021] 为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种用于棒料的热处理工艺，包括如下步骤，S1：上料，将棒料摆放于上料架，由转移组件将棒料转移到传送装置，并由传送装置以40mm/min-1000mm/min的速度向前传送；

[0022] S2：淬火，传送装置带动棒料由淬火机构中心穿过，淬火机构的淬火温度采用820℃-860℃对棒料进行淬火处理；

[0023] S3：冷却，传送装置带动棒料穿过冷却机构，冷却机构以20℃-28℃的温度对高温工件进行冷却处理，并且喷淋件的宽度为25cm；

[0024] S4：回火，传送装置带动棒料移动至回火机构，回火机构以450℃-700℃的温度对棒料进行回火处理；

[0025] S5：下料，由推板将传送装置上的棒料推动到下料架，实现下料。

[0026] 通过采用上述技术方案，传送装置带动工件匀速向前传送，根据棒料直径的不同调整传送速度，当需要加工的棒料直径为70mm时，传送速度选用40mm/min，当需要加工的棒料直径为20mm时，传送速度选用1000mm/min；传送装置带动棒料移动至淬火机构，根据材料的不同，选取不同的淬火温度，棒料材料为中碳钢时的淬火温度为840℃-860℃，当棒料材料为中碳合金钢时淬火温度采用820℃-850℃，经过淬火处理后的棒料表面得到高硬度的淬火马氏体；淬火后的棒料由传送装置带动继续向前传送至冷却机构，冷却液的温度通过冷却塔控制在20℃-28℃之间，工件经过冷却机构后实现降温冷却；之后传送装置带动棒料继续向前移动至回火机构，回火温度采用450℃-700℃，经过回火处理后，可以减小棒料内应力，防止变形和开裂，并且可以调整棒料的硬度、强度、塑性和韧性，还可以稳定材料的组织和尺寸，保证精度。

[0027] 综上所述，本发明具有以下有益效果：

[0028] 其一，首先将物料码放于上料机构，由上料机构带动将棒料转送至传送装置并由传送装置带动向前传送至淬火机构，淬火机构对棒料进行高温淬火处理，同时传送装置带动棒料持续向前传送，之后经过冷却机构，由冷却机构对棒料进行冷却，最后经过回火机构，由回火机构对棒料进行回火处理，之后由传送装置将棒料移动至下料机构处，由下料机构将棒料转移到下料架上实现下料，通过整条生产线的配合，实现棒料的自动上下料，并且在传送过程中即依次实现淬火、冷却、回火操作，大大提高了热处理效率；

[0029] 其二，上料时将棒料整齐排放到上料架上，实现批量上料，从而大大节省了劳动力，之后由转移组件对其中的某一根棒料施力并转移，从而将上料架上的棒料依次转移到传送装置上，由传送装置带动向前传送并进行热处理，这样通过转移组件实现棒料的持续上料，从而降低了劳动强度。

附图说明

[0030] 图1为本发明的整体结构示意图；

[0031] 图2为上料机构的结构示意图；

[0032] 图3为限位组件的结构示意图；

[0033] 图4为上料架的仰视图；

[0034] 图5为调质机构的结构示意图；

[0035] 图6为下料机构的结构示意图。

[0036] 图中：1、调质机架；2、传送装置；3、上料机构；4、上料架；5、转移组件；6、限位组件；7、支撑杆；8、横杆；9、调节气缸；10、阻挡块；11、顶出组件；12、顶出部；13、轴承座；14、转动轴；15、顶出板；16、驱动杆；17、顶出气缸；18、挡边；19、安装槽；20、限位板；21、橡胶垫；22、滑槽；23、滑块；24、调质机构；25、淬火机构；26、冷却机构；27、回火机构；28、电机座；29、调质电机；30、传送辊；31、固定杆；32、转动杆；33、联动杆；34、水箱；35、水管；36、喷淋件；37、出水孔；38、接水槽；39、回流管；40、电源；41、第一线圈；42、第二线圈；43、下料机构；44、下料架；45、下料组件；46、升降组件；47、推板；48、下料气缸；49、立柱；50、托板；51、挡板；52、T形槽；53、T形块；54、升降气缸；55、固定销；56、调节机构。

