本发明提供一种横穿深基坑的压力管线原位保护及围护挡土结构及施工方法。所述挡土结构的施工过程为先在在待原位保护管线两侧一期地下连续墙，并在靠近待原位保护管线的位置中断，然后在一期地下连续墙外侧施工钢板桩支护结构和复合桩挡土墙，复合桩挡土墙置于中断区域外侧，是由多根相互咬合的MJS旋喷桩组成的MJS旋喷桩加固体和插设在MJS旋喷桩加固体内的多根微型钢管桩组成，将中断区域完全遮挡，所述钢板桩支护结构是由施工在复合桩挡土墙两侧的两排钢板桩组成。本发明大幅度减少对环境的影响，在基坑开挖前，达到围护结构封闭的效果，有效的降低了基坑开挖时逆作连续墙位置出现渗水漏水和塌方的可能，增加了基坑开挖和逆作连续墙施工时的安全系数。
1.一种横穿深基坑的压力管线原位保护及围护挡土结构，其特征在于：该挡土结构包括施工在待原位保护管线(2)两侧的一期地下连续墙(6)，所述一期地下连续墙(6)在待原位保护管线(2)附近形成中断区域(5)，并在中断区域(5)外侧挖设有挡土墙施工区(10)，所述挡土墙施工区(10)的宽度大于中断区域(5)的宽度，其底面低于待原位保护管线(2)，在挡土墙施工区(10)内施工有钢板桩支护结构(3)和复合桩挡土墙(1)；所述复合桩挡土墙(1)置于中断区域(5)外侧，是由多根相互咬合的MJS旋喷桩(1-1)组成的MJS旋喷桩加固体和插设在MJS旋喷桩加固体内的多根微型钢管桩(1-2)组成，其宽度大于中断区域(5)的宽度，并将中断区域(5)完全遮挡，所述MJS旋喷桩加固体的多根相互咬合的MJS旋喷桩(1-1)排列成一排或多排，每排MJS旋喷桩(1-1)之间相互咬合，靠近一期地下连续墙(6)的MJS旋喷桩(1-1)边缘与一期地下连续墙(6)相互咬合，且多根MJS旋喷桩(1-1)的桩底不高于一期地下连续墙(6)的墙底；所述钢板桩支护结构(3)是由施工在复合桩挡土墙(1)两侧的两排钢板桩组成，两排钢板桩分别设置在挡土墙施工区(10)的边缘位置，并延伸至挡土墙施工区(10)外侧开挖边坡(4)内。
2.根据权利要求1所述的一种横穿深基坑的压力管线原位保护及围护挡土结构，其特征在于：所述组成复合桩挡土墙(1)的每根MJS旋喷桩(1-1)桩底与一期地下连续墙(6)墙底在同一平面，在多根MJS旋喷桩(1-1)施工形成加固体后，通过引孔的方式在MJS旋喷桩加固体内开设有多个孔洞，并在每个孔洞内插入微型钢管桩(1-2)，所述微型钢管桩加固体与多根微型钢管桩(1-2)通过注浆固结成一体。
3.根据权利要求1或2所述的一种横穿深基坑的压力管线原位保护及围护挡土结构，其特征在于：所述挡土墙施工区(10)的底面置于待原位保护管线(2)下方至少1m的位置，挡土墙施工区(10)外侧的开挖边坡(4)的坡度为1:1。
4.根据权利要求1或2所述的一种横穿深基坑的压力管线原位保护及围护挡土结构，其特征在于：所述钢板桩支护结构(3)是由两排长度为9m～10m的拉森钢板桩组成，两排拉森钢板桩与待原位保护管线(2)之间的距离均大于5m，且两排拉森钢板桩之间的间距大于复合桩挡土墙(1)的宽度。
5.根据权利要求1或2所述的一种横穿深基坑的压力管线原位保护及围护挡土结构，其特征在于：所述MJS旋喷桩(1-1)是采用MJS工法施工的高压旋喷桩，其每根MJS旋喷桩的旋喷角度360°，桩径1500mm，间距1100mm，水泥掺量25％～30％，桩顶位于管道下方1000mm；所述每根微型钢管桩(1-2)采用材质为Q235的钢管，其直径为108mm，壁厚4mm，桩体间距450mm～500mm。
