一种铅酸电池合盖后的密封圈自动上装系统

摘要

本发明提供了一种铅酸电池合盖后的密封圈自动上装系统，其包括输送机构、设置于输送机构输入端的料堆，位于料堆后侧的上料装置，位于上料装置后侧的检测矫正装置，以及位于检测矫正装置后侧的密封圈上装装置，其通过利用检测矫正装置对铅酸电池的极柱进行垂直度矫正，之后利用密封圈上装装置对极柱进行密封圈的上装，并且在上装过程中利用压紧机构对密封圈进行旋转压紧，解决铅酸电池极柱的密封圈上装精度差的技术问题，提高密封圈的密封性，提高密封圈的上装速度，防止密封圈上装过程中发生扭转，导致密封效果差的情况发生。

权利要求

1.一种铅酸电池合盖后的密封圈自动上装系统，包括输送机构(1)，其特征在于，沿所述输送机构(1)的输送方向还依次包括：料堆(2)，所述料堆(2)设置于所述输送机构(1)的输入端，其包括若干堆叠的铅酸电池(21)；

上料装置(3)，所述上料装置(3)设置于所述料堆(2)的后端，其包括固定设置于所述输送机构(1)一侧用于对铅酸电池(21)进行定位的若干红外定位器(31)与设置于该输送机构(1)上方的可移动夹取该铅酸电池(21)的夹持机构(32)；

检测矫正装置(4)，所述检测矫正装置(4)设置于所述上料装置(3)的后侧，其包括设置于所述输送机构(1)上方的用于检测所述铅酸电池(21)的极柱垂直度的检测机构(41)以及位于该检测机构(41)后侧，对极柱进行矫正的矫正机构(42)，所述检测机构(41)的正下方设置有翻转机构(43)，所述矫正机构(42)包括矫正机架(421)、第二推送件(422)及矫正单元(423)，所述矫正机架(421)设置于所述输送机构(1)一侧，所述第二推送件(422)设置于所述矫正机架(421)的顶部，其推送方向与所述输送机构(1)的输送反向竖直垂直设置，所述矫正单元(423)与所述第二推送件(422)的推送端连接，该矫正单元(423)与极柱对应套合设置，且该矫正单元(423)的中部设置有对极柱夹紧矫正的仿形区(424)；以及密封圈上装装置(5)，所述密封圈上装装置(5)设置于所述检测矫正装置(4)的后侧，其包括设置于所述输送机构(1)一侧对密封圈(50)进行自动排序的排序盘(51)、转动设置于所述输送机构(1)与排序盘(51)之间对所述密封圈(50)进行抓取并对极柱进行密封圈套设的上装机构(52)、位于所述上装机构(52)一侧对所述密封圈(50)进行压紧的压紧机构(53)以及位于压紧机构(53)后侧对所述铅酸电池进行气密性检测的气密检测机构(54)，所述气密检测机构(54)的后侧还设置有分拣装置(6)，所述上装机构(52)包括机械手、连接块(523)、取料头(524)及弹性件(526)，机械手转动设置于所述输送机构(1)与所述排序盘(51)之间，且该机械手绕其轴线旋转的一端设置有可自动竖直伸缩的安装部(522)，所述连接块(523)与所述安装部(522)竖直连接设置，所述取料头(524)对称滑动设置于所述连接块(523)上，该取料头(524)末端设置有用于套取密封圈(50)的环形取料部(525)，所述弹性件(526)竖直套设于所述取料头(524)上，该弹性件(526)的两端分别抵触设置于所述连接块(523)与所述取料头(524)之间；

所述翻转机构(43)、检测机构(41)、矫正机构(42)、上装机构(52)、压紧机构(53)及气密检测机构(54)处均安装有用于对铅酸电池进行限位固定的限位装置(7)。

2.根据权利要求1所述的一种铅酸电池合盖后的密封圈自动上装系统，其特征在于，所述夹持机构(32)包括：纵向直线电机(321)，所述纵向直线电机(321)平行设置于所述输送机构(1)的两侧上方；

横向直线电机(322)，所述横向直线电机(322)通过两端安装的滑块横跨于纵向直线电机(321)上；

升降直线电机(323)，所述升降直线电机(323)竖直设置，其与所述横向直线电机(322)上的滑块连接设置；以及抓取气缸(324)，所述抓取气缸(324)与所述升降直线电机(323)上的滑块连接。

3.根据权利要求1所述的一种铅酸电池合盖后的密封圈自动上装系统，其特征在于，所述检测机构(41)包括：检测机架(411)，所述检测机架(411)设置于所述输送机构(1)一侧；

第一推送件(412)，所述第一推送件(412)设置于所述检测机架(411)的顶部，其推送方向与所述输送机构(1)的输送反向水平垂直设置；以及检测单元(413)，所述检测单元(413)与所述第一推送件(412)的推送端连接，该检测单元(413)与极柱对应配合设置。

