热连轧带钢取样方法

摘要

本发明提供了一种热连轧带钢取样方法，包括：步骤A：钢卷身份信息的生成：计算机在轧制前做出轧制计划，预先对要轧制出的每个钢卷进行编码；步骤B：钢卷身份信息的筛选：在轧制时，根据所述编码，计算机将同冶金规范信息、同炉号信息和同厚度信息的钢卷，生成为同一试批号；步骤C：取样钢卷身份信息的确定：计算机对同一试批号中的其中一卷钢卷生成取样标记并将具有所述取样标记的钢卷的编码通知取样工序；步骤D：根据具有所述取样标记的钢卷进行取样。本发明使取样工工作强度降低，提高了产品成材率，加快了生产节奏。

权利要求

1.一种热连轧带钢取样方法，其特征在于，所述热连轧带钢取样方法包括：步骤A：钢卷身份信息的生成：

计算机在轧制前做出轧制计划，预先对要轧制出的每个钢卷进行编码，每个钢卷上的编码及轧制计划信息至少包括：钢卷的合同号信息、所适用的冶金规范信息、炉号信息、成品厚度和宽度信息；

步骤B：钢卷身份信息的筛选：

在轧制时，根据所述编码，计算机将同冶金规范信息、同炉号信息和同厚度信息的钢卷，生成为同一试批号；

轧制计划编排后，计算机根据计划内每卷钢卷的牌号、炉号、规格及取样频率信息，自动筛选出能生成同一试批号的钢卷，并显示生成的同一试批号，对同一试批号的钢卷的第一卷生成取样标记；

步骤C：取样钢卷身份信息的确定：

计算机对同一试批号中的其中一卷钢卷生成取样标记并将具有所述取样标记的钢卷的编码通知取样工序；在生成控制系统的接收器的显示屏上进行颜色显示、文字提醒或在生成控制系统的接收器中进行声音提醒；

步骤D：根据具有所述取样标记的钢卷进行取样；

在轧制过程中，同一试批号中的钢卷为计划内不连续轧制；

所述热连轧带钢取样方法还包括：计算机根据钢卷的编码向上反查合同号及冶金规范，再将冶金规范中的性能放行标准与试批号检测结果进行比对，实现检测结果的自动判定；

将计算机生成的要取样的钢卷的编码同步的到移动终端上，所述移动终端上设置有与计算机的取样信息同步的APP。

2.如权利要求1所述的热连轧带钢取样方法，其特征在于，计算机将同牌号、同类用途的不同客户签订的不同合同号信息判定为对应同一冶金规范信息。

3.如权利要求1所述的热连轧带钢取样方法，其特征在于，所述热连轧带钢取样方法具体为：确定要轧制钢板的冶金规范；

根据产品标准要求，将根据所述冶金规范的取样频率设计为同冶金规范信息、同炉号信息和同厚度信息，不考虑计划内是否连续，对1卷钢卷取样；

录入挂靠在所述冶金规范下的合同号，则根据合同号的取样频率均为同冶金规范信息、同炉号信息和同厚度信息，不考虑计划内是否连续，对1卷钢卷取样；

计算机编排轧制计划时，将每卷钢卷挂靠在所述合同号上，则每卷钢卷的取样频率均为同冶金规范信息、同炉号信息和同厚度信息，不考虑计划内是否连续，对1卷钢卷取样；

轧制计划编排后，计算机根据计划内每卷钢卷的牌号、炉号、规格及取样频率信息，自动筛选出能生成同一试批号的钢卷，并显示生成的同一试批号，对同一试批号的钢卷的第一卷生成取样标记；

根据试批号及取样标记进行取样并检测。

4.如权利要求1所述的热连轧带钢取样方法，其特征在于，所述对同一试批号的钢卷的第一卷生成取样标记，是计算机在显示屏上显示出该钢卷的编码为要取样的钢卷。

5.如权利要求1所述的热连轧带钢取样方法，其特征在于，所述轧制钢板为集装箱板，集装箱板的取样频率为同冶金规范信息、同炉号信息和同厚度信息，不考虑计划内是否连续，对1卷钢卷取样，取样比例为22％-25％。