6.根据权利要求1或2所述的一种横穿深基坑的压力管线原位保护及围护挡土结构，其特征在于：所述每根微型钢管桩(1-2)的高度与MJS旋喷桩(1-1)的高度相等，多根微型钢管桩(1-2)成梅花形分布，并与MJS旋喷桩加固体之间通过水泥固结成一个整体。
7.根据权利要求1或2所述的一种横穿深基坑的压力管线原位保护及围护挡土结构，其特征在于：所述中断区域(5)的宽度不大于2.5m，且中断区域(5)的两中断面与待原位保护管线(2)之间预留大于0.5m的间隙。
8.一种横穿深基坑的压力管线原位保护及围护挡土结构的施工方法，其特征在于具体步骤如下：
(1)先在待原位保护管线两侧施工一期地下连续墙，一期地下连续墙在待原位保护管线附近中断，中断距离控制不大于2.5m；
(2)在待原位保护管线置于一期地下连续墙外侧部分的两侧各5m范围外采用静压机械施工一排拉森钢板桩，形成钢板桩支护结构；
(3)拉森钢板桩围护开挖区域，远离地下连续墙侧，放坡明挖区域的坡度为1：1，对钢板桩支护结构围设范围以内的土方采用人工分层分段的方式进行开挖，开挖至待原位保护管线以下至少1m的位置停止，使待原位保护管线置于一期地下连续墙外侧的部分处于悬空；
(4)在待原位保护管线完成悬空保护后，在一期地下连续墙外侧对应中断区域的位置施工复合桩挡土墙，首先采用MJS工法施工一排或多排高压旋喷桩，在中断区域外侧形成旋喷桩加固体，然后在旋喷桩加固体上采用钻机钻设多个孔，并在每个孔中插入微型钢管桩，然后进行注浆填充，将多个微型钢管桩与旋喷桩加固体固结成一个密实的整体，完成整个挡土结构的施工；
(5)在MJS旋喷桩和内插双排钢管桩组合而成的挡土墙结构施工完毕后，明挖车站基坑土方分层开挖1.5m～2m深度后，采用常规的逆作法施工完成一期地下连续墙中断区域部分。
9.根据权利要求8所述的一种横穿深基坑的压力管线原位保护及围护挡土结构的施工方法，其特征在于所述步骤(4)中的旋喷桩加固体的具体施工过程如下：a.先用全站仪进行MJS旋喷桩的桩位放样，然后采用地质钻机进行引孔，引孔深度比设计深度深1～2m，并在引孔时采用膨润土泥浆护壁，引孔完成后在孔内埋设与桩等深的低强度PVC套管进行孔壁防护；
b.MJS桩机就位，对桩机进行调平对中，调整桩机的垂直度，钻孔垂直度误差小于
0.5％；桩机钻杆应与桩心位置一致，偏差在10mm以内，然后进行MJS旋喷桩的施工，其注浆压力≥40MPa，空气压力0.5～0.8MPa，倒吸水压力8～25MPa，空气流量：8～10m3/min，水泥掺量25％～30％；
c.MJS旋喷桩全部施工完毕形成旋喷桩加固体后施工微型钢管桩时，先采用地质钻机在旋喷桩加固体上引孔，在场地内加工完成微型钢管桩，并通过吊车将微型钢管桩自然的放入预先钻好的孔内，根据设计标高将微型钢管桩通过吊筋固定在地面上，用注浆管从钢管顶部插到底部，进行注浆填充，将钢管与加固体固结成一个密实的整体。
10.根据权利要求8或9所述的一种横穿深基坑的压力管线原位保护及围护挡土结构的施工方法，其特征在于：所述步骤(4)中旋喷桩加固体的每根MJS旋喷桩的桩径1500mm，间距
1100mm，桩顶位于管道下方1000mm；每根微型钢管桩采用材质为Q235的钢管，其直径为
横穿深基坑的压力管线原位保护及围护挡土结构及施工方法
技术领域
[0001] 本发明涉及地下结构施工原位管线保护领域，具体涉及一种适用于高标贯地层横穿深基坑的压力管线原位保护及围护挡土结构施工方法。
背景技术