4.根据权利要求3所述的一种铅酸电池合盖后的密封圈自动上装系统，其特征在于，所述检测单元(413)包括：图像摄取装置(4131)，所述图像摄取装置(4131)竖直设置，其与所述第一推送件(412)的推送端连接设置；以及环形光灯(4132)，所述环形光灯(4132)设置于所述图像摄取装置(4131)的正下方，其与所述第一推送件(412)的推送端连接设置。

5.根据权利要求3所述的一种铅酸电池合盖后的密封圈自动上装系统，其特征在于，所述翻转机构(43)包括：升降气缸(431)，所述升降气缸(431)对称设置于所述输送机构(1)的两侧，该升降气缸(431)的推送方向与输送机构(1)的输送方向成竖直垂直设置；

侧推气缸(432)，所述侧推气缸(432)与所述升降气缸(431)的推送端连接设置，该侧推气缸(432)的推送方向与输送机构(1)的输送方向成水平垂直设置；以及旋转气缸(433)，所述旋转气缸(433)与侧推气缸(432)的推送端连接设置。

6.根据权利要求1所述的一种铅酸电池合盖后的密封圈自动上装系统，其特征在于，所述排序盘(51)的轨道(511)的末端设置有错位机构(55)，该错位机构(55)包括：接料块(551)，所述接料块(551)设置于所述轨道(511)的末端处；该接料块(551)正对所述轨道(511)的一侧设置有用于承载单个密封圈(50)的U形接料口(552)；以及第三推送件(553)，所述第三推送件(553)设置于所述接料块(551)的一侧，其推送端与所述接料块(551)连接，且其推动方向与所述轨道(511)的送料方向水平垂直设置。

7.根据权利要求1所述的一种铅酸电池合盖后的密封圈自动上装系统，其特征在于，所述压紧机构(53)包括：安装架(531)，所述安装架(531)设置于所述输送机构(1)的一侧，其顶部设置安装有竖直向下推送的第四推送件(532)，该第四推送件(532)设置于所述输送机构(1)的正上方；

风批(533)，所述风批(533)与所述第四推送件(532)的推送端连接设置，该风批(533)的末端设置有与极柱对应配合的风批头(534)，该风批头(534)对所述密封圈(50)进行旋转挤压。

8.根据权利要求1所述的一种铅酸电池合盖后的密封圈自动上装系统，其特征在于，所述分拣装置(6)包括：推出气缸(61)，所述推出气缸(61)水平设置于所述输送机构(1)的一侧，其推送方向与所述输送机构(1)的输送方向水平垂直设置；以及输送支线(62)，所述输送支线(62)正对所述推出气缸(61)设置，其与所述输送机构(1)连接设置。

说明书

一种铅酸电池合盖后的密封圈自动上装系统

技术领域

[0001] 本发明涉及铅酸电池自动加工技术领域，具体为一种铅酸电池合盖后的密封圈自动上装系统。

背景技术

[0002] 电极主要由铅及其氧化物制成，电解液是硫酸溶液的一种蓄电池。英语：Lead-acid battery。放电状态下，正极主要成分为二氧化铅，负极主要成分为铅；充电状态下，正
负极的主要成分均为硫酸铅,可分为排气式蓄电池和免维护铅酸电池，而本发明中所叙述
的铅酸电池就是指免维护铅酸电池。

[0003] 电池主要由正极板、负极板、电解液、隔板、电池槽、电池盖、极柱、注液盖等组成，在进行电池组装过程中，包括包片、入槽、铸焊、点胶、合盖、安装密封圈、安装接线端子、点
胶以及加酸等步骤，现有的铅酸电池自动化加工设备都是配套合盖步骤前的铅酸电池加工
步骤，合盖步骤后的铅酸电池加工都是通过人工进行完成的，工作效率低下，人工成本高，
特别是密封圈的安装步骤，由于密封圈体积小，手工安装难度高且安装精度差，急需一种密
封圈的自动上装设备。

[0004] 在专利号为CN205564883U的中国专利中，公开了一种蓄电池电眼密封圈装配机，用于蓄电池电眼安装密封圈使用的设备在机架上方设置装配装置，该装配装置电眼输送道
外端设置振动盘电眼输出管，内端连接装配道，两者之间设置电眼推送气缸连通；在装配道
外侧设置密封圈振动盘，在密封圈振动盘的密封圈输送管出口处上方设置密封圈装配机械
手，在机架下方与之对应位置安装电眼顶送气缸，装配道的外端连接成品输出道。使用时将
电眼通过振动盘电眼给料管输入电眼输送道，经推送气缸推入装配道，通过顶送电眼气缸
上顶，再经上方机械手将密封圈卡入即可由成品输出道输出成品。

[0005] 但是，其无法实现对铅酸电池极柱的密封圈的快速上装，且无法实现密封圈在上装过程中不会发生扭转，密封性高。

发明内容

[0006] 针对以上问题，本发明提供了一种铅酸电池合盖后的密封圈自动上装系统，其通过利用检测矫正装置对铅酸电池的极柱进行垂直度矫正，之后利用密封圈上装装置对极柱
进行密封圈的上装，并且在上装过程中利用压紧机构对密封圈进行旋转压紧，解决铅酸电
池极柱的密封圈上装精度差的技术问题，提高密封圈的密封性，提高密封圈的上装速度。

