基于独立地址扫码分拣器的包裹分拣方法，应用于扫码后置式物流分拣系统；包裹分拣流程如下：1，将间隔无序输入的包裹等间距排列输出；2，将包裹有序分流到三条分流输送器上；3，分流输送器上的包裹被扫码装置扫描条形码信息；4，包裹经过分拣进入对应的收集箱；5，收集箱将达到收口标准的收集袋收口；6，将收口的收集袋转移到载物台上；7，收集袋转移出去后收集箱内撑开一个收集袋；8，载物台上的收集袋通过推送器转移到输送器B上。本发明在每个分拣环节的近前端设置一个独立的地址扫码环节，减少从地址扫码到分拣器之间输送距离，降低包裹的掉落情况引发的扫码地址与包裹地址的错位概率，提高分拣的准确度。
基于独立地址扫码分拣器的包裹分拣方法
技术领域
[0001] 本发明涉及快递分拣技术领域，特别是一种基于独立地址扫码分拣器的包裹分拣方法。
背景技术
[0002] 在当今信息时代，特别是在当前的互联网+、O2O经济模式下，物流是非常重要的一个环节。现在的消费者，特别是年轻一代，更多地倾向于在网上购物，因此国内外快递的日流通量是非常巨大的。在快递运输的过程中，对快递进行分拣是必不可少的，这个过程决定了快递是否能够运往正确的方向。
[0003] 现有的快递公司中，快递的分拣很多仍然采用人工分拣的方式进行。人工分拣出错率高、效率低、工作量大，还存在暴力分拣等缺点。
[0004] 目前现有的快递分拣设备已经能实现快递自动扫码、分拣、归类存放，在一定程度上减轻了快递分拣人员的工作量，但仍然存在以下不足之处：
[0005] 1、包裹在分拣流水线上输送距离长，出现意外掉落的机率高。如果包裹地址扫码环节与分拣环节出现掉落现象，在没有预警及应对措施的情况下，易导致后续大规模的分拣错误，其可靠性较差。
[0006] 2、现有的快递分拣设备多为平铺开的传送带流水线式的多级分拣设备，其占地面积较大，空间利用率低。
[0007] 3、现有的快递分拣设备存在某些慢速环节，例如包裹地址扫码，这些慢速环节形成的“瓶颈效应”会导致整个分拣流水线效率低下。
发明内容
[0008] 本发明的目的是克服现有技术的不足，而提供一种基于独立地址扫码分拣器的包裹分拣方法。它能实现包裹自动扫码、分拣、装袋及整袋输出，其自动化程度、空间利用率及分拣效率较高，并且有效避免了分拣流水线上包裹掉落对分拣准确性的干扰。
[0009] 本发明的技术方案是：基于独立地址扫码分拣器的包裹分拣方法，应用于扫码后置式物流分拣系统；
[0010] 扫码后置式物流分拣系统，包括逐取分离装置、三向分流器、分流输送器、扫码装置、塔式分拣装置及控制器；
[0011] 逐取分离装置包括从前至后依次紧邻设置的输送器A、光滑分离板及滚筒输送装置；
[0012] 三向分流器包括中辊筒输送器、左辊筒输送器、右辊筒输送器、前扇摆机构及后扇摆机构；前扇摆机构包括前支架、前驱动电机、前转套、前连接杆、前扇叶片及前光电对射传感器；后扇摆机构包括后支架、后驱动电机、后转套、后连接杆、后扇叶片及后光电对射传感器；
[0013] 塔式分拣装置包括分拣器、取包裹器、推送器及输送器B；
[0014] 分拣器数量有多个，并在垂直方向上进行叠加，每个分拣器的中心区域设有一个圆柱形的中心通道，各分拣器的中心通道依次连通，而形成一条竖直连贯的包裹运输通道；分拣器包括底板、漏板、收集箱、收集袋、支承座、回转驱动机构A、拨叉及回转驱动机构B；收集箱包括箱底板、立柱、升降架、升降控制机构、收口组件、电磁铁A、电磁铁B及超高超重检测组件，超高超重检测组件包括包裹超高检测器和包裹超重检测器；箱底板在四个边角处分别设有左内凸台、左外凸台、右内凸台及右外凸台；升降控制机构包括钢丝绳、伺服电机A及收放轮；收口组件包括伺服电机B和齿轮；收集袋包括袋体、抽绳及铁片；袋体上端缘口的四个边角处分别设有外翻的耳片，耳片上固接有铁环；
[0015] 取包裹器包括升降驱动器、载物台和取货机械手；取货机械手包括机械手臂、转轴、转轴座、夹板体及摆动驱动机构；夹板体包括左铁板、右电磁板、转销及扭簧；摆动驱动机构包括包括支承液压缸、活动链节及滑块；
[0016] 推送器包括电动液压缸和推板；
[0017] 包裹分拣之前，扫码后置式物流分拣系统处在初始状态，在该状态下：
[0018] a、逐取分离装置的滚筒输送装置处在运行状态；
[0019] b、三向分流器的中辊筒输送器、左辊筒输送器、右辊筒输送器均处在运行状态；
[0020] c、三向分流器的前扇叶片和后扇叶片均处在水平状态，此时包裹可在中辊筒输送器的滚动输送面A上无阻碍的移动；
[0021] d、收集箱的箱底板上堆叠安装有多个收集袋；
[0022] e、收集箱的升降架位于其运动行程的最上端，并通过其下端的电磁铁A、B吸附并撑开一个收集袋；
[0023] f、收集箱的两个电磁铁A与收集箱箱底板的左内凸台和左外凸台位置正对；
[0024] g、取包裹器的载物台处在其运动行程的最低位置；
[0025] h、取包裹器的取货机械手处在其转动行程的最下端；
[0026] i、取包裹器的右电磁板呈通电状态；
[0027] j、推送器的电动液压缸的活塞杆处于收缩状态；
[0028] 包裹分拣流程如下：