[0002] 随着城镇化的升级和改造，加速我国城镇化的基础设施建设，特别是城市地铁轨道交通的建设越发迅猛，地铁施工将不可避免地对原有各种市政管线带来极大影响，给原有已经规划和在建管线布局带来不便，管线迁改和如何对现有管线保护的问题已成为地铁施工中的难题。
[0003] 在一些特殊区域的管道不能随意改迁，比如杭州某地铁线路施工现场就存在直径Φ273机场输油管横穿基坑，由于该地铁车站为地下三层岛式车站，车站北侧存在一条输油管东西走向斜穿另一车站主体结构，输油管直径Φ273，埋深约3.4m，斜跨长度达29m，该输油管为机场唯一的供油管道，无法改迁，由于地铁结构施工，只能进行原位悬吊保护。但是管线的原位保护也对车站的围护结构施工造成了极大的影响，导致此处围护结构无法完全封闭，只能在基坑开挖时，采用边挖边做的逆作法进行输油管下方的围护结构施工。而逆作法施工前，需对此处围护结构敞口位置提前进行加固和止水，以防止逆作施工时出现涌水、涌砂、土方塌方等安全风险。但是此处基坑为开挖深度达26m的超深基坑，所处地层也为标贯45以上的高标贯地层，常规的二重管、三重管旋喷加固工法在此类深度和地层，几乎起不到什么加固效果，无法满足现场施工的要求，而围护结构上方的管线的重要程度，也对加固过程中管线的变形位移提出了近乎苛刻的要求。
发明内容
[0004] 本发明根据现有技术的不足提供一种适用于风化高标贯地层横穿深基坑的压力管线原位保护及围护挡土结构施工方法，该挡土结构采用MJS全方位高压旋喷施工技术，加固桩径大、加固强度高，施工时桩心可以避开管道，仍可保证桩体之间的相互咬合，通过与桩内插入的钢管形成复合受力体系，可以满足逆作连续墙施工时的挡土和止水要求，能够满足管道原位保护下的逆作法围护结构施工。
[0005] 本发明提供的技术方案：所述一种横穿深基坑的压力管线原位保护及围护挡土结构，包括施工在待原位保护管线两侧的一期地下连续墙，所述一期地下连续墙在待原位保护管线附近形成中断区域，并在中断区域外侧挖设有挡土墙施工区，所述挡土墙施工区的宽度大于中断区域的宽度，其底面低于待原位保护管线，在挡土墙施工区内施工有钢板桩支护结构和复合桩挡土墙；所述复合桩挡土墙置于中断区域外侧，是由多根相互咬合的 MJS旋喷桩组成的MJS旋喷桩加固体和插设在MJS旋喷桩加固体内的多根微型钢管桩组成，其宽度大于中断区域的宽度，并将中断区域完全遮挡，所述MJS旋喷桩加固体的多根相互咬合的MJS旋喷桩排列成一排或多排，每排MJS旋喷桩之间相互咬合，靠近一期地下连续墙的MJS旋喷桩边缘与一期地下连续墙相互咬合，且多根MJS旋喷桩的桩底不高于一期地下连续墙的墙底；所述钢板桩支护结构是由施工在复合桩挡土墙两侧的两排钢板桩组成，两排钢板桩分别设置在挡土墙施工区的边缘位置，并延伸至挡土墙施工区外侧开挖边坡内。
[0006] 本发明较优的技术方案：所述组成复合桩挡土墙的每根MJS旋喷桩桩底与一期地下连续墙墙底在同一平面，在多根MJS旋喷桩施工形成加固体后，通过引孔的方式在MJS旋喷桩加固体内开设有多个孔洞，并在每个孔洞内插入微型钢管桩，所述微型钢管桩加固体与多根微型钢管桩通过注浆固结成一体。
[0007] 本发明较优的技术方案：所述挡土墙施工区的底面置于待原位保护管线下方至少1m的位置，挡土墙施工区外侧的开挖边坡的坡度为1:1。
[0008] 本发明较优的技术方案：所述钢板桩支护结构是由两排长度为 9m～10m的拉森钢板桩组成，两排拉森钢板桩与待原位保护管线之间的距离均大于5m，且两排拉森钢板桩之间的间距大于复合桩挡土墙的宽度。
