一种可追踪液体危险废物安全卸料系统

摘要

本发明提供一种可追踪液体危险废物安全卸料系统，其在一定区域内，设置进口和出口，在区域内部，设置物料暂存区，物料暂存区划分为若干小区，每一小区以不同颜色标识，每一小区又分为合格物料区和不合格物料区，小区内放置与其颜色相对应的物料桶，所述物料桶上均设置射频识别码；在物料暂存区两侧，分别设置传送带，传送带上依次设置有若干卸料区、洗桶区、干燥区、检漏区，在传送带尾部设置空桶储存区。本发明统一危废盛装容器，并设置射频识别码，实现了可追踪、无需人工记录、便于调取追溯的功能；物料桶卸料及清洗实现完全自动化连续操作，提高了工作效率，且保证了的安全性。

权利要求

1.一种可追踪液体危险废物安全卸料系统，其特征在于：在一定区域内，设置进口和出口，在区域内部，进口与出口之间的部分区域，靠近进口侧，设置物料暂存区，物料暂存区划分为若干小区，每一小区以不同颜色标识，每一小区又分为合格物料区和不合格物料区，小区内放置与其颜色相对应的物料桶，所述物料桶上均设置射频识别码；

在物料暂存区两侧，分别设置传送带，传送带沿进口至出口方向设置，沿此方向，传送带上依次设置有若干卸料区、洗桶区、干燥区、检漏区，在传送带尾部设置空桶储存区；

所述卸料区、洗桶区为一个或若干个密闭负压空间，沿传送带方向设置有进桶口和出桶口，密闭负压空间顶端配备引风系统，外部连接控制系统；

卸料区内部设置机械手及出料管路。

2.根据权利要求1所述的一种可追踪液体危险废物安全卸料系统，其特征在于：所述的出料管路采用负压泵送的形式出料，泵选用磁力泵、隔膜泵、真空泵、齿轮泵中的至少一种，且出料管路内设置液体计量装置。

3.根据权利要求1所述的一种可追踪液体危险废物安全卸料系统，其特征在于：在所述卸料区内，设置有斜桶卸料单元，所述斜桶卸料单元包含斜桶器和斜向卸料管，斜桶器为设置在传送带锟轮下面特定位置的可上行且限定行程的托架，可以托举物料桶的一侧抬高，所述斜向卸料管为连接控制系统的斜向相应角度的卸料管路。

4.根据权利要求1所述的一种可追踪液体危险废物安全卸料系统，其特征在于：在所述卸料区内，同时设置有高压水力搅拌器。

5.根据权利要求1-4任一项所述的一种可追踪液体危险废物安全卸料系统，其特征在于：所述物料桶均为同样规格不同材质的统一IBC桶，根据危废物料的种类设置成不同颜色，并在每次清洗干燥后重新进行循环使用。

说明书

一种可追踪液体危险废物安全卸料系统

技术领域

[0001] 本发明涉及危险废物处理领域，具体涉及一种可追踪液体危险废物安全卸料系统。

背景技术

[0002] 危险废物是一类特殊的废物，其产生量小、成分复杂、种类繁多，具有毒害性、爆炸性、易燃性、腐蚀性、化学反应性、放射性等危害，可能对环境或者人体健康造成有害影响，具有长期性和潜伏性特点。危险废物有固体危废和液体危废之分，目前，固体危废由SMP处理系统处理，国际只有1家企业在做。

[0003] 液体危险废物有其不同于固体危险废物的特点，常具有高盐、高毒性，更容易对人体造成伤害，目前的做法是由产废企业将液体废料装入不同大小尺寸的桶型容器后，经由危废运输车辆，运送至危废处理企业，人工卸料后，利用物化法、焚烧法、湿式氧化法、超临界水氧化法等方法对液体危废进行处理，最终达到无害化的目标。

[0004] 申请人专业从事液体危险废物的处理工作，自主研发LWDS系统(Liquid-Waste-Discharging System)，在此系统的运行中，前期收到产废企业物料后，怎样进行安全卸料，是非常重要的环节。

