用于抛丸机的加料装置

摘要

本发明涉及磨削、抛光或刃磨用的工具领域，公开了用于抛丸机的加料装置，包括加料口、上挡板和下挡板，下挡板从外到内分为翻转板和支撑机构，支撑机构扣合在凹槽内形成一个整体；加料口的外侧设有用于推动翻转板上下翻转的驱动机构，支撑机构包括第一滑槽和调节盒，调节盒内设有两个相对设置的活塞，两个活塞之间形成第一腔，活塞远离第一腔的一侧固定连接有活塞杆，活塞杆的自由端连接有与第一滑槽配合的第一滑块，第一滑块的顶部与翻转板的顶部齐平，第一滑块通过第一弹簧与加料口内壁连接；加料口的下方设有第二平台，第二平台上设置有液压缸，液压缸通过液压管与第一腔连通。本发明的装置对加料口内壁进行支撑，避免加料口处的壳体凹陷变形。

权利要求

1.用于抛丸机的加料装置，包括加料口、上挡板和下挡板，上挡板与下挡板均水平设置在加料口内，所述上挡板与加料口的上端内壁固定连接，其特征在于，所述下挡板从外到内分为翻转板和支撑机构，翻转板靠近支撑机构的一侧开设有凹槽，支撑机构扣合在凹槽内形成一个整体；所述翻转板的两侧均与加料口侧壁卡接，翻转板的底部与加料口的底边铰接，所述加料口的外侧设有第一平台和用于推动翻转板上下翻转的驱动机构，所述驱动机构设置在第一平台上，驱动机构通过第一连杆与翻转板的一侧转动连接；所述支撑机构包括第一滑槽和调节盒，所述第一滑槽固定设置在加料口的底边，第一滑槽位于翻转板的内侧，所述调节盒设置在第一滑槽的中部，调节盒内设有两个相对设置的活塞，两个活塞之间形成第一腔，所述活塞远离第一腔的一侧固定连接有活塞杆，所述活塞杆的自由端连接有与第一滑槽配合的第一滑块，第一滑块的顶部与翻转板的顶部齐平，所述第一滑块通过第一弹簧与加料口内壁连接；所述加料口的下方设有第二平台，第二平台与加料口的底部连接，第二平台上设置有液压缸，液压缸位于加料口的前方，所述液压缸通过液压管与第一腔连通；所述驱动机构包括带有开关的气泵、气缸和第二滑块，气泵与气缸通过气管连接，所述第一平台上开设有与第二滑块配合的第二滑槽，所述气缸通过第二连杆与第二滑块连接，所述第二连杆的自由端穿过第二滑块与第一连杆转动连接，第二连杆与第二滑块滑动连接；所述翻转板的上端前壁设有用于自动控制气泵开关的控制机构；所述控制机构包括气囊和第三滑块，所述气囊安装在翻转板的上端前壁，气囊靠近驱动机构的一侧开设有水平气道，所述气囊与水平气道连通，所述第三滑块位于水平气道内且与水平气道滑动连接，所述气囊与第三滑块通过第二弹簧连接，第三滑块靠近驱动机构一侧设有控制杆，加料口靠近驱动机构的一侧开设有用于控制杆穿过的通孔，所述通孔与气泵的开关位置相对应。

2.根据权利要求1所述的用于抛丸机的加料装置，其特征在于：所述气囊的外侧包裹有防磨层，所述气囊与防磨层粘接。

3.根据权利要求1或2所述的用于抛丸机的加料装置，其特征在于：所述第二平台的形状为L形，所述第二平台包括竖直边和水平边，所述第二平台的竖直边与加料口的底部固定连接，第二平台的水平边伸出加料口底部向外延伸。

说明书

用于抛丸机的加料装置

技术领域

[0001] 本发明涉及磨削、抛光或刃磨用的工具领域，具体涉及用于抛丸机的加料装置。

背景技术

[0002] 铸造行业中，铸件绝大部分都必须进行抛丸处理，相比其他表面处理技术来说，它是一种更快，更有效，并且可对部分保留或冲压后的铸造过程。通常对铸件采取抛丸处理时，需要使用到抛丸机。抛丸机是利用抛丸器将钢砂或钢丸高速抛落冲击在材料物体表面，以便清理或强化铸件表面的铸造设备。抛丸机可用于去除毛刺和铁锈，以便保持物体的光泽度和完整度。同时，抛丸机也可针对一个部分涂层的表面去除表面的污染物，并提供一个增加涂层的附着力表面轮廓，以达到强化铸件的目的。