具体实施方式

[0037] 下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。

[0038] 实施例一：一种用于棒料的热处理生产线，如图1和图2所示，包括调质机架1以及设置于调质机架1的传送装置2，调质机架1一侧设置有上料机构3，上料机构3包括用于排放棒料的上料架4，上料架4靠近传送装置2的一端设置有转移组件5，转移组件5作用于某一根棒料并将棒料推出，调质机架1设置有位于传送装置2背离上料架4一侧的限位组件6；上料时将棒料整齐排放到上料架4上，实现批量上料，从而大大节省了劳动力，之后由转移组件5对其中的某一根棒料施力并转移，从而将上料架4上的棒料依次转移到传送装置2上，由传送装置2带动向前传送并进行热处理，这样通过转移组件5实现棒料的持续上料，从而降低了劳动强度。

[0039] 如图2所示，上料架4包括固定设置于地面的两支撑杆7、转动连接于支撑杆7顶端的横杆8，支撑杆7和横杆8之间转动连接有与用于调节横杆8角度的调节气缸9；两个支撑杆7纵向固定在地面上，横杆8的上表面可以排放棒料，并且通过调节气缸9的伸缩，实现对横杆8倾斜角度的调节，从而使得棒料能够沿横杆8朝向传送装置2滚动，实现自动补料。

[0040] 如图2所示，转移组件5包括固定设置于横杆8靠近传送装置2一端的阻挡块10，棒料侧壁抵触于阻挡块10侧壁，还包括转动设置于横杆8侧壁的顶出组件11，顶出组件11包括呈尖状设置并作用于某一根棒料的顶出部12；棒料放置在横杆8上并整齐排列，位于最靠近传送装置2的棒料侧壁抵触在阻挡块10上，通过阻挡块10实现对棒料的定位，之后顶出组件11驱动并将靠近阻挡块10的一根棒料向上顶起，在尖状顶出部12的斜面推动下滚动到传送装置2上，由传送装置2带动向前移动。

[0041] 如图2所示，顶出组件11包括固定设置于调质机架1的轴承座13、穿设于轴承座13的转动轴14、固定连接于转动轴14两端的顶出板15、固定连接于转动轴14侧壁的驱动杆16、设置于调质机架1并用于推动驱动杆16的顶出气缸17，两顶出板15分别位于两横杆8的两侧，顶出部12位于顶出板15上，转动轴14低于横杆8的上表面；转动轴14可以在轴承座13内转动，通过顶出气缸17的伸缩带动转动轴14的转动，从而带动顶出板15向上转动，顶出板15的顶出部12将棒料向上顶起并向前推动，使得棒料沿顶出板15的斜面滑动至传送装置2。

[0042] 如图2所示，横杆8背离传送装置2的一端向上延伸有挡边18；这样当将棒料排列在横杆8上时，通过设置挡边18，可以防止棒料从横杆8的端部滑出，并且可以在横杆8上堆积多根棒料，增加上料量。

[0043] 如图2和图3所示，限位组件6包括开设于调质机架1的安装槽19、通过螺栓固定安装于安装槽19内的限位板20；当棒料由横杆8滚落到传送装置2上时，在棒料自身的惯性作用下容易继续向前滚动并从传送装置2掉落，通过设置限位板20，当棒料继续向前滚动时会撞击到限位板20，从而避免棒料掉下的问题。

[0044] 如图3所示，限位板20靠近传送装置2的一侧面设置有橡胶垫21；当棒料向前滚动并撞击到限位板20时，通过设置橡胶垫21可以降低棒料对限位板20的撞击，起到缓冲的作用，并且可以降低工作过程中的撞击噪音。