[0029] S01，通过逐取分离装置将输送器A间隔无序排列输入的包裹等间距排列输出在滚筒输送装置上：
[0030] a、将包裹放在运行中的输送器A上，当包裹从输送器A的后端排出后，进入并静止在光滑分离板上；
[0031] b、后进入光滑分离板的包裹接触并顶推先进入光滑分离板的包裹，从而将先进入光滑分离板的包裹推上滚筒输送装置；
[0032] c、位于前端的包裹被滚筒输送装置带动移动，从而与位于后端的包裹分离，前后相邻的包裹之间进而形成固定的间距；
[0033] S02，通过三向分流器将滚筒输送装置上的包裹有序分流到三条分流输送器上：
[0034] a、当滚筒输送装置上的第一个包裹触发前扇摆机构的前光电对射传感器时，前光电对射传感器传递信号给控制器，控制器记录此次信号为工作信号A，控制器记录工作信号A的同时，控制前扇摆机构的前驱动电机启动，使前扇叶片转动一圈，将触发前光电对射传感器的包裹拨动到左辊筒输送器上；滚筒输送装置上的第二、第三个包裹触发前扇摆机构的前光电对射传感器时，前光电对射传感器分别传递信号给控制器，控制器记录这两次信号记录为非工作信号，控制器记录非工作信号时，不产生控制命令；之后重复一次工作信号A后接两次非工作信号的记录规则；
[0035] b、当滚筒输送装置上的第二个包裹触发后扇摆机构的后光电对射传感器时，后光电对射传感器传递信号给控制器，控制器记录此次信号为工作信号B，控制器记录工作信号B的同时，控制后扇摆机构的后驱动电机启动，使后扇叶片转动一圈，将触发后光电对射传感器的包裹拨动到右辊筒输送器上；滚筒输送装置上的第三个包裹触发后扇摆机构的后光电对射传感器时，后光电对射传感器传递信号给控制器，控制器记录这次信号为非工作信号，控制器记录非工作信号时，不产生控制命令；之后重复一次工作信号B后接一次非工作信号的记录规则；
[0036] c、上述a、b分步骤完成后，即完成一组三个包裹的分流，一组包裹中第一个包裹被分配到左辊筒输送器上，第二个包裹被分配到右辊筒输送器上，第三个包裹从滚筒输送装置排放到中辊筒输送器上；三个包裹分别从左辊筒输送器、右辊筒输送器、中辊筒输送器排出后，各进入一条分流输送器；
[0037] S03，分流输送器上的包裹被扫码装置扫描条形码信息：
[0038] 包裹在分流输送器上被扫码装置扫描条形码，扫描得到的地址信息传递给控制器，由控制器生成每个包裹在塔式分拣装置内的分拣路线；
[0039] S04，从分流输送器排出并进入塔式分拣装置的包裹经过分拣进入对应的收集箱：
[0040] a、包裹从分流输送器排出后，落在塔式分拣装置最上层分拣器上转运平面的临停区域，控制器根据预先计算出的该包裹的分拣路线控制回转驱动机构A产生动作，使漏板的包裹下落孔A有选择性的正对收集箱上端开口或正对底板包裹下落孔B，再控制回转驱动机构B产生动作，通过拨叉将包裹拨动至漏板的包裹下落孔A处，包裹则通过漏板的包裹下落孔A落入本层分拣器的收集箱或下一层分拣器的上转运平面的临停区域；
[0041] b、包裹到达新一层分拣器的上转运平面的临停区域后，重复a分步骤控制过程，使包裹最终落入对应层分拣器的对应的收集箱；
[0042] S05，收集箱自动将达到收口标准的收集袋收口：当收集箱内的包裹达到预定重量或高度后，包裹超重检测器或包裹超高检测器随即向控制器报警，控制器收到报警信号后控制两个伺服电机B同时启动，两个伺服电机B分别带动齿轮沿齿轮容纳腔侧壁上的齿条移动，两个伺服电机B则分别在内、外弧形边杆的电机滑槽内移动，电磁铁A则逐渐靠近电磁铁B，当电磁铁A移动至与电磁铁B最接近的位置时，伺服电机B停止移动，此时收集袋上端开口被关闭；
[0043] S06，通过取货机械手将收口的收集袋转移到载物台上：
[0044] a、收集袋上端开口被关闭后，控制器控制升降驱动器产生动作，将载物台升至与报警的收集箱相对应的高度；
[0045] b、控制器再同时进行两项控制：1、控制支承液压缸的活塞杆伸出，将取货机械手向上推，使夹板体趋近收集袋的铁片；2、控制右电磁板断电，使闭合的夹板体在扭簧的作用下张开，张开的夹板体正对收集袋的铁片；
[0046] c、夹板体张开若干秒后，控制器再控制右电磁板通电，使夹板体合拢，夹板体合拢的同时，将收集袋的铁片吸附到右电磁板上，夹板体合拢之后，收集袋的铁片便被夹紧在夹板体的左铁板与右电磁板之间；
[0047] d、收集袋的铁片被夹紧之后，控制器先控制电磁铁A和电磁铁B断电，使收集袋与收集箱脱离连接，再控制支承液压缸的活塞杆进一步伸出，使取货机械手进一步向上推，从而将收集袋上端开口收紧，并从收集箱的包裹拽出口拽出，落在载物台上；
[0048] S07，收集箱内的收集袋转移出去后收集箱内自动撑开一个收集袋：
[0049] a、收集箱的包裹超重检测器检测到收集袋抽离后，传递信号给控制器，控制器收到信号后控制两个伺服电机B启动，伺服电机B机轴转动带动齿轮沿齿轮容纳腔侧壁上的齿条啮合运动，两个伺服电机B则分别在内、外弧形边杆的电机滑槽内移动，电磁铁A则逐渐远离电磁铁B，当电磁铁A移动到初始位置时停止移动；
[0050] b、控制器再控制伺服电机A启动，放下钢丝绳，升降架通过滚轮沿着立柱的滑槽下滑，待钢丝绳放空之后，升降架滑落到接近箱底板的高度；