[0005] 在现有技术中，液体危险废物卸料环节存在诸多问题：1、用来盛装液体危险废物的容器不统一、不分类，不同种类危废容器混用，加之容器清洗过程不彻底，会造成容器被腐蚀，运输过程中物料泄漏；桶内不同种类残留物发生化学反应，不但有爆炸风险，而且造成气体无组织排放；不同物料混合，给人工翻桶倒料带来更大的风险，料坑中不同性质的物料混合，造成着火的情况时有发生。2、在产废企业和相应的危废处理企业，物料的出入还使用人工登记的方式进行，物料的分类也由技术人员人工进行，危废物料难以实现全程追踪，处理流程存在重大安全隐患；3、产废企业的危废到达危废处理企业后，卸料仍为人工操作，需要人工开盖，倾倒或泵送至相应储罐，在此过程中，对人员的危害存在重大威胁，虽然作业人员配备防毒面具、呼吸器、护目镜等防护装置，但仍存在防护级别不足或疏漏的情况；有时操作人员因自身知识及保护意识不足，不清楚物料之间的相互反应，会造成严重的安全事故，在近年新闻报道中，这类人员伤亡事故并不少见；据国家安全总局公开的案例，
2017年山东烟台鑫广绿环公司仅液体危废过程卸料单元的流程失控就造成人员伤亡17人，当场死亡5人的重大安全事故。4、当前国内液体危险废物的卸料处理操作，均无法实现连续工作，自动化程度低，整体卸料时间长，处理效率低下。

发明内容

[0006] 本发明的目的是解决现有技术中液体危险废物卸料处理中存在的问题，提供一种可追踪液体危险废物安全卸料系统，依据《国家危险废物名录》要求，可以完全满足其中23大类多种液体危废的安全卸料工作。

[0007] 本发明的技术方案是：

[0008] 在一定区域内，设置进口和出口，在区域内部，进口与出口之间的部分区域，靠近进口侧，设置物料暂存区，物料暂存区划分为若干小区，每一小区以不同颜色标识，每一小区又分为合格物料区和不合格物料区，小区内放置与其颜色相对应的物料桶，所述物料桶上均设置射频识别码，在进口和出口处，分别对射频代码进行读取识别；

[0009] 在物料暂存区两侧，分别设置两列传送带，传送带沿进口至出口方向设置，沿此方向，传送带上依次设置有若干卸料区、洗桶区、干燥区、检漏区，在传送带尾部设置空桶储存区，用于存放经过上述程序得到的清洁、干燥、不漏的空桶，用于后续循环使用。

[0010] 所述卸料区、洗桶区为一个或若干个密闭负压空间，沿传送带方向设置有进桶口和出桶口，密闭负压空间顶端配备引风系统，外部连接废气处理净化系统，并设置有控制系统。

[0011] 卸料区内部设置机械手及出料管路。

[0012] 所述的出料管路，是指将物料桶内的液体危废导出的管线，用于将物料导流输送至对应的危废贮罐。

[0013] 所述的出料管路，采用负压泵送的形式出料，泵选用磁力泵、隔膜泵、真空泵、齿轮泵中的至少一种，且出料管路内设置液体计量装置。

[0014] 出料管路中的物料通过泵，送至对应的不同种类的物料储罐；或者出料管路中的物料先进入缓冲罐，然后通过泵送至对应的物料储罐。

[0015] 洗桶区是设置在传送带上，连接喷淋装置的空间，可以实现物料桶外部及内部的在线清洗，洗桶区底部连接密闭废液槽后，引入废水系统处理。

[0016] 干燥区为对物料桶进行风干的空间，在特殊情况下，还可以提供热风干燥。

[0017] 检漏区则通过对桶进行充气增压，并维持一定时间，查看是否漏气，若漏气，会有蜂鸣报警提示，此时该桶将不再进行回收使用。

[0018] 按照常理理解，干燥区、检漏区也同卸料区、洗桶区一样，沿传送带方向设置有进桶口和出桶口。

[0019] 物料桶在卸料区卸料操作时，会存在液量较少，无法排出物料情况，因此，在卸料间内，还设置有斜桶卸料单元，该单元包含斜桶器和斜向卸料管，斜桶器为传送带锟轮下面在特定位置安装的，可上行的限定行程托架，可以托举桶的一侧抬高，相应的，连接控制系统的斜向一定角度的斜向卸料管插入桶底，抽净余料。桶倾斜角度与斜向卸料管角度一致，一般为45度。

[0020] 在所述卸料区内，同时设置有高压水力搅拌器，用于在桶底有顽固沉积物存在时，由水力切割的方式将沉淀物粉碎后由卸料管抽出物料桶。

[0021] 本发明的物料桶均设置为同样规格的不同材质的统一IBC桶，根据物料分类，设置成不同颜色及危废处置企业标识。每次出厂前均由危废处理企业编写好特定射频代码后，发送给产废企业循环使用。可以控制不同种类危废使用随意容器可能造成的安全危害。