[0045] 如图4所示，横杆8下表面开设有滑槽22，调节气缸9的活塞杆连接有滑块23，滑块23滑动设置于滑槽22内；当调节气缸9伸长时，横杆8的自由端被向上顶起，从而使得横杆8的倾斜度增大，便于棒料的下料，当调节气缸9收缩时，横杆8的自由端向下转动，使得横杆8的倾斜角度减小，从而可以盛装更多的棒料，这样通过调节气缸9的伸缩，将横杆8的倾斜度调节到最佳的位置，从而达到最好的上料效果。

[0046] 如图1和图5所示，还包括设置于调质机架1的传送装置2、调质机构24，调质机构24包括沿传送装置2方向依次设置于调质机架1的淬火机构25、冷却机构26以及回火机构27，传送装置2与调质机架1之间设置有用于调节传送装置2角度的调节机构56；传送装置2用于将棒料持续不断的向前传送，并且通过传送装置2可以降低棒料发生弯曲等形变的程度，之后棒料由传送装置2带动送入到淬火机构25内进行淬火处理，之后传送装置2带动棒料送入冷却机构26，经冷却机构26冷却后的棒料送入回火机构27进行回火处理 ，从而完成对棒料的热处理，通过调节机构56可以调节传送装置2的角度，通过改变传送装置2的角度，使得棒料表面受力状况得到优化，并且试验证明当传送装置2呈倾斜设置时，棒料的形变最小，可以保证棒料的圆柱度。

[0047] 如图5所示，传送装置2包括设置于调质机架1的电机座28、固定于电机座28的调质电机29、连接于调质电机29输出轴的传送辊30，传送辊30选用V形辊，所有调质电机29呈平行设置；通过调质电机29带动传送辊30转动，棒料搭设在传送辊30上并由传送辊30带动向前移动，传送辊30选用V形辊，V形辊的截面呈V形设置，棒料可以直接搭设在V形槽内，从而可以防止棒料从传送辊30滑落，保证运行的稳定性，并且所有调质电机29呈平行设置，使得所有传送辊30的轴线呈平行，这样当传送辊30转动时，传送辊30侧壁对棒料的摩擦力方向能够保持一致，从而人更好的将棒料向前传送。

[0048] 如图5所示，调节机构56包括固定设置于调质机架1的固定杆31、一端转动连接于固定杆31并且等长的若干转动杆32，电机座28固定连接于转动杆32靠近固定杆31的一端；转动杆32可以相对于固定杆31发生转动，将电机座28固定在转动杆32上，将调质电机29固定在电机座28上，通过转动杆32的转动可以带动调质电机29输出轴的角度发生改变，从而改变传送辊30的传送方向，这样根据棒料粗细的不同相应的调整传送辊30的角度，当加工的棒料较粗时，可以将传送辊30的倾斜角度调小一些，当加工较粗的棒料时，将传送辊30的倾斜角度调大一些，从而保证V形槽的两侧壁能够与棒料侧壁抵触摩擦，保证棒料传送过程中侧壁受到均匀的摩擦力，进而使得棒料在传送过程中始终保持直线且不发生形变。

[0049] 如图5所示，转动杆32的自由端之间转动连接有联动杆33；联动杆33、转动杆32和固定杆31共同组成平行四边形结构，在需要调节调质电机29的角度时，通过联动杆33的活动，可以实现若干转动杆32的同时转动，并且保证转动杆32的转动角度保持一致，并且在需要调节传送辊30角度时，只需要控制联动杆33即可实现多根转动杆32的同步转动。

[0050] 如图5所示，冷却机构26包括水箱34、连接于水箱34的水管35、连接于水管35且正对棒料设置的喷淋件36，喷淋件36呈环形设置且套设于棒料外，喷淋件36内部呈中空设置并连接于水管35，喷淋件36朝向棒料的内壁均匀开设有出水孔37；水箱34内的水通过水管35送入喷淋件36并喷淋到经过淬火处理的棒料表面，从而对淬火后的棒料实现冷却，并且通过将喷淋件36设置成环形，棒料从环形的喷淋件36中心穿过，并且由喷淋件36的内壁朝向棒料圆周侧壁喷淋冷却水，使得棒料受冷均匀，在一定程度上减小了棒料的形变。