[0051] c、控制器然后控制两个电磁铁A和两个电磁铁B通电，电磁铁A和电磁铁B分别吸附套在箱底板的左内凸台、左外凸台、右内凸台及右外凸台上的最上一层收集袋的四个耳片，从而完成收集袋的衔取；
[0052] d、控制器最后控制伺服电机A启动，收回钢丝绳，钢丝绳带动升降架上升，升降架带动新衔取的收集袋上升，最终上升到初始位置；
[0053] S08，载物台上的收集袋通过推送器转移到输送器B上：
[0054] a、包裹落在载物台上后，控制器同时进行三项控制：1、控制右电磁板断电，松开收集袋的铁片；2、控制支承液压缸的活塞杆缩回，使取货机械手下落至最低位置；3、控制升降驱动器产生动作，使载物台下降至最低位置；
[0055] b、当载物台下降到最低位置后，控制器控制电动液压缸的活塞杆伸出，通过推板将将载物台上装有包裹的收集袋推上输送器B，动作完成后，电动液压缸的活塞杆缩回，等待下一次指令。
[0056] 本发明进一步的技术方案是：S01步骤中，包裹在输送器A上放置呈一列，输送器A的运行速度＜滚筒输送装置的滚动线速度；S02步骤中，中辊筒输送器、左辊筒输送器及右辊筒输送器的滚动线速度相等且均慢于滚筒输送装置的滚动线速度。
[0057] 本发明与现有技术相比具有如下优点：
[0058] 1、针对物流分拣过程中地址扫码与包裹分拣器之间的长距离输送，易出现包裹掉落，导致包裹实际顺序与扫码地址顺序错位的问题，本发明在每个分拣环节的近前端设置一个独立的地址扫码环节，减少从地址扫码到分拣器之间输送距离，降低包裹的掉落情况引发的扫码地址与包裹地址的错位概率，提高分拣的准确度。
[0059] 2、本发明提供的快递分拣方法，基于扫码后置式物流分拣系统，其自动化程度较高，可实现包裹自动扫码、按地址归类装袋、整袋打包及整袋输出，相比人工分拣，快递员的工作量降低，分拣错误率降低，分拣效率提高。
[0060] 3、针对现有物流分拣流水线中存在的慢速环节(例如地址扫码)，会导致整个分拣流水线快不起来的问题，本发明先通过逐取分离装置将包裹等间距排列输出(包裹快速线)，再通过三向分流器将包裹平均分配到三条分流输送器上(包裹慢速线)，地址扫码在三条分流输送器上分别同时进行，三条分流输送器排出的包裹分别进入塔式分拣装置进行分拣，这种将慢速环节并联的分拣方式提高了整个物流分拣线的分拣效率。
[0061] 4、针对现有的物流分拣流水线通过传送带进行平面铺开分拣，占地面积大的问题，本发明通过塔式分拣装置实现了包裹在垂直方向上分拣，及分拣后自动打包和输出的功能，相比现有的分拣方法占地面积小且功能集成。
[0062] 以下结合图和实施例对本发明作进一步描述。
附图说明
[0063] 图1为本发明的结构示意图；
[0064] 图2为三向分流器的结构及安装位置示意图；
[0065] 图3为塔式分拣装置的结构示意图；
[0066] 图4为塔式分拣装置的分拣器的结构示意图；
[0067] 图5为分拣器的底板的结构示意图；
[0068] 图6为分拣器的漏板的结构示意图；
[0069] 图7为分拣器的收集箱在某一视角下的结构示意图；
[0070] 图8为分拣器的收集箱在另一视角下的结构示意图；
[0071] 图9为图8的A部分放大图；
[0072] 图10为分拣器的收集袋的结构示意图；
[0073] 图11为塔式分拣装置的取包裹器的结构示意图；
[0074] 图12为图11的B部分放大图；
[0075] 图13为取包裹器的夹板体的结构示意图；
[0076] 图14为塔式分拣装置的外罩的结构示意图。
[0077] 图例说明：逐取分离装置1；输送器A11；光滑分离板12；滚筒输送装置13；滚动传递面131；三向分流器2；中辊筒输送器21；滚动输送面A211；左辊筒输送器22；滚动输送面B221；右辊筒输送器23；滚动输送面C231；前支架241；前驱动电机242；前转套243；前连接杆244；前扇叶片245；前光电对射传感器246；后支架251；后驱动电机252；后转套253；后连接杆254；后扇叶片255；后光电对射传感器256；分流输送器3；扫码装置4；分拣器5；中心通道
51；底板52；中心孔B521；下落孔B522；环形槽B523；漏板53；中心孔A531；下落孔A532；设有环形槽A533；收集箱54；箱底板541；左内凸台5411；左外凸台5412；右内凸台5413；右外凸台
5414；立柱542；滑槽5421；升降架543；内弧形边杆5431；左边杆5432；外弧形边杆5433；右边杆5434；滚轮5435；移动通道5436；电机滑槽54361；齿轮容纳腔54362；升降控制机构544；钢丝绳5441；伺服电机A5442；收放轮5443；收口组件545；伺服电机B5451；齿轮5452；电磁铁A546；电磁铁B547；收集袋55；袋体551；抽绳安装腔5511；入口55111；出口55112；耳片5512；
铁环5513；抽绳552；铁片553；支承座56；下回转环561；支承杆562；回转驱动机构A57；主动链轮A571；步进电机A572；从动链轮A573；链条A574；拨叉58；上回转环581；扫臂582；回转驱动机构B59；主动链轮B591；步进电机B592；从动链轮B593；链条B594；取包裹器6；升降驱动器61；载物台62；取货机械手63；机械手臂631；滑槽6311；转轴632；转轴座633；夹板体634；