说明书

热连轧带钢取样方法

技术领域

[0001] 本发明涉及冶金领域，具体涉及热轧带钢力学性能的检测，尤其是一种热连轧带钢取样方法。

背景技术

[0002] 热连轧带钢交货时，以在抽样产品上所进行的试验为依据，一次接收或拒收一批产品，这一批产品称为试验单元。《GB/T 17505-1998G钢及钢产品交货一般技术要求》中的8.3.2规定，通常试验单元由下列组成：a)同一冶炼炉号；b)同一炉罐号；c)同一热处理状态或热处理炉批；d)同一外形；e)同一厚度。试验单元的大小决定了取样频率。

[0003] 热轧产品原取样频率设计：同合同号，同炉号，计划内连续，对1卷取样或按固定重量对1卷取样，其中合同号为某一客户的一次订货中同标准、同牌号、同规格的订货需求在生产系统中形成的唯一编号。生产系统再根据取样频率设计试验单元，生成试批号。以SPA-H(集装箱板)为例，其取样频率：同合同号，同炉号，轧制计划内连续，对1卷取样，即仅当SPA-H为同一合同号，同一炉号，且在轧制计划内连续排列时，才会判定为一个试验单元，生成一个试批号。计划内连续即符合生成同一试批号的钢卷在一个计划内紧邻排列，若中间插入任何其他钢卷，则不能称为计划内连续。生产现场及检测中心分别对这一试批号下的取样钢卷进行取样及后续检验。

[0004] 实际生产中，转炉工序因现场条件无法严格保证同炉送钢，热轧工序因库位少无法严格保证同炉堆垛，由于同炉连续排产需要大批量倒垛，生产部门只能按实际垛位依次编排计划，导致同轧制计划出现同合同号不同炉次、不同合同号同炉次、不同合同号不同炉次的排产情况，根据原取样频率设计，以上三种情况都将生成不同的试批号，导致取样量大幅增加。以SPA-H(集装箱板)为例，平均1.5卷取1个样，极限情况每1卷均需取样，极大的增加了现场取样工的工作强度，降低了产品成材率，放慢了生产节奏。

[0005] 综上所述，现有技术中存在以下问题：热连轧带钢取样方法增加了现场取样工的工作强度，降低了产品成材率，放慢了生产节奏。

发明内容

[0006] 本发明提供一种热连轧带钢取样方法，以解决热连轧带钢取样方法增加了现场取样工的工作强度，降低了产品成材率，放慢了生产节奏的问题。

[0007] 为此，本发明提出一种热连轧带钢取样方法，包括：

[0008] 步骤A：钢卷身份信息的生成：

[0009] 计算机在轧制前做出轧制计划，预先对要轧制出的每个钢卷进行编码，每个钢卷上的编码及轧制计划信息至少包括：合同号信息、所适用的冶金规范信息、炉号信息和成品厚度、宽度规格信息；

[0010] 步骤B：钢卷身份信息的筛选：

[0011] 在轧制时，根据所述编码，计算机将同冶金规范信息、同炉号信息和同厚度信息的钢卷，生成为同一试批号；

[0012] 步骤C：取样钢卷身份信息的确定：

[0013] 计算机对同一试批号中的其中一卷钢卷生成取样标记并将具有所述取样标记的钢卷的编码通知取样工序；

[0014] 步骤D：根据具有所述取样标记的钢卷进行取样。

[0015] 进一步的，在轧制过程中，同一试批号中的钢卷为轧制计划内不连续轧制。

[0016] 进一步的，所述热连轧带钢取样方法具体为：

[0017] 确定要轧制钢板的冶金规范；

[0018] 根据产品标准要求，将所述冶金规范的取样频率设计为同冶金规范信息、同炉号信息和同厚度信息，不考虑计划内是否连续，对1卷钢卷取样；

[0019] 录入挂靠在所述冶金规范下的合同号，则根据合同号的取样频率均为同冶金规范信息、同炉号信息和同厚度信息，不考虑计划内是否连续，对1卷钢卷取样；

[0020] 计算机编排轧制计划时，将每卷钢卷挂靠在所述合同号上，则每卷钢卷的取样频率均为同冶金规范信息、同炉号信息和同厚度信息，不考虑计划内是否连续，对1卷钢卷取样；