[0051] 如图5所示，调质机架1上设置有接水槽38，接水槽38位于喷水件下方，接水槽38连接有用于将接水槽38内的水送回水箱34的回流管39；由喷淋件36喷洒在棒料表面的水向下流入到接水槽38，由接水槽38对其进行回收，之后接水槽38内的水通过水泵打回到水箱34内，实现重复利用，达到了节约用水、废水再利用的效果。

[0052] 如图5所示，淬火机构25包括电源40、连接于电源40的第一线圈41，第一线圈41卷绕呈圆筒状设置，棒料由圆筒状的第一线圈41中心穿过；电源40通电并对第一线圈41通电，棒料在传送装置2的带动下由第一线圈41中心穿过，从而对棒料实现高温淬火，这样在棒料传送过程中即进行淬火，淬火效率更高；并且将棒料放在通有高频电流的第一线圈41中，利用感应电流通过棒料产生热效应，使工件表层迅速加热，此种方式加热时间短，淬火表层组织细、性能好，感应加热表面淬火生产效率高，工件表面氧化、脱碳极少，变形也小，淬硬层深度易于控制。

[0053] 如图5所示，回火机构27包括连接于电源40的第二线圈42，第二线圈42卷绕呈圆筒状设置，棒料由圆筒状的第二线圈42中心穿过；电源40通电并对第二线圈42加热，棒料在传送装置2带动下由第二线圈42中心穿过，从而对棒料实现回火处理，在传送过程中即对棒料实现回火，回火质量更好。

[0054] 如图1和图6所示，调质机架1一侧设置有下料机构43，下料机构43包括设置于调质机架1一侧的下料架44、设置于调质机架1并位于传送装置2内侧的下料组件45、设置于下料架44的升降组件46；棒料在传送装置2带动下向前传送并进行热处理，处理完成后通过下料组件45将棒料向下推出，使得棒料由传送装置2滚动至下料架44，实现下料，并且通过升降组件46调节下料架44的接料高度，避免工件落料高度过大导致的工件撞击过重问题，降低对工件的损伤。

[0055] 如图6所示，下料组件45包括转动设置于调质机架1的推板47、设置于调质机架1并转动连接于推板47的下料气缸48，推板47包括作用于棒料的斜面；当需要对棒料下料时，下料气缸48伸长将推板47向上抬起并转动一定的角度，当推板47向上转动时，推板47的斜面将工件向上抬升至脱离传送装置2，并且此时推板47的斜面依然朝向下料架44向下倾斜，工件脱离传送装置2后可沿推板47的斜面向下滑动至下料架44，由下料架44对工件实现承接，下料方便，并且不需要人工下料，大大节省了劳动力，提高了加工效率。

[0056] 如图6所示，下料架44包括固定于地面的两个立柱49、分别连接于两立柱49并横向设置的托板50，托板50另一端转动连接有纵向设置的挡板51，升降组件46设置于托板50下方并用于驱动托板50上下移动；工件由传送装置2落下后可以直接落到托板50上，挡板51可以防止工件落到托板50上后滑下，并且通过挡板51、托板50和立柱49形成U形的料槽，使得托板50上能够存积一定量的物料，在接料时通过升降组件46实现托板50的上下移动，从而调节落料高度。

[0057] 如图6所示，升降组件46包括纵向开设于立柱49侧壁的T形槽52、设置于托板50端部并滑动卡接于T形槽52内的T形块53、设置于托板50底部并用于推动托板50升降的升降气缸54，升降气缸54底部固定于地面，活塞杆连接于托板50下表面；托板50通过T形块53可以实现沿T形槽52的滑动，并且通过升降气缸54可以带动托板50实现升降，此处的升降气缸54采用多级气缸，在刚开始接料时，升降气缸54处于伸长状态，且此时的落料高度最小，当接料一定程度时，升降气缸54带动托板50下降一级，从而实现进一步接料并且使得落料高度保持在较小的范围内。