左铁板6341；右电磁板6342；转销6343；扭簧6344；摆动驱动机构635；支承液压缸6351；活动链节6352；滑块6353；推送器7；电动液压缸71；推板72；输送器B8；外罩9；包裹入口91；包裹出口92；底座100；包裹运输通道200。
具体实施方式
[0078] 实施例1：
[0079] 基于独立地址扫码分拣器的包裹分拣方法，应用于扫码后置式物流分拣系统。
[0080] 扫码后置式物流分拣系统，包括逐取分离装置1、三向分流器2、分流输送器3、扫码装置4、塔式分拣装置及控制器。
[0081] 逐取分离装置1包括从前至后依次紧邻设置的输送器A11、光滑分离板12及滚筒输送装置13。
[0082] 三向分流器2包括中辊筒输送器21、左辊筒输送器22、右辊筒输送器23、前扇摆机构及后扇摆机构。前扇摆机构包括前支架241、前驱动电机242、前转套243、前连接杆244、前扇叶片245及前光电对射传感器246。后扇摆机构包括后支架251、后驱动电机252、后转套253、后连接杆254、后扇叶片255及后光电对射传感器256。
[0083] 塔式分拣装置包括分拣器5、取包裹器6、推送器7及输送器B8。
[0084] 分拣器5数量有多个，并在垂直方向上进行叠加，每个分拣器5的中心区域设有一个圆柱形的中心通道51，各分拣器5的中心通道51依次连通，而形成一条竖直连贯的包裹运输通道200。分拣器5包括底板52、漏板53、收集箱54、收集袋55、支承座56、回转驱动机构A57、拨叉58及回转驱动机构B59。收集箱54包括箱底板541、立柱542、升降架543、升降控制机构544、收口组件545、电磁铁A546、电磁铁B547及超高超重检测组件。箱底板541在四个边角处分别设有左内凸台5411、左外凸台5412、右内凸台5413及右外凸台5414。升降控制机构包括钢丝绳5441、伺服电机A5442及收放轮5443。收口组件包括伺服电机B5451和齿轮5452。收集袋55包括袋体551、抽绳552及铁片553。袋体551上端缘口的四个边角处分别设有外翻的耳片5512，耳片5512上固接有铁环5513。
[0085] 取包裹器6包括升降驱动器61、载物台62和取货机械手63。取货机械手63包括机械手臂631、转轴632、转轴座633、夹板体634及摆动驱动机构635。夹板体634包括左铁板6341、右电磁板6342、转销6343及扭簧6344。摆动驱动机构535包括包括支承液压缸6351、活动链节6352及滑块6353。
[0086] 推送器7包括电动液压缸71和推板72。
[0087] 包裹分拣之前，扫码后置式物流分拣系统处在初始状态，在该状态下：
[0088] a、逐取分离装置1的滚筒输送装置13处在运行状态；
[0089] b、三向分流器2的中辊筒输送器21、左辊筒输送器22、右辊筒输送器23均处在运行状态；
[0090] c、三向分流器2的前扇叶片245和后扇叶片255均处在水平状态，此时包裹可在中辊筒输送器21的滚动输送面A211上无阻碍的移动；
[0091] d、收集箱54的箱底板541上堆叠安装有多个收集袋55；
[0092] e、收集箱54的升降架543位于其运动行程的最上端，并通过其下端的电磁铁A、B吸附并撑开一个收集袋55；
[0093] f、收集箱54的两个电磁铁A546与收集箱54箱底板541的左内凸台5411和左外凸台5412位置正对；
[0094] g、取包裹器6的载物台62处在其运动行程的最低位置；
[0095] h、取包裹器6的取货机械手63处在其转动行程的最下端；
[0096] i、取包裹器6的右电磁板6342呈通电状态；
[0097] j、推送器7的电动液压缸71的活塞杆处于收缩状态。
[0098] 包裹分拣流程如下：
[0099] S01，通过逐取分离装置将输送器A间隔无序排列输入的包裹等间距排列输出在滚筒输送装置上：
[0100] a、将包裹放在运行中的输送器A11上，当包裹从输送器A11的后端(即排出包裹的一端)排出后，进入并静止在光滑分离板12上。
[0101] b、后进入光滑分离板12的包裹接触并顶推先进入光滑分离板12的包裹，从而将先进入光滑分离板12的包裹推上滚筒输送装置13。
[0102] c、位于前端的包裹(即包裹运行路线上相对靠前的包裹)被滚筒输送装置13带动移动，从而与位于后端的包裹(即包裹运行路线上相对靠后的包裹)分离，前后相邻的包裹之间进而形成固定的间距。
[0103] 本步骤中，包裹在输送器A11上放置呈一列。
[0104] 本步骤中，输送器A11的运行速度＜滚筒输送装置13的滚动线速度。
[0105] S02，通过三向分流器将滚筒输送装置上的包裹有序分流到三条分流输送器上：