[0022] 所述的射频识别码具有读写、追踪功能，用于知晓物料的运输、装卸、存储状况、处理时间等危废电子联单内容。

[0023] 考虑到需要叉车或者自动叉车机器人将物料桶放置到传送带上，传送带与物料暂存区之间的空间布置上，设置有符合工业标准的叉车通道。

[0024] 所述进口和出口的数量也可根据实际场地和需要设置。

[0025] 本发明具有的优点和积极效果是：

[0026] 1、统一了液体危险废物盛装的容器，为自动化处理做好前提，同时按照不同物料分类，选择不同的颜色和材质的物料桶，一目了然、便于识别分类，减少了卸料出错机率，杜绝了安全隐患，避免了安全事故的出现；

[0027] 2、物料桶上设置有射频识别码，在进口处，由人工或自动扫描，即可读取物料来源、性质、接受时间等信息；卸料时，在卸料区再次读取射频码信息，并由记录卸料数据；出口处读取射频识别码的信息，将桶上射频码的原有信息清零，发送回产废企业，实现了可追踪、无需人工记录、便于调取追溯的功能；

[0028] 3、物料桶卸料及清洗实现完全自动化，自动连续操作，工作效率大大提高，节约了人力和时间。以百吨液体危废的卸料为例，原来人工卸料，需24小时不间断工作，且在有毒环境下工作，采用自动化卸料后缩短为3小时之内；原来人工卸料所需人工为单班8人，三班共计24人，采用此自动化卸料系统后仅需单班2-4人(包括两个叉车司机)，工作人员均不接触有毒作业环境，工作时间仅为3小时；

[0029] 4、卸料过程中配套残料清理单元，即斜桶卸料单元及高压水力搅拌器，保证卸料完全，卸料干净的危废桶，不但减少了清洗区的压力，也从一定程度上保证了清洗过程的安全性。卸料区和清洗区的负压系统确保废气不外漏，杜绝了危废气体的无组织排放问题，并保证了卸料车间工作环境的安全性。

[0030] 5、对物料桶进行统一清洗并检漏，保证了物料桶再次回用的安全性。

[0031] 该卸料系统，不仅可以应用于液体危险废物处理过程，其对危废物料的信息流的控制对于其他化工物流企业也有重大借鉴意义，并为实现危废行业的信息化、互联网+、全民环保监督、实现安全环保，进行了重要尝试及建设。

附图说明

[0032] 图1为本发明一种可追踪液体危险废物安全卸料系统平面布置图。

[0033] 图2为本发明传送带上卸料区及清洗区各自为密闭负压空间布置图。

[0034] 图3为本发明传送带上卸料区及清洗区设置为一个密闭负压空间布置图。

[0035] 图中：

[0036] 1、物料暂存区

[0037] 1a、a类合格物料区      1A、a类不合格物料区

[0038] 1b、b类合格物料区      1B、b类不合格物料区

[0039] 1c、c类合格物料区      1C、c类不合格物料区

[0040] 1d、d类合格物料区      1D、d类不合格物料区

[0041] 1e、e类合格物料区      1E、e类不合格物料区

[0042] 1f、f类合格物料区      1F、f类不合格物料区

[0043] 2a、叉车过道a      2b、叉车过道b

[0044] 3、传送带

[0045] 3a、传送带a        3b、传送带b

[0046] 4、卸料区

[0047] 4a、a类物料卸料区     4b、b类物料卸料区   4c、c类物料卸料区[0048] 4d、d类物料卸料区     4e、e类物料卸料区   4f、f类物料卸料区[0049] 5、空桶储存区

[0050] 5a、a类物料空桶储存区  5b、b类物料空桶储存区  5c、c类物料空桶储存区[0051] 5d、d类物料空桶储存区  5e、e类物料空桶储存区  5f、f类物料空桶储存区[0052] 6、洗桶区

[0053] 6a、洗桶区a     6b、洗桶区b

[0054] 8a、进口a        8b、进口b

[0055] 9a、出口a        9b、出口b

[0056] 10、干燥区

[0057] 10a、干燥区a     10b、干燥区b

[0058] 11、检漏区

[0059] 11a、检漏区a     11b、检漏区b

[0060] 13a、a类物料卸料区进桶口   13b、b类物料卸料区进桶口[0061] 13c、c类物料卸料区进桶口

具体实施方式

[0062] 以下实施例以一个卸料车间为例，对本发明的技术方案进行进一步阐述。

[0063] 实施例的区域即一座长方形厂房，一端设置2个进口8a、8b，另一端设置2个出口9a、9b。该厂房主要对六类液体危废进行处理，分别为a、b、c、d、e、f，这六类危废，分别对应6种颜色的物料桶，本实施例的物料桶为吨桶，该六类液体危废，又可根据其物化性质，分别对应酸性物料储罐、碱性物料储罐、中性物料储罐等六种分别对应设置在传送带3a、3b上的六个卸料区。