[0058] 如图6所示，挡板51截面呈U形设置，挡板51底边铰接于托板50端部，挡板51侧壁与托板50侧壁之间穿设有用于将挡板51固定在竖直位置的固定销55；挡板51可以相对于托板50转动，并且当挡板51转动至与托板50垂直时，挡板51的侧壁与托板50的侧壁重合，并且通过固定销55依次穿过挡板51和托板50的侧壁，将挡板51固定在与托板50垂直的位置，当托板50上的物料接满时，将固定销55抽出并向外侧翻转挡板51，使得棒料沿挡板51向下滑出，从而将棒料从下料架44上批量取下。

[0059] 如图6所示，立柱49上端呈圆弧形设置；在棒料从传送装置2滑落到下料架44上时，通过将立柱49的上端设置成圆弧形的，避免立柱49上端的棱角对棒料造成阻挡，从而使得下料更顺畅。

[0060] 如图6所示，挡板51上端呈圆弧形设置；当托板50上接收的棒料足够时，转动挡板51并使得棒料沿挡板51滑下，将挡板51上端设置成圆弧形，对棒料的滚落起到导向作用。

[0061] 如图5所示，传送装置2包括设置于调质机架1的电机座28、固定于电机座28的调质电机29、连接于调质电机29输出轴的传送辊30，传送辊30选用V形辊，所有调质电机29呈平行设置；通过调质电机29带动传送辊30转动，棒料搭设在传送辊30上并由传送辊30带动向前移动，传送辊30选用V形辊，V形辊的截面呈V形设置，棒料可以直接搭设在V形槽内，从而可以防止棒料从传送辊30滑落，保证运行的稳定性，并且所有调质电机29呈平行设置，使得所有传送辊30的轴线呈平行，这样当传送辊30转动时，传送辊30侧壁对棒料的摩擦力方向能够保持一致，从而更好的将棒料向前传送。

[0062] 实施例二：一种用于棒料的热处理工艺，包括如下步骤，S1：上料，将棒料摆放于上料架4，由转移组件5将棒料转移到传送装置2，并由传送装置2以40mm/min-1000mm/min的速度向前传送；S2：淬火，传送装置2带动棒料由淬火机构25中心穿过，淬火机构25的淬火温度采用820℃-860℃对棒料进行淬火处理；S3：冷却，传送装置2带动棒料穿过冷却机构26，冷却机构26以20℃-28℃的温度对高温工件进行冷却处理，并且喷淋件36的宽度为25cm；S4：回火，传送装置2带动棒料移动至回火机构27，回火机构27以450℃-700℃的温度对棒料进行回火处理；S5：下料，由推板47将传送装置2上的棒料推动到下料架44，实现下料。

[0063] 传送装置2带动工件匀速向前传送，根据棒料直径的不同调整传送速度，当需要加工的棒料直径为70mm时，传送速度选用40mm/min，当需要加工的棒料直径为20mm时，传送速度选用1000mm/min；传送装置2带动棒料移动至淬火机构25，根据材料的不同，选取不同的淬火温度，棒料材料为中碳钢时的淬火温度为840℃-860℃，当棒料材料为中碳合金钢时淬火温度采用820℃-850℃，经过淬火处理后的棒料表面得到高硬度的淬火马氏体；淬火后的棒料由传送装置2带动继续向前传送至冷却机构26，冷却液的温度通过冷却塔控制在20℃-28℃之间，工件经过冷却机构26后实现降温冷却；之后传送装置2带动棒料继续向前移动至回火机构27，回火温度采用450℃-700℃，经过回火处理后，可以减小棒料内应力，防止变形和开裂，并且可以调整棒料的硬度、强度、塑性和韧性，还可以稳定材料的组织和尺寸，保证精度。

[0064] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。