[0106] a、当滚筒输送装置13上的第一个包裹触发前扇摆机构的前光电对射传感器246时，前光电对射传感器246传递信号给控制器，控制器记录此次信号为工作信号A，控制器记录工作信号A的同时，控制前扇摆机构的前驱动电机242启动，使前扇叶片245转动一圈，将触发前光电对射传感器246的包裹拨动到左辊筒输送器22上。滚筒输送装置13上的第二、第三个包裹触发前扇摆机构的前光电对射传感器246时，前光电对射传感器246分别传递信号给控制器，控制器记录这两次信号记录为非工作信号，控制器记录非工作信号时，不产生控制命令。之后重复一次工作信号A后接两次非工作信号的记录规则。
[0107] b、当滚筒输送装置13上的第二个包裹触发后扇摆机构的后光电对射传感器256时，后光电对射传感器256传递信号给控制器，控制器记录此次信号为工作信号B，控制器记录工作信号B的同时，控制后扇摆机构的后驱动电机252启动，使后扇叶片255转动一圈，将触发后光电对射传感器256的包裹拨动到右辊筒输送器23上。滚筒输送装置13上的第三个包裹触发后扇摆机构的后光电对射传感器256时，后光电对射传感器256传递信号给控制器，控制器记录这次信号为非工作信号，控制器记录非工作信号时，不产生控制命令。之后重复一次工作信号B后接一次非工作信号的记录规则。
[0108] c、上述a、b分步骤完成后，即完成一组3个包裹的分流，一组包裹中第一个包裹被分配到左辊筒输送器22上，第二个包裹被分配到右辊筒输送器23上，第三个包裹从滚筒输送装置13排放到中辊筒输送器21上。三个包裹分别从左辊筒输送器22、右辊筒输送器23、中辊筒输送器21排出后，各进入一条分流输送器3。
[0109] 本步骤中，中辊筒输送器21、左辊筒输送器22及右辊筒输送器23的滚动线速度相等且均慢于滚筒输送装置13的滚动线速度。
[0110] S03，分流输送器上的包裹被扫码装置扫描条形码信息：
[0111] 包裹在分流输送器3上被扫码装置4扫描条形码，扫描得到的地址信息传递给控制器，由控制器生成每个包裹在塔式分拣装置内的分拣路线。
[0112] S04，从分流输送器排出并进入塔式分拣装置的包裹经过分拣进入对应的收集箱：
[0113] a、包裹从分流输送器3排出后，落在塔式分拣装置最上层分拣器5上转运平面的临停区域，控制器根据预先计算出的该包裹的分拣路线控制回转驱动机构A产生动作，使漏板53的包裹下落孔A532有选择性的正对收集箱54上端开口或正对底板52包裹下落孔B522，再控制回转驱动机构B59产生动作，通过拨叉58将包裹拨动至漏板53的包裹下落孔A532处，包裹则通过漏板53的包裹下落孔A532落入本层分拣器5的收集箱54或下一层分拣器5的上转运平面的临停区域。
[0114] b、包裹到达新一层分拣器5的上转运平面的临停区域后，重复a分步骤控制过程，使包裹最终落入对应层分拣器5的对应的收集箱54。
[0115] S05，收集箱自动将达到收口标准的收集袋收口：当收集箱54内的包裹达到预定重量或高度后，包裹超重检测器或包裹超高检测器随即向控制器报警，控制器收到报警信号后控制两个伺服电机B5451同时启动，两个伺服电机B5451分别带动齿轮5452沿齿轮容纳腔54362侧壁上的齿条移动，两个伺服电机B5451则分别在内、外弧形边杆的电机滑槽54361内移动，电磁铁A546则逐渐靠近电磁铁B547，当电磁铁A546移动至与电磁铁B547最接近的位置时，伺服电机B5451停止移动，此时收集袋55上端开口被关闭。
[0116] S06，通过取货机械手将收口的收集袋转移到载物台上：
[0117] a、收集袋55上端开口被关闭后，控制器控制升降驱动器61产生动作，将载物台62升至与报警的收集箱相对应的高度。
[0118] b、控制器再同时进行两项控制：1、控制支承液压缸6351的活塞杆伸出，将取货机械手63向上推，使夹板体634趋近收集袋55的铁片553。2、控制右电磁板6342断电，使闭合的夹板体634在扭簧6344的作用下张开，张开的夹板体634正对收集袋55的铁片553。
[0119] c、夹板体634张开若干秒后，控制器再控制右电磁板6342通电，使夹板体634合拢，夹板体634合拢的同时，将收集袋55的铁片553吸附到右电磁板6342上，夹板体634合拢之后，收集袋55的铁片553便被夹紧在夹板体634的左铁板6341与右电磁板6342之间。
[0120] d、收集袋55的铁片553被夹紧之后，控制器先控制电磁铁A546和电磁铁B547断电，使收集袋55与收集箱54脱离连接，再控制支承液压缸6351的活塞杆进一步伸出，使取货机械手63进一步向上推，从而将收集袋55上端开口收紧，并从收集箱54的包裹拽出口548拽出，落在载物台62上。
[0121] S07，收集箱内的收集袋转移出去后收集箱内自动撑开一个收集袋：
[0122] a、收集箱54的包裹超重检测器检测到收集袋55抽离后，传递信号给控制器，控制器收到信号后控制两个伺服电机B5451启动，伺服电机B5451机轴转动带动齿轮5452沿齿轮容纳腔54362侧壁上的齿条啮合运动，两个伺服电机B5451则分别在内、外弧形边杆的电机滑槽54361内移动，电磁铁A546则逐渐远离电磁铁B547，当电磁铁A546移动到初始位置时停止移动。