[0009] 本发明较优的技术方案：所述MJS旋喷桩是采用MJS工法施工的高压旋喷桩，其每根MJS旋喷桩的旋喷角度360°，桩径1500mm，间距1100mm，水泥掺量25％～30％，桩顶位于管道下方1000mm，；所述每根微型钢管桩采用材质为Q235的钢管，其直径为108mm，壁厚4mm，桩体间距 450mm～500mm。
[0010] 本发明较优的技术方案：所述每根微型钢管桩的高度与MJS旋喷桩的高度相等，多根微型钢管桩成梅花形分布，并与MJS旋喷桩加固体之间通过水泥固结成一个整体。
[0011] 本发明较优的技术方案：所述中断区域的宽度不大于2.5m，且中断区域的两中断面与待原位保护管线之间预留大于0.5m的间隙。
[0012] 本发明提供的一种横穿深基坑的压力管线原位保护及围护挡土结构的施工方法，其特征在于具体步骤如下：
[0013] (1)先在待原位保护管线两侧施工一期地下连续墙，一期地下连续墙在待原位保护管线附近中断，中断距离控制不大于2.5m；
[0014] (2)在待原位保护管线置于一期地下连续墙外侧部分的两侧各5m范围外采用静压机械施工一排拉森钢板桩，形成钢板桩支护结构；
[0015] (3)拉森钢板桩围护开挖区域，远离地下连续墙侧，放坡明挖区域的坡度为1：1，对钢板桩支护结构围设范围以内的土方采用人工分层分段的方式进行开挖，开挖至待原位保护管线以下至少1m的位置停止，使待原位保护管线置于一期地下连续墙外侧的部分处于悬空；
[0016] (4)在待原位保护管线完成悬空保护后，在一期地下连续墙外侧对应中断区域的位置施工复合桩挡土墙，首先采用MJS工法施工一排或多排高压旋喷桩，在中断区域外侧形成旋喷桩加固体，然后在旋喷桩加固体上采用钻机钻设多个孔，并在每个孔中插入微型钢管桩，然后进行注浆填充，将多个微型钢管桩与旋喷桩加固体固结成一个密实的整体，完成整个挡土结构的施工；
[0017] (5)在MJS旋喷桩和内插双排钢管桩组合而成的挡土墙结构施工完毕后，明挖车站基坑土方分层开挖1.5m～2m深度后，采用常规的逆作法施工完成一期地下连续墙中断区域部分。
[0018] 本发明进一步的技术方案：所述步骤(4)中的旋喷桩加固体的具体施工过程如下：
[0019] a.先用全站仪进行MJS旋喷桩的桩位放样，然后采用地质钻机进行引孔，引孔深度比设计深度深1～2m，并在引孔时采用膨润土泥浆护壁，引孔完成后在孔内埋设与桩等深的低强度PVC套管进行孔壁防护；
[0020] b.MJS桩机就位，对桩机进行调平对中，调整桩机的垂直度，钻孔垂直度误差小于0.5％；桩机钻杆应与桩心位置一致，偏差在10mm以内，然后进行MJS旋喷桩的施工，其注浆压力≥40MPa，空气压力0.5～0.8MPa，倒吸水压力8～25MPa，空气流量：8～10m3/min，水泥掺量25％～30％；
[0021] c.MJS旋喷桩全部施工完毕形成旋喷桩加固体后施工微型钢管桩时，先采用地质钻机在旋喷桩加固体上引孔，在场地内加工完成微型钢管桩，并通过吊车将微型钢管桩自然的放入预先钻好的孔内，根据设计标高将微型钢管桩通过吊筋固定在地面上，用注浆管从钢管顶部插到底部，进行注浆填充，将钢管与加固体固结成一个密实的整体。
[0022] 本发明较优的技术方案：所述步骤(4)中旋喷桩加固体的每根MJS 旋喷桩的桩径1500mm，间距1100mm，桩顶位于管道下方1000mm；每根微型钢管桩采用材质为Q235的钢管，其直径为108mm，壁厚4mm，桩体间距500mm。