[0003] 现有的抛丸机主要包括抛丸清理室、抛丸循环系统、除尘系统和电气控制系统。其中，抛丸清理室包括壳体、加料口和抛丸器，抛丸器安装在壳体内，加料口开设在壳体的一侧。加料口用于将待处理的铸件通过加料口放入抛丸清理室内，加料口内侧设置有用于支撑加料口的门板，门板包括水平设置的上挡板和下挡板，上挡板和下挡板均固定设置在加料口的内壁，上挡板与下挡板之间形成加料通道，上挡板与下挡板之间具有一定的距离，从而让铸件进入抛丸清理室内。现有的抛丸机在使用过程中，由于上挡板与下挡板的距离一定，导致大型的铸件无法通过加料口，从而降低了该装置的通用性。

[0004] 为此，中国专利公告号为CN104924222B公开了抛丸机的清理室门板结构，包括上挡板、下挡板和驱动装置，上挡板与下挡板之间具有让铸件进出抛丸清理室的进出口。下挡板包括固定挡板和可旋转设置于固定挡板与上挡板之间且用于调节进出口尺寸的翻转挡板，驱动装置是用于对翻转挡板施加使其转动的驱动力。该方案将下挡板一分为二，设置可旋转的翻转挡板，通过驱动装置控制翻转挡板打开、关闭，调节清理室进出口的尺寸，使进出口的尺寸满足大型铸件进出的要求，方便大型铸件进出清理室，缩短工时，提升工作效率。

[0005] 但是，上述方案存在以下问题：1、在加料口处设置上挡板和下挡板，主要是用于支撑加料口，上述方案将下挡板一分为二，当翻转挡板向下旋转时，只有固定挡板对加料口的下部进行支撑，从而该部分对加料口的支撑力度减弱，清理抛丸室靠近加料口处的部分向加料口处凹陷，导致清理抛丸室的壳体严重变形；2、当铸件的尺寸大于上挡板与下挡板形成的加料通道，上述方案无法自动调节加料通道的大小，缺乏自动化操作作业。

发明内容

[0006] 本发明意在提供一种支撑力度强的用于抛丸机的加料装置。

[0007] 为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：用于抛丸机的加料装置，包括加料口、上挡板和下挡板，上挡板与下挡板均水平设置在加料口内，上挡板与加料口的上端内壁固定连接，下挡板从外到内分为翻转板和支撑机构，翻转板靠近支撑机构的一侧开设有凹槽，支撑机构扣合在凹槽内形成一个整体；翻转板的两侧均与加料口侧壁卡接，翻转板的底部与加料口的底边铰接，加料口的外侧设有第一平台和用于推动翻转板上下翻转的驱动机构，驱动机构设置在第一平台上，驱动机构通过第一连杆与翻转板的一侧转动连接；支撑机构包括第一滑槽和调节盒，第一滑槽固定设置在加料口的底边，第一滑槽位于翻转板的内侧，调节盒设置在第一滑槽的中部，调节盒内设有两个相对设置的活塞，两个活塞之间形成第一腔，活塞远离第一腔的一侧固定连接有活塞杆，活塞杆的自由端连接有与第一滑槽配合的第一滑块，第一滑块的顶部与翻转板的顶部齐平，第一滑块通过第一弹簧与加料口内壁连接；加料口的下方设有第二平台，第二平台与加料口的底部连接，第二平台上设置有液压缸，液压缸位于加料口的前方，液压缸通过液压管与第一腔连通。