[0123] b、控制器再控制伺服电机A5442启动，放下钢丝绳5441，升降架543通过滚轮5435沿着立柱542的滑槽5421下滑，待钢丝绳5441放空之后，升降架543滑落到接近箱底板541的高度。
[0124] c、控制器然后控制两个电磁铁A546和两个电磁铁B547通电，电磁铁A546和电磁铁B547分别吸附套在箱底板541的左内凸台5411、左外凸台5412、右内凸台5413及右外凸台5413上的最上一层收集袋的四个耳片，从而完成收集袋55的衔取。
[0125] d、控制器最后控制伺服电机A5442启动，收回钢丝绳5441，钢丝绳5441带动升降架上升，升降架543带动新衔取的收集袋55上升，最终上升到初始位置。
[0126] S08，载物台上的收集袋通过推送器转移到输送器B上：
[0127] a、包裹落在载物台上后，控制器同时进行三项控制：1、控制右电磁板6342断电，松开收集袋55的铁片553。2、控制支承液压缸6351的活塞杆缩回，使取货机械手63下落至最低位置。3、控制升降驱动器61产生动作，使载物台62下降至最低位置。
[0128] b、当载物台62下降到最低位置后，控制器控制电动液压缸71的活塞杆伸出，通过推板72将将载物台62上装有包裹的收集袋55推上输送器B8，动作完成后，电动液压缸71的活塞杆缩回，等待下一次指令。
[0129] 如图1-14所示，扫码后置式物流分拣系统，包括逐取分离装置1、三向分流器2、分流输送器3、扫码装置4、塔式分拣装置及控制器。
[0130] 逐取分离装置1包括从前至后依次紧邻设置的输送器A11、光滑分离板12及滚筒输送装置13。滚筒输送装置13包括多个并列且水平布置的滚筒及用于驱动全部的滚筒同步转动的滚筒驱动机构(图中未示出)。全部的滚筒在上端形成一条滚动传递面131，滚动传递面131的高度不高于光滑分离板12上表面高度，光滑分离板12上表面的高度不高于输送器A11上表面高度。
[0131] 三向分流器2包括中辊筒输送器21、左辊筒输送器22、右辊筒输送器23、前扇摆机构及后扇摆机构。中辊筒输送器21设在滚筒输送装置13的后端，其用于承接滚筒输送装置13排出的包裹。左辊筒输送器22和右辊筒输送器23分别紧邻滚筒输送装置13并设在滚筒输送装置13的两侧。前扇摆机构和后扇摆机构均设在滚筒输送装置13的正上方，前扇摆机构相对靠近滚筒输送装置13的前端，其用于将中辊筒输送器21上的包裹推上左滚筒输送装置
22。后扇摆机构相对靠近滚筒输送装置13的后端，其用于将中辊筒输送器21上的包裹推上右辊筒输送器23。
[0132] 中辊筒输送器21包括多个并列且水平布置的中辊筒及用于驱动全部的中辊筒同步转动的辊筒驱动机构A(图中未示出)，辊筒驱动机构A为电机驱动的链传动副。全部的中辊筒在上端形成一条滚动输送面A211，滚动输送面A211的高度不高于滚动传递面131的高度。
[0133] 左辊筒输送器22包括多个并列且水平布置的左辊筒及用于驱动全部的左辊筒同步转动的辊筒驱动机构B(图中未示出)，辊筒驱动机构B为电机驱动的链传动副。全部的左辊筒在上端形成一条滚动输送面B221，滚动输送面B221的高度不高于滚动输送面A211的高度。
[0134] 右辊筒输送器23包括多个并列且水平布置的右辊筒及用于驱动全部的右辊筒同步转动的辊筒驱动机构C(图中未示出)，辊筒驱动机构C为电机驱动的链传动副。全部的右辊筒在上端形成一条滚动输送面C231，滚动输送面C231的高度不高于滚动输送面A211的高度。
[0135] 前扇摆机构包括前支架241、前驱动电机242、前转套243、前连接杆244、前扇叶片245及前光电对射传感器246。前驱动电机242固定安装在前支架241上，其机轴水平伸出，前转套243套装并固定在前驱动电机242的机轴上，前连接杆244一端固接在前转套243的外壁上，另一端向前转套243的径向外侧伸出。前扇叶片245固接在前连接杆244的伸出端上。前光电对射传感器246固接在前支架241上，并紧邻前扇叶片245布置，并位于前扇叶片245靠近中辊筒输送器21前端(即进入包裹的一端)的一侧，并位于滚动输送面A211的上方。
[0136] 后扇摆机构包括后支架251、后驱动电机252、后转套253、后连接杆254、后扇叶片255及后光电对射传感器256。后驱动电机252固定安装在后支架251上，其机轴水平伸出，后转套253套装并固定在后驱动电机252的机轴上，后连接杆254一端固接在后转套253的外壁上，另一端向后转套253的径向外侧伸出。后扇叶片255固接在后连接杆254的伸出端上。后光电对射传感器256直接或间接固接在后支架251上，并紧邻后扇叶片255布置，并位于后扇叶片255靠近中辊筒输送器21包裹前端(即进入包裹的一端)的一侧，并位于滚动输送面A211的上方。
[0137] 分流输送器3有三条，分别设在中辊筒输送器21、左辊筒输送器22、右辊筒输送器23的后端(后端即包裹排出的一端)。
[0138] 扫码装置4设在每条分流输送器3上，其用于扫描包裹的条形码。
[0139] 塔式分拣装置数量有三个，分别设在三条分流输送器3的后端。塔式分拣装置包括分拣器5、取包裹器6、推送器7、输送器B8、外罩9及底座100。