[0021] 轧制计划编排后，计算机根据计划内每卷钢卷的牌号、炉号、规格及取样频率等信息，自动筛选出可生成同一试批号的钢卷，并显示生成的同一试批号，对同一试批号的钢卷的第一卷生成取样标记；

[0022] 根据试批号及取样标记进行取样并检测。

[0023] 进一步的，所述热连轧带钢取样方法还包括：计算机根据钢卷的编码向上反查合同号及冶金规范，再将冶金规范中的性能放行标准与试批号检测结果进行比对，实现检测结果的自动判定。

[0024] 进一步的，所述对同一试批号的钢卷的第一卷生成取样标记，是计算机在显示屏上显示出该钢卷的编码为要取样的钢卷。

[0025] 进一步的，所述轧制钢板为集装箱板，集装箱板的取样频率为同冶金规范信息、同炉号信息和同厚度信息，不考虑计划内是否连续，对1卷钢卷取样，取样比例为22％-25％。

[0026] 本发明利用计算机将钢卷的相关身份信息编入编码，并对相关信息进行筛选，在筛选中，本发明利用计算机的识别，不再将轧制计划内的连续性作为取样频率的考虑因素，将热轧产品取样频率设计中的计划内连续性要求优化设计为计划内可不连续，将热轧产品取样频率设计中同合同号要求优化设计为同冶金规范、同厚度，因而，使得同牌号、同用途的不同客户签订的不同合同号将对应同一个冶金规范，排除了板坯堆垛时的空间限制，利用数据管理，排除了物理空间和轧制顺序对取样的限制，取样工工作强度降低，提高了产品成材率，加快了生产节奏。

附图说明

[0027] 图1为本发明的热连轧带钢取样方法的工作原理的示意图；

[0028] 图2为本发明的热连轧带钢取样方法的框图。

具体实施方式

[0029] 为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明。

[0030] 如图1和图2所示，本发明提出一种本发明的热连轧带钢取样方法，包括：

[0031] 步骤A：钢卷身份信息的生成：

[0032] 生产控制系统的计算机在轧制前做出轧制计划，预先对要轧制出的每个钢卷进行编码，形成钢卷身份信息(即钢卷号)，每个钢卷上的编码及轧制计划信息至少包括：合同号信息、所适用的冶金规范信息、炉号信息和成品厚度、宽度规格信息；编码例如为数字、字母或者这二者的排列组合；其中，编码可以包含轧制计划信息的内容而且还可以比轧制计划信息包含的信息的内容要多；

[0033] 步骤B：钢卷身份信息的筛选：

[0034] 在轧制时，根据所述编码，计算机将同冶金规范信息、同炉号信息和同厚度信息的一个或多个钢卷，生成为同一试批号；

[0035] 步骤C：取样钢卷身份信息的确定：

[0036] 计算机对同一试批号中的其中一卷钢卷生成取样标记，并保存该信息，并将具有所述取样标记的钢卷的编码通知取样工序，每一个试批号选一个钢卷作为取样个钢卷；取样标记为计算机对该钢卷的编码进行特殊标识，例如在生成控制系统的接收器的显示屏上进行颜色显示、文字提醒或在生成控制系统的接收器中进行声音提醒；

[0037] 步骤D：根据具有所述取样标记的钢卷进行取样，例如，取样工在取样工序的接收器的显示屏上看到要取样的钢卷的编码，根据要取样的钢卷的编码进行取样。

[0038] 进一步的，在轧制过程中，同一试批号中的相邻两卷钢卷为轧制计划内不连续轧制。这样，能够排除同炉号因板坯到垛造成的轧制不连续的影响，使得同牌号、同用途的不同客户签订的不同合同号将对应同一个冶金规范。