[0008] 本方案的原理是：实际应用时，工人人工或借助起重机配合吊运，将铸件抬至抛丸清理室的加料口处，当铸件的尺寸较小时，铸件可直接通过加料口进入抛丸清理室内进行抛丸处理。当铸件的尺寸较大时，铸件的下端触碰到翻转板，铸件卡在上挡板与翻转板之间无法通过，此时，启动驱动机构，驱动机构通过第一连杆推动翻转板的一侧，翻转板在驱动机构的作用下，绕着翻转板与加料口底部边沿处向下翻转，镶嵌在凹槽内的第一滑槽、第一弹簧和第一滑块与翻转板分离。当翻转板的前壁与液压缸接触时，翻转板继续向下按压，使得液压缸的活塞向下移动，并且按压液压缸内的液压油向外流，液压油在翻转板的作用下通过液压管流到第一腔内，第一腔内液压油的量增加，液压油推动两侧的活塞向加料口内壁移动，第一腔的体积增大，第一滑块在活塞的作用下，沿着第一滑槽向加料口内壁滑动，第一滑块挤压第一弹簧，第一弹簧压缩产生形变，两个第一滑块和第一滑槽形成框架式支撑结构。此时，将大型铸件放入抛丸清理室内，驱动机构通过第一连杆拉动翻转板向上运动，翻转板在驱动机构的作用下，绕着加料口的底部边沿向上翻转，当翻转板的前壁与液压缸分离后，第一腔内的液压油没有压力，此时，第一弹簧复位，第一弹簧推动第一滑块沿着第一滑槽向第一腔方向移动，第一滑块通过活塞杆推动活塞向第一腔移动，两个活塞均相对移动，并且推动液压油向外流，两个活塞之间的距离变短，第一腔的体积变小，该液压油沿着液压管回流至液压缸内，翻转板复位至原来的位置，翻转板的两侧分别与加料口卡接，翻转板的内侧凹槽与第一滑槽、第一弹簧和第一滑块镶嵌，形成一个整体。

[0009] 有益效果：

[0010] 1、该装置中采用将下挡板分为支撑机构和翻转板，支撑机构和翻转板扣合在一起，当铸件尺寸比较小，铸件可以直接通过上挡板与下挡板形成的加料通道，此时，支撑机构和翻转板形成的整体对加料口的侧壁起到支撑作用，保持加料口的框架结构比较稳定。当大型铸件进入加料口时，翻转板会向下翻转，翻转过程中会给予液压缸一定的压力，从而液压缸内的液压油流至第一腔内，推动第一滑块向加料口内壁移动，最终第一滑槽、第一滑块和调节盒形成了一个框架式结构，使得翻转板与支撑机构分离后，支撑机构还可以对加料口进行支撑。该支撑机构只对加料口的两侧进行支撑，在加料口的底部中间留出较大的加料空间，这样可以使得大型铸件进入且不影响加料口的结构。

[0011] 2、同时，采用液压缸内的液压油对第一滑块进行推动，这样整个支撑机构结构比较稳定，且支撑力度比较大，避免了现有的下挡板支撑力突然变弱的情况，保证加料口处的壳体不会出现变形或凹陷现象。

[0012] 3、该装置采用联动机制，将翻转板向下翻转的力转化成液压油流动的源动力，从而使得液压油流至第一腔内，并推动活塞向两边运动，该装置结构简单，且对系统内的资源进行重复利用。

[0013] 优选的，驱动机构包括带有开关的气泵、气缸和第二滑块，气泵与气缸通过气管连接，第一平台上开设有与第二滑块配合的第二滑槽，气缸通过第二连杆与第二滑块连接，第二连杆的自由端穿过第二滑块与第一连杆转动连接，第二连杆与第二滑块滑动连接。采用气缸推动第二滑块滑动，从而通过第一连杆与第二连杆转动连接，将水平方向的往复直线运动转化为翻转板沿着加料口的底边上下翻转运动，该结构通过气泵进行控制，整个驱动机构运动稳定，结构简单易安装。