[0140] 分拣器5数量有多个，并在垂直方向上进行叠加，各分拣器5均直接或间接固定安装在底座100上，每个分拣器5的中心区域设有一个圆柱形的中心通道51，各分拣器5的中心通道51依次连通，而形成一条竖直连贯的包裹运输通道200。分拣器4从上至下依次设有上转运平面和下转运平面，上转运平面上设有临停区域和下落区域A，下转运平面上设有存储区域和下落区域B，上转运平面可相对于下转运平面转动，进而使下落区域A有选择性的正对下转运平面的存储区域或下落区域B。分拣器5下转运平面上的下落区域B正对相邻下一级分拣器5的上转运平面临停区域。
[0141] 分拣器5包括底板52、漏板53、收集箱54、收集袋55、支承座56、回转驱动机构A57、拨叉58及回转驱动机构B59。
[0142] 底板52呈环形板，其上设有中心孔B521和位于中心孔B521外侧的包裹下落孔B522，其上端面在中心孔B521外侧及包裹下落孔B522内侧之间的区域设有环形槽B523，底板52直接或间接固接在外罩9上。
[0143] 漏板53为环形板，其上设有中心孔A531和位于中心孔A531外侧的包裹下落孔A532，其上端面在中心孔A531外侧及包裹下落孔A532内侧之间的区域设有环形槽A533。
[0144] 收集箱54有多个，分别环绕底板52的中心孔B521安装在底板52上，并位于底板52的环形槽B523外侧，收集箱54上端设有敞口。收集箱54包括箱底板541、立柱542、升降架543、升降控制机构544、收口组件545、电磁铁A546、电磁铁B547及超高超重检测组件。
[0145] 箱底板541为扇形板，其在四个边角处分别设有左内凸台5411、左外凸台5412、右内凸台5413及右外凸台5414。
[0146] 立柱542有四根，四根立柱542分别固接在箱底板541的四个边角处并垂直于箱底板541向上伸出，其上设有滑槽5421。
[0147] 升降架543为扇形框架，其包括依次连接的内弧形边杆5431、左边杆5432、外弧形边杆5433及右边杆5434，升降架543在四个边角处通过滚轮5435水平活动安装在四根立柱542之间，其通过滚轮5435与滑槽5421的配合实现沿立柱542上下移动。内弧形边杆5431和外弧形边杆5433的下端面上分别设有圆弧形的移动通道5436，移动通道5436沿内、外弧形边杆的长度方向延伸，并贯通内、外弧形边杆的两侧端面，移动通道5436包括上下相互连通的电机滑槽54361和齿轮容纳腔54362，齿轮容纳腔54362的侧壁上设有齿条，电机滑槽
54361与内、外弧形边杆的下端面连通。
[0148] 升降控制机构544包括钢丝绳5441、伺服电机A5442及收放轮5443，钢丝绳5441一端绕装在收放轮5443上，另一端固接在升降架543上，伺服电机A5442固定安装在立柱542顶端，收放轮5443固接在伺服电机A5442的机轴上。
[0149] 收口组件545包括伺服电机B5451和齿轮5452，伺服电机B5451有两个，分别可滑动的安装在内、外弧形边杆的电机滑槽54361内，其机轴伸入齿轮容纳腔54362中，齿轮5452固接在伺服电机B5451的机轴上，并位于齿轮容纳腔54362内，并与齿轮容纳腔54362的齿条啮合。
[0150] 电磁铁A546有两个，分别安装在伺服电机B5451的下端，并与箱底板541上的左内凸台5411和左外凸台5412相对应。
[0151] 电磁铁B547有两个，分别固接在内、外弧形边杆的下端面上,并与箱底板541上的右内凸台5413和右外凸台5414相对应。
[0152] 超高超重检测组件包括安装在立柱542上的包裹超高检测器和安装在箱底板541上的包裹超重检测器。
[0153] 收集箱54在朝向包裹运输通道200的一侧设有包裹拽出口548。包裹拽出口548由朝向包裹运输通道200一侧的两根立柱542、内弧形边杆5431及箱底板541位于包裹运输通道200一侧的边沿合围而形成。
[0154] 收集袋55多层堆叠设置在收集箱54内。收集袋55包括袋体551、抽绳552及铁片553。袋体551在撑开状态下呈与收集箱54形状相适应的扇柱形，袋体551上端缘口处设有一圈抽绳安装腔5511，抽绳安装腔5511设有入口55111和出口55112，袋体551上端缘口的四个边角处分别设有外翻的耳片5512，耳片5512上固接有铁环5513。抽绳552通过入口55111穿入抽绳安装腔5511，再通过出口55112穿出抽绳安装腔5511，抽绳552一端头暴露在袋体551外，并与铁片553固接，另一端头固接在袋体551上端缘口处。
[0155] 收集袋55多层堆叠放置在收集箱54的箱底板541上，其四个铁环分别套在箱底板541的左内凸台5411、左外凸台5412、右内凸台5413及右外凸台5414上。抽绳安装腔5511的入口55111、抽绳安装腔5511的出口55112、抽绳552的两端头、铁片553均位于收集箱54的包裹拽出口548一侧。
[0156] 支承座56包括下回转环561和固接在下回转环561上端的至少三根支承杆562，下回转环561下端活动安装在底板52环形槽B523内，支承杆562上端固接在漏板53下端面上。