[0023] 本发明中挡土结构适用于风化高标贯地层超深基坑，主要包括拉森钢板桩、MJS旋喷桩、微型钢管桩，先施工输油管两侧的一期地下连续墙，连续墙在输油管附近中断，中断区域的连续墙在MJS复合挡土结构完成后，可采用逆作法施工；在基坑外管道两侧施工两排钢板桩，人工放坡开挖管道的上覆土，将其暴露出来并做好保护；在逆作连续墙外侧施工MJS旋喷桩，加固完毕后，通过引孔的方式在孔洞内插入微型钢管桩，微型钢管桩与MJS旋喷桩通过注浆固结成一个可抗剪抗弯的整体复合受力结构。
[0024] 本发明的有益效果：
[0025] 1、本发明采用MJS旋喷桩进行土体加固，是在传统高压喷射注浆工艺的基础上，采用了独特的多孔管和前端造成装置，实现了孔内强制排浆和地内压力监测，并通过调整强制排浆量来控制地内压力，大幅度减少对环境的影响，而地内压力的降低也进一步保证了成桩直径，在风化残积高标贯土层仍可达到很好的成桩效果。
[0026] 2、本发明的通过MJS桩体和微型钢管桩一起承受外侧土压力，受力方式类似钢筋混凝土结构，极大减少了超深基坑MJS桩体加固的厚度，大幅降低了施工成本，起到较好的经济效果。
[0027] 3、本发明通过MJS加固体和连续墙共同作用，在基坑开挖前，达到围护结构封闭的效果，有效的降低了基坑开挖时逆作连续墙位置出现渗水漏水和塌方的可能，增加了基坑开挖和逆作连续墙施工时的安全系数；
附图说明
[0028] 图1为本发明的平面结构示意图；
[0029] 图2为本发明的立面结构示意图。
[0030] 图中：1—复合桩挡土墙，1-1—MJS旋喷桩，1-2—微型钢管桩，2—待原位保护管线，3—钢板桩支护结构，4—开挖边坡，5—中断区域，6-一期地下连续墙，7—冠梁，8—车站结构，9—围护内支撑，10—挡土墙施工区。
具体实施方式
[0031] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。如图1所示的一种横穿深基坑的压力管线原位保护及围护挡土结构，包括施工在待原位保护管线2两侧的一期地下连续墙6，所述一期地下连续墙6在待原位保护管线2附近形成中断区域5，所述中断区域5的宽度不大于2.5m，且中断区域5 的两中断面与待原位保护管线2之间预留大于0.5m的间隙，其中断区域处的地下连续墙采用逆作法进行施工，其施工前先施工挡土结构，在在中断区域5外侧挖设有挡土墙施工区10，所述挡土墙施工区10的宽度大于中断区域 5的宽度，其底面低于待原位保护管线2，至少置于待原位保护管线2下方1m 的位置，挡土墙施工区10外侧的开挖边坡4的坡度为1:1，使待原位保护管线2处于下方属于悬空状态。在挡土墙施工区10内施工有钢板桩支护结构3 和复合桩挡土墙1。
[0032] 如图1和图2所示，所述复合桩挡土墙1置于中断区域5外侧，是由多根相互咬合的MJS旋喷桩1-1组成的MJS旋喷桩加固体和插设在MJS旋喷桩加固体内的多根微型钢管桩1-2组成，其宽度大于中断区域5的宽度，并将中断区域5完全遮挡，所述MJS旋喷桩加固体的多根相互咬合的MJS旋喷桩1-1排列成一排或多排，每排MJS旋喷桩1-1之间相互咬合，靠近一期地下连续墙6 的MJS旋喷桩1-1边缘与一期地下连续墙6相互咬合，且多根MJS旋喷桩1-1的桩底与一期地下连续墙6的墙底平齐；在多根MJS旋喷桩1-1施工形成加固体后，通过引孔的方式在MJS旋喷桩加固体内开设有多个孔洞，并在每个孔洞内插入微型钢管桩1-2，所述每根微型钢管桩1-2的高度与MJS旋喷桩1-1 的高度相等，多根微型钢管桩1-2成梅花形分布，并与MJS旋喷桩加固体之间通过水泥固结成一个整体。所述钢板桩支护结构3是由施工在复合桩挡土墙1两侧的两排长度为9m～10m的拉森钢板桩组成，两排钢板桩分别设置在挡土墙施工区10的边缘位置，并延伸至挡土墙施工区10外侧开挖边坡4内。两排拉森钢板桩与待原位保护管线2之间的距离均大于5m，且两排拉森钢板桩之间的间距大于复合桩挡土墙1的宽度。