[0014] 优选的，翻转板的上端前壁设有用于自动控制气泵开关的控制机构。通过设置控制机构，增强整个装置的自动化性能，提高抛丸机的工作效率。

[0015] 优选的，控制机构包括气囊和第三滑块，气囊安装在翻转板的上端前壁，气囊靠近驱动机构的一侧开设有水平气道，气囊与水平气道连通，第三滑块位于水平气道内且与水平气道滑动连接，气囊与第三滑块通过第二弹簧连接，第三滑块靠近驱动机构一侧设有控制杆，加料口靠近驱动机构的一侧开设有用于控制杆穿过的通孔，通孔与气泵的开关位置相对应。当铸件的尺寸较大时，铸件无法直接通过上挡板与下挡板形成的加料通道，此时，铸件的下端给触碰到气囊，并给气囊一定的压力，气囊内的气体受压流至水平气道内，随着进入水平气道内的气体增多，气体会推动第三滑块向加料口内壁移动，第二弹簧拉伸变形。当第三滑块上的控制杆伸出通孔接触到气泵的开关时，控制杆按压开关，气泵启动，从而推动驱动机构的运动。当大型铸件离开加料口等待翻转板运动时，气囊上的压力消失，第二弹簧开始复位，第三滑块在第二弹簧的作用下，向气囊方向移动，将水平气道内的气体推回至气囊内。通过设置该控制机构，可以自动识别大型铸件，并控制驱动机构运动，自动化操作比较强。

[0016] 优选的，气囊的外侧包裹有防磨层，气囊与防磨层粘接。由于大型铸件材质一般比较坚硬，在气囊外侧包裹防磨层，可以防止气囊与大型铸件直接接触，延长气囊的使用寿命。

[0017] 优选的，第二平台的形状为L形，第二平台包括竖直边和水平边，第二平台的竖直边与加料口的底部固定连接，第二平台的水平边伸出加料口底部向外延伸。将第二平台设置成L形，竖直边与加料口的底部连接，可以对第二平台进行固定支撑，结构比较稳定。同时，第二平台的水平边延伸至加料口的外侧，这样放置在水平边上的液压缸与翻转板更容易接触，便于将翻转板向下翻转的力转化为推动液压油运动的动力。

附图说明

[0018] 图1为本发明用于抛丸机的加料装置实施例的结构图；

[0019] 图2为图1中驱动机构的结构示意图；

[0020] 图3为图1中A处的局部放大图；

[0021] 图4是图1中支撑机构的结构示意图；

[0022] 图5是图1中第二平台的结构示意图。

具体实施方式

[0023] 下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

[0024] 说明书附图中的附图标记包括：加料口1，上挡板2，翻转板3，卡槽4，第一平台5，气泵6，气缸7，气管8，开关9，第二滑槽10，第二滑块11，第一连杆12，第二连杆13，气囊14，水平气道15，第三滑块16，第二弹簧17，控制杆18，第一滑槽19，调节盒20，活塞21，第一腔22，活塞杆23，第一滑块24，第一弹簧25，第二平台26，竖直边27，水平边28，液压缸29，液压管30。

[0025] 如图1所示：用于抛丸机的加料装置，包括加料口1，加料口1用于抛丸机的抛丸清理室，加料口1的上部焊接有上挡板2，上挡板2水平设置且两侧与加料口1的两侧焊接，上挡板2的上部与加料口1的上部焊接。加料口1的底部铰接有翻转板3，翻转板3的两个侧壁分别通过螺栓固定安装有卡槽4，卡槽4呈U型结构，卡槽4的槽口与加料口1的侧壁扣合，卡槽4的内侧粘有弹性层，可采用橡胶弹性层或泡沫弹性层。如图2所示，加料口1的左侧螺栓固定连接有第一平台5，第一平台5上面固定安装有驱动机构，驱动机构包括气泵6和气缸7，气泵6与气缸7通过气管8连接，气泵6上设置有开关9。第一平台5沿着向操作员的方向固定安装第二滑槽10，第二滑槽10内安装有与第二滑槽10滑动连接的第二滑块11，气缸7的端部螺纹连接有第二连杆13，第二连杆13的自由端穿过第二滑块11且铰接有第一连杆12，第一连杆12与翻转板3的右侧铰接。

[0026] 如图3所示，翻转板3的上端前壁安装有控制机构，控制机构包括开设在翻转板上端前壁的槽体，槽体内放置有气囊14，气囊14的外侧包裹有防磨层，气囊14与防磨层粘接，防磨层为橡胶材料。气囊14上开设有出气孔和用于控制出气孔开闭的阀门(未在图中画出)，气囊14的左侧开设有水平气道15，水平气道15与气囊14的出气孔相连通，水平气道15靠近气囊14的端部设有带外螺纹的安装口，气囊14的出气孔内侧安装有带内螺纹的出气管，水平气道15的安装口与出气管螺纹连接，便于对气囊14进行定期更换。水平气道15内滑动连接有第三滑块16，第三滑块16通过第二弹簧17与气囊14的出气管端部连接，第三滑块16靠近气泵6的一侧固定连接有控制杆18，加料口1靠近气泵6的一侧开设有用于控制杆18穿过的通孔，通孔与气泵6的开关9位置相对应。