[0157] 回转驱动机构A57与支承座56关联，以驱动支承座56在底板52环形槽B523内回转，支承座56带动漏板53做回转运动，使漏板53的包裹下落孔A532有选择的正对底板52包裹下落孔B522或正对收集箱54上端敞口。
[0158] 拨叉58活动安装在漏板53上，其包括上回转环581和扫臂582，上回转环581下端活动安装在漏板53的环形槽A533内，扫臂582固接在上回转环581的外壁上，并向上回转环581的径向外侧伸出。
[0159] 回转驱动机构B59与拨叉58关联，以驱动拨叉58在漏板53的环形槽A533内转动。
[0160] 所述中心通道51由从上至下依次连通的拨叉58上回转环581的内孔、漏板53的中心孔A531、支承座56下回转环561的内孔、底板52的中心孔B521而形成。所述上转运平面为漏板53上表面所在的平面，所述下落区域A为漏板53的包裹下落孔A532，所述临停区域为漏板53正对外罩9包裹入口91的区域。所述下转运平面为底板52上表面所在的平面，所述存储区域为底板52上安装收集箱54的区域，所述下落区域B为底板52的包裹下落孔B522。
[0161] 取包裹器6设在包裹运输通道200内，其包括升降驱动器61、载物台62和取货机械手63。
[0162] 升降驱动器61为剪叉式液压升降机，其下端安装在底座100上，其用于驱动载物台62做垂直升降运动。
[0163] 载物台62固接在升降驱动器61上端。
[0164] 取货机械手63安装在载物台62上，其用于将分拣器5存储区域的包裹转移到载物台62上。取货机械手63包括机械手臂631、转轴632、转轴座633、夹板体634及摆动驱动机构635。
[0165] 机械手臂631下端通过转轴632安装在转轴座633上，上端与夹板体634连接，其上设有沿其长度方向延伸的滑槽6311。
[0166] 转轴632两端活动安装在转轴座633上。
[0167] 转轴座633固定安装在载物台62上。
[0168] 夹板体634包括左铁板6341、右电磁板6342、转销6343及扭簧6344。左铁板6341和右电磁板6342均在一侧边固接有供转销6343插入的转销套，转销6343依次穿过左铁板6341和右电磁板6342的转销套，而将左铁板6341和右电磁板6342活动连接，转销6343在端部与机械手臂631的上端焊接固定，左铁板6341和右电磁板6342绕转销6343转动进而实现相对合拢或张开。扭簧6344套装在转销6343上，其一端抵住左铁板6341的内端面，另一端抵住右电磁板6342的内端面，进而使左铁板6341和右电磁板6342相对张开呈一个固定的角度。
[0169] 摆动驱动机构635与机械手臂631关联，以驱动机械手臂631绕转轴632摆动。摆动驱动机构635包括支承液压缸6351、活动链节6352及滑块6353。支承液压缸6351固定安装在载物台62上。活动链节6352一端与支承液压缸6351的活塞杆活动连接，另一端与滑块6353活动连接。滑块6353活动安装在机械手臂631的滑槽6311内。
[0170] 推送器7和输送器B8分别位于载物台62两侧。推送器7包括电动液压缸71和推板72，电动液压缸71固接在底座100上，其活塞杆沿水平方向伸出，推板72固接在电动液压缸
71的活塞杆上，并呈竖直状态。输送器B8的前端(即包裹进入的一端)位于外罩9内，后端(即包裹排出的一端)从外罩9的包裹出口92穿出，输送带8的前端正对推送器7的推板72。
[0171] 外罩9固定安装在底座100上，并将分拣器5和取包裹器6笼罩在内，其上端设有供包裹落入最上端分拣器5的包裹入口91，其下端设有供包裹输出的包裹出口92。外罩9的包裹入口91正对分流输送器3的后端。
[0172] 控制器与分拣器5的伺服电机A5442、伺服电机B5451、电磁铁A546、电磁铁B547、包裹超高检测器、包裹超重检测器、步进电机A572、步进电机B592电性连接。控制器与取包裹器6的升降驱动器61、右电磁板6342、支承液压缸6351电性连接。控制器与推送器7的电动液压缸71电性连接。控制器与三向分流器2的前驱动电机242及后驱动电机252电性连接。控制器与扫码装置4电性连接。
[0173] 优选，回转驱动机构A57和回转驱动机构B59均为链轮副(参看图4)。回转驱动机构A57包括主动链轮A571、步进电机A572、从动链轮A573及链条A574；主动链轮A571固定安装在步进电机A572的机轴上，步进电机A572直接或间接固接在底板52上，从动链轮A571套装并固接在支承座56的下回转环561上，链条A574绕设在主动链轮A571与从动链轮A573之间。回转驱动机构B59包括主动链轮B591、步进电机B592、从动链轮B593及链条B594。主动链轮B591固定安装在步进电机B592的机轴上，步进电机B592直接或间接固接在外罩9上，从动链轮B593套装并固接在拨叉58的上回转环581上，链条B594绕设在主动链轮B591和从动链轮B593之间。
[0174] 优选，输送器A11、输送器B8及分流输送器3为皮带输送机或滚筒输送机。