[0033] 本发明中所述MJS旋喷桩1-1是采用MJS工法施工的高压旋喷桩，其每根MJS旋喷桩的旋喷角度360°，桩径1500mm，间距1100mm，水泥掺量25％～ 30％，桩顶位于管道下方1000mm；所述每根微型钢管桩1-2采用材质为Q235 的钢管，其直径为108mm，壁厚4mm，桩体间距450mm～500mm。
[0034] 下面结合实施例对本发明作进一步说明，本实施例以杭州某地铁站机场输油管原位保护的施工，该站施工现场就存在直径Φ273机场输油管横穿基坑。该车站为地下三层岛式车站，车站北侧存在一条输油管东西走向斜穿该地铁车站北段主体结构，输油管直径Φ273，埋深约3.4m，斜跨长度达29m，该输油管为杭州萧山机场唯一的供油管道，无法改迁，由于地铁结构施工，只能进行原位悬吊保护。
[0035] 该地铁站地貌上总体属于山前冲洪积平原地貌，站北侧为山前岗地地貌。揭露第四系地层为人工填土层、冲～洪积沉积层、河湖相沉积层及残积层，基岩为三叠系侵入花岗岩。地下水位的变化受地形地貌和地下水补给来源等因素控制。本站区地下水稳定水位埋深为2.10～3.80m，平均埋深约为2.80m，水位标高为23.29～27.49m，平均标高为24.59m。该标段地下水位与季节、气候、地下水赋存、补给及排泄有密切的关系，雨季期间，地下水位会有所上升，旱季期间，地下水位会有所下降，水位年变化幅度为1.00～3.00m。
[0036] 因机场输油管的影响，该车站地下连续墙在与输油管相交处需进行逆作，逆作连续墙宽度为2500mm，为保证基坑施工安全，需在基坑开挖前对连续墙外侧土体进行止水加固，加上该处的特殊地貌，一般的加固方法效果并不佳，发明人采用了本发明中的加固方法，本发明中的施工是采用MJS 工法桩,MJS工法施工前需进行试桩，试桩选取加固范围最不利地层进行，试桩完成后，进行施工，其具体施工步骤如下：
[0037] (1)先在待保护原位输油管两侧施工一期连续墙6，一期连续墙6在输油管附近中断，中断距离控制不大于2.5m，此中断区域便是后期的逆作连续墙；
[0038] (2)为减少桩基施工的高压浆液对输油管产生的影响，需提前将油管两侧土体开挖，并将管道暴露悬空，开挖深度为油管下方1m，基坑东侧油管埋深为地面下2m，开挖深度3m，基坑西侧输油管地面下埋深3m，开挖深度4m，形成挡土墙施工区10，考虑到输油管两侧开挖深度较深，在开挖前提前对油管两侧土体进行钢板桩支护，具体是在输油管两侧的设定的开挖区边缘各施工一排拉森钢板桩，拉森钢板桩采用静压机械进行施工，其具体施工如下：
[0039] a.先按顺序标明钢板桩的具体桩位，并埋设桩位点；
[0040] b.按照夹具上起始钢板桩定位；履带式液压打桩机就位；钢板桩采用拉森Ⅳ型钢板桩，钢板桩有效桩长为9米；
[0041] c、导向夹具夹住龙口，并将钢板桩夹紧。带好保险，起吊打桩锤和钢板桩；
[0042] d、调整桩的垂直度或倾斜度，精确定位；
[0043] e、对好桩位下桩，校准桩的垂直度或倾斜度及桩的平面位置，让桩自沉。若桩位有误差，拔起，校准到位，同时控制好桩的垂直度或倾斜度，进行成桩；