[0064] 物料暂存区1设置在进口与出口之间的部分区域，靠近进口侧的一段狭长区域内，分为六类颜色区域，每个颜色区域内，又设置合格物料区和不合格物料区，以小写字母和大写字母分别区分，分别为1a、1A；1b、1B；1c、1C；1d、1D；1e、1E；1f、1F。

[0065] 在进口处，读码器自动读取物料桶信息，并由叉车将物料运送至对应颜色的物料暂存区1的合格物料区，由化验人员对物料进行检测，检验是否与该产废企业之前在处置企业备案的样品信息一致，若一致，标识合格标志，进入卸料程序；若不一致，则放置在相应的不合格物料区，依质量管理体系等待厂家沟通后续处理流程。

[0066] 本实施例的布置如图1和图2所示，卸料区4、洗桶区6为若干个密闭的空间。叉车根据生产计划，将合格物料区内的物料，根据分类，将其放置到相对应的颜色相同的卸料区4入口前的传送带3上，例如，以蓝色IBC桶为例，内装的是酸性液体危险废物，叉车将其放在所对应的酸性卸料区入口的传送带3上，如图1所示，此时传送系统运行，引风系统开启，卸料区进桶口开启，物料桶进入卸料定位区，进桶口关闭，此时读码器自动读取物料信息，并录入卸料计数系统，机械手将物料桶盖打开，含有液位检测的抽料管插入，泵和电磁阀均开启，开始泵送物料进入对应酸储罐。当桶内余液低至液位传感器，触发信号传递给设置在卸料区外部的控制系统，控制系统开启斜桶卸料单元，桶底的托架抬高一侧桶身，将物料桶倾斜一定角度后，连接控制系统的斜向一定角度的斜向卸料管插入桶底，抽净余料。此实施例中斜向卸料管角度倾斜角度为45度。物料在桶内无残留，卸料完毕。如遇到液料桶底有较厚的沉淀物，卸料单元内亦设3MPa高压水力搅拌器，高压水射流切割粉碎残余物后，再行进入斜桶卸料单元将悬浊液抽出。

[0067] 卸料完毕，按照设定的程序，机械手将物料桶盖关闭，物料桶随着传送带送至洗桶区6。

[0068] 但是存在下述情况，在标识为蓝色的酸性卸料区与洗桶区之间有标识为黄色的其他种类物料卸料区，则需要对传送带上的程序进行预先设计，图2显示了这种情况，传送带上依次设置有a类物料卸料区、b类物料卸料区和c类物料卸料区，a类物料为标识蓝色的酸性物料，其卸料完毕后，在物料桶传送至b类物料卸料区，标识为黄色时，b类物料卸料区进桶口打开，但是通过程序预设和颜色识别，卸料系统并不开启，保证卸料完毕的a类物料桶通过；其他卸料区操作亦同。

[0069] 卸料后的物料桶进入洗桶区6，洗桶区6引风启动，机械手将物料桶底阀开启，该区域采用高压水对桶进行清洗，对桶的外部、内部进行360°无死角的高压清洗，洗桶水经底阀流入废液贮池后，经处理后回用。洗桶完毕后，此时物料桶已脱离危险环境。

[0070] 物料桶随后进入干燥区10，干燥区采用热风对物料桶进行内部吹扫烘干,然后手动或者采用机械手臂将底阀关闭。最后进入检漏区11进行充气检漏，若有漏气现象，则蜂鸣报警，由工作人员将桶取走报废处理；如果没有漏气现象，手动或机械手将桶盖盖好，然后由叉车或机械手，将其从传送带取下，放置在空桶储存区5储存。

[0071] 在需要的时候，经由出口9a、9b，运送至产废企业。在出口处，设有读码设备，对射频识别码进行读取，并清空物料信息，便于后续循环使用。

[0072] 传送带的工作程序，由逻辑程序控制，对每个桶在每个间内停留的时间进行设置。

[0073] 与图2中卸料区和洗桶区为独立的密闭空间不同，图3是将卸料区及洗桶区设置为一个整个的密闭负压空间，则可以使得物料桶经过a类物料卸料区4a，b类物料卸料区4b，c类物料卸料区4c的过程中，不需要重复的开闭物料桶盖，节省了卸料时间，简化了程序。

[0074] 通过上述工作系统的阐述，可以看到，液体危险废物可以自动化、连续处理，在不经过人工干涉的情况，液体危废可能通过管路泵入对应储罐，各类物料分类清晰，完全避免了物料之间混杂，产生剧烈化学反应造成事故，也最大限度减少了人员人工误操作的可能性，保证了人员的安全。

[0075] 以上以本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的典型实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。