[0027] 如图4所示，翻转板3的内侧设有支撑机构，翻转板3靠近支撑机构的一侧开设有凹槽，支撑机构扣合在凹槽内形成一个整体。支撑机构包括第一滑槽19，第一滑槽19焊接在加料口1的底边，第一滑槽19位于翻转板3的内侧。第一滑槽19的中部可拆卸连接有调节盒20，调节盒20内滑动连接有两个相对设置的活塞21，两个活塞21之间形成第一腔22，活塞21远离第一腔22的一侧螺栓连接有活塞杆23，活塞杆23的自由端螺栓连接有第一滑块24，第一滑块24与第一滑槽19配合。第一滑块24的顶部与翻转板3的顶部齐平，第一滑块24通过第一弹簧25与加料口1内壁固定连接。如图1和图5所示，加料口1的下方固定安装有一第二平台26，第二平台26的形状为L形，第二平台26包括竖直边27和水平边28，第二平台26的竖直边
27与加料口1的底部焊接，第二平台26的水平边28伸出加料口1底部向外延伸，第二平台26上固定安装有液压缸29，液压缸29位于加料口1的前方，液压缸29通过液压管30与第一腔22连通。

[0028] 实际应用时，工人人工或借助起重机配合吊运，将铸件抬至抛丸清理室的加料口1处，当铸件的尺寸较小时，铸件可直接通过加料口1进入抛丸清理室内进行抛丸处理。当铸件的尺寸较大时，铸件的下端触碰到翻转板3的气囊14，并给气囊14一定的压力，气囊14内的气体受压流至水平气道15内，随着进入水平气道15内的气体增多，气体会推动第三滑块16向加料口1内壁移动，第二弹簧17拉伸变形。当第三滑块16上的控制杆18伸出通孔接触到气泵6的开关9时，控制杆18按压开关9，气泵6启动，从而推动驱动机构的运动。当大型铸件离开加料口1等待翻转板3运动时，气囊14上的压力消失，第二弹簧17开始复位，第三滑块16在第二弹簧17的作用下，向气囊14方向移动，将水平气道15内的气体推回至气囊14内。此时，气泵6开始工作，气泵6内的气体通过气管8进入气缸7内，气缸7的缸杆推动第二滑块11在第二滑槽10内向外滑动，第二连杆13与第一连杆12铰接，且第一连杆12与翻转板3铰接，翻转板3在气缸7的作用下向外翻转，镶嵌在凹槽内的第一滑槽19、第一弹簧25和第一滑块
24与翻转板3分离。

[0029] 当翻转板3的前壁与液压缸29接触时，翻转板3继续向下按压，使得液压缸29的活塞向下移动，并且按压液压缸29内的液压油向外流，液压油在翻转板3的作用下通过液压管30流到第一腔22内，第一腔22内液压油的量增加，液压油推动两侧的活塞向加料口1内壁移动，第一腔22的体积增大，第一滑块24在活塞的作用下，沿着第一滑槽19向加料口1内壁滑动，第一滑块24挤压第一弹簧25，第一弹簧25压缩产生形变，两个第一滑块24和第一滑槽19形成框架式支撑结构。此时，将大型铸件放入抛丸清理室内，驱动机构通过第一连杆12拉动翻转板3向上运动，翻转板3在驱动机构的作用下，绕着加料口1的底部边沿向上翻转，当翻转板3的前壁与液压缸29分离后，第一腔22内的液压油没有压力，此时，第一弹簧25复位，第一弹簧25推动第一滑块24沿着第一滑槽19向第一腔22方向移动，第一滑块24通过活塞杆23推动活塞向第一腔22移动，两个活塞均相对移动，并且推动液压油向外流，两个活塞之间的距离变短，第一腔22的体积变小，该液压油沿着液压管30回流至液压缸29内，翻转板3复位至原来的位置，翻转板3的两侧分别与加料口1卡接，翻转板3的内侧凹槽与第一滑槽19、第一弹簧25和第一滑块24镶嵌，形成一个整体。

[0030] 以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。