[0044] f、先轻锤轻击，待桩入土一定深度后，再重锤重击，直至设计深度；
[0045] g、测量桩的偏位及标高；
[0046] h、下一根钢板桩衔桩，夹住入龙口，并将桩夹紧，带好保险，起吊钢板桩调整桩的垂直度或倾斜度，对好钢板桩小齿口；
[0047] i、下桩，校准桩的垂直度或倾斜度及桩的平面位置，让桩自沉，若桩位有误差，拔起，校准到位；同时控制好桩的垂直度或倾斜度，栽桩到位，误差控制在误差范围内沉桩，做好沉桩记录；
[0048] j、依次起吊钢板桩、打钢板桩到位。
[0049] 在拉森钢板施工时应注意：在钢板桩施工前需要确认周边管线、构筑物情况；打桩前对钢板桩进行逐根检查，去除连接锁扣锈蚀和严重变形的钢板桩，不合格的待修整合格后方可使用；打桩前，在钢板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出；在插打过程中随时测量监控每块桩的倾斜度，当倾斜度过大(大于2％)时，拔起重打。
[0050] (4)在拉森钢板桩施工完毕后，按照预先设定的区域开挖边坡，放坡明挖区域的坡度为1：1，对钢板桩支护结构3围设范围以内的土方采用人工分层分段的方式进行开挖，开挖至待设计深度停止，使待原位保护管线置于一期地下连续墙外侧的部分处于悬空；
[0051] (5)在输油管开挖暴露后，在输油管与一期连续墙6相交处外侧施工复合桩挡土墙1，具体是由两排MJS工法桩组成，每根MJS旋喷桩1-1的实桩长度28.08m，加固深度至基坑底以下8.0m，桩与桩之间相互咬合，MJS旋喷桩 1-1与一期连续墙6连接处也相互咬合；施工前先用全站仪进行MJS旋喷桩 1-1的桩位放样，并采用地质钻机进行引孔，引孔深度略比设计深度深1m，由于风化残积地层雨水易软化崩解，引孔时需采用膨润土泥浆护壁，引孔完成后在孔内埋设与桩等深的低强度PVC套管进行孔壁防护，然后使用MJS 桩机进行MJS旋喷桩1-
1的施工，对桩机进行调平对中，调整桩机的垂直度，钻孔垂直度误差小于0.5％；桩机钻杆应与桩心位置一致，偏差应在10mm以内，然后进行MJS旋喷桩1的施工，注浆压力≥40MPa，空气压力0.5～0.8MPa，倒吸水压力8～25MPa，空气流量：8～10m3/min，水泥掺量25％～30％。
[0052] (6)MJS旋喷桩加固体施工完成后，在加固体中插入3排108钢管 (t＝4mm)微型钢管桩1-2，具体是先采用地质钻机在加固体上引孔，微型钢管桩1-2提前在场地内加工完毕，通过吊车将微型钢管桩1-2自然的放入预先钻好的孔内，根据设计标高将微型钢管桩1-2通过吊筋固定在地面上，用注浆管从钢管顶部插到底部，进行注浆填充，将钢管与加固体固结成一个密实的整体，最后施工冠梁完成整个复合挡土墙1的施工；
[0053] (5)在复合挡土墙1施工完成之后，施做挡土墙及油管下方管梁，并采取石粉将油管两侧回填密实，并恢复路面；最后明挖车站基坑土方分层开挖1.5m～2m深度后，采用常规的逆作法施工完成一期地下连续墙中断区域部分。
[0054] 上述实施例中采用MJS旋喷桩进行土体加固，大幅度减少对环境的影响，而地内压力的降低也进一步保证了成桩直径，在风化残积高标贯土层仍可达到很好的成桩效果，在基坑开挖前，达到围护结构封闭的效果，有效的降低了基坑开挖时逆作连续墙位置出现渗水漏水和塌方的可能，增加了基坑开挖和逆作连续墙施工时的安全系数。
[0055] 以上实施例对本发明进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。