[0039] 进一步的，所述热连轧带钢取样方法具体为：

[0040] 确定要轧制钢板，例如为SPA-H(集装箱板)的冶金规范；

[0041] 根据产品标准要求，将SPA-H(集装箱板)冶金规范的取样频率设计为同冶金规范信息、同炉号信息和同厚度信息，不考虑计划内是否连续，对1卷钢卷取样；

[0042] 将挂靠在所述冶金规范下的合同号录入到生产控制系统的计算机，则根据合同号的取样频率均为同冶金规范信息、同炉号信息和同厚度信息,不考虑计划内是否连续，对1卷钢卷取样；

[0043] 生产控制系统的计算机编排轧制计划时，将每卷钢卷挂靠在所述合同号上，则每卷钢卷的取样频率均为同冶金规范信息、同炉号信息和同厚度信息，不考虑计划内是否连续，对1卷钢卷取样；

[0044] 轧制计划编排后，计算机根据计划内每卷钢卷的牌号、炉号、规格及取样频率等信息，自动筛选出可生成同一试批号的钢卷，并显示生成的同一试批号，对同一试批号的钢卷的第一卷生成取样标记；

[0045] 根据试批号及取样标记进行取样并检测，将检测结果输入到生产控制系统的计算机。

[0046] 进一步的，所述热连轧带钢取样方法还包括：计算机根据钢卷的编码向上反查合同号及冶金规范，再将冶金规范中的性能放行标准与试批号检测结果进行比对，实现检测结果的自动判定，自动显示出性能是否合格。

[0047] 进一步的，所述对同一试批号的钢卷的第一卷生成取样标记，是计算机在显示屏上显示出该钢卷的编码为要取样的钢卷，例如，在取样工序的接收器的显示屏上显示这些信息，取样工序的接收器的显示屏与生产控制系统的计算机通过有线网络进行连接。这样，能够方便的传输到取样工序的接收器上，可以使取样工同步得到取样信息。

[0048] 进一步的，将计算机生成的要取样的钢卷的编码同步的到移动终端上，使取样工在取样区的较大范围内都能知道要取样的钢卷，从而方便取样，这样，就有取样更大的自由度，无需必须要返回接收器处查看取样信息，提高了取样效率，减少了劳动强度。例如，可以将计算机生成的要取样的钢卷的编码同步的到取样工的手机或平板电脑上，在取样工的手机或平板电脑上设置与生产控制系统的计算机的取样信息同步的APP，通过无线网络，例如WIFI，以同步传递信息和查询取样情况和检测情况。

[0049] 进一步的，所述轧制钢板为集装箱板，集装箱板的取样频率为同冶金规范信息、同炉号信息和同厚度信息，不考虑计划内是否连续，对1卷钢卷取样，取样比例为22％-25％。

[0050] 本发明利用计算机将钢卷的相关身份信息编入编码，并对相关信息进行筛选，在筛选中，本发明利用计算机的识别，不再将轧制计划内的连续性作为取样频率的考虑因素，将热轧产品取样频率设计中的计划内连续性要求优化设计为计划内可不连续，将热轧产品取样频率设计中同合同号要求优化设计为同冶金规范、同厚度。因而，使得同牌号、同类用途的不同客户签订的不同合同号将对应同一个冶金规范，当用同一炉号生成时可以在同一个计划内仅生成一个试批号，排除了板坯堆垛时的空间限制，利用数据管理，排除了物理空间和轧制顺序对取样的限制，取样工工作强度降低，提高了产品成材率，加快了生产节奏。

[0051] SPA-H(集装箱板)以前的取样频率为同合同号，同炉号，计划内连续，对1卷取样。统计热轧SPA-H(集装箱板)一个月的取样情况，共生产2557卷，取样数量为892卷，取样比例为34.9％。

[0052] 采用本发明的取样方法后，SPA-H(集装箱板)的取样频率为同冶金规范信息、同炉号信息和同厚度信息，计划内可不连续，对1卷取样。统计热轧SPA-H(集装箱板)一个月的取样情况，共生产1322卷，取样数量为329卷，取样比例为24.9％。设计后取样频率降低约10％。

[0053] 以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。为本发明的各组成部分在不冲突的条件下可以相互组合，任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。