[0007] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

[0008] 一种铅酸电池合盖后的密封圈自动上装系统，包括输送机构，沿所述输送机构的输送方向还依次包括：

[0009] 料堆，所述料堆设置于所述输送机构的输入端，其包括若干堆叠的铅酸电池；

[0010] 上料装置，所述上料装置设置于所述电池料堆的后端，其包括固定设置于所述输送机构一侧用于对铅酸电池进行定位的若干红外定位器与设置于该输送机构上方的可移
动夹取该铅酸电池的夹持机构；

[0011] 检测矫正装置，所述检测矫正装置设置于所述上料装置的后侧，其包括设置于所述输送机构上方的用于检测所述铅酸电池的极柱垂直度的检测机构以及位于该检测机构
后侧，对极柱进行矫正的矫正机构；以及

[0012] 密封圈上装装置，所述密封圈上装装置设置于所述检测矫正装置的后侧，其包括设置于所述输送机构一侧对密封圈进行自动排序的排序盘、转动设置于所述输送机构与排
序盘之间对所述密封圈进行抓取并对所述极柱进行密封圈套设的上装机构、位于所述上装
机构对侧对所述密封圈进行压紧的压紧机构以及位于压紧机构后侧对所述铅酸电池进行
气密性检测的气密检测机构。

[0013] 作为改进，所述夹持机构包括：

[0014] 纵向直线电机，所述纵向直线电机平行设置于所述输送机构的两侧上方；

[0015] 横向直线电机，所述横向直线电机通过两端安装的滑块横跨于纵向直线电机上；

[0016] 升降直线电机，所述升降直线电机竖直设置，其与所述横向直线电机上的滑块连接设置；以及

[0017] 抓取气缸，所述抓取气缸与所述升降直线电机上的滑块连接。

[0018] 作为改进，所述检测机构包括：

[0019] 检测机架，所述检测机架设置于所述输送机构一侧；

[0020] 第一推送件，所述第一推送件设置于所述检测机架的顶部，其推送方向与所述输送机构的输送反向水平垂直设置；以及

[0021] 检测单元，所述检测单元与所述第一推送件的推送端连接，该检测单元与所述极柱对应配合设置。

[0022] 作为改进，所述检测单元包括：

[0023] 图像摄取装置，所述图像摄取装置竖直设置，其与所述第一推送件的推送端连接设置；以及

[0024] 环形光灯，所述环形光灯设置于所述图像摄取装置的正下方，其与所述第一推送件的推送端连接设置。

[0025] 作为改进，所述检测机构的正下方设置有翻转机构，所述翻转机构包括：

[0026] 升降气缸，所述升降气缸对称设置于所述输送机构的两侧，该升降气缸的推送方向与输送机构的输送方向成竖直垂直设置；

[0027] 侧推气缸，所述侧推气缸与所述升降气缸的推送端连接设置，该侧推气缸的推送方向与输送机构的输送方向成水平垂直设置；以及

[0028] 旋转气缸，所述旋转气缸与侧推气缸的推送端连接设置。

[0029] 作为改进，所述矫正机构包括：

[0030] 矫正机架，所述矫正机架设置于所述输送机构一侧；

[0031] 第二推送件，所述第二推送件设置于所述矫正机架的顶部，其推送方向与所述输送机构的输送反向竖直垂直设置；以及

[0032] 矫正单元，所述矫正单元与所述第二推送件的推送端连接，该矫正单元与所述极柱对应套合设置，且该矫正单元的中部设置有对所述极柱夹紧矫正的仿形区。

[0033] 作为改进，所述排序盘的轨道的末端设置有错位机构，该错位机构包括：

[0034] 接料块，所述接料块设置于所述轨道的末端处；该接料块正对所述轨道的一侧设置有用于承载单个密封圈的U形接料口；以及

[0035] 第三推送件，所述第三推送件设置于所述接料块的一侧，其推送端与所述接料块连接，且其推动方向与所述轨道的送料方向水平垂直设置。

[0036] 作为改进，所述上装机构包括：

[0037] 机械手，所述机械手转动设置于所述输送机构与所述排序盘之间，且该机械手绕其轴线旋转的一端设置有可自动竖直伸缩的安装部；

[0038] 连接块，所述连接块与所述安装部竖直连接设置；

[0039] 取料头，所述取料头对称滑动设置于所述连接块上，该取料头末端设置有由于套取密封圈的环形取料部；以及

[0040] 弹性件，所述弹性件竖直套设于所述取料头上，该弹性件的两端分别抵触设置于所述连接块与所述取料头之间。

[0041] 作为改进，所述压紧机构包括：

[0042] 安装架，所述安装架设置于所述输送机构的一侧，其顶部设置安装有竖直向下推送的第四推送件，该第四推送件设置于所述输送机构的正上方；

[0043] 风批，所述风批与所述第四推送件的推送端连接设置，该风批的末端设置有与所述极柱对应配合的风批头，该风批头对所述密封圈进行旋转挤压。

[0044] 作为改进，所述气密检测机构的后侧还设置有分拣装置，该分拣装置包括：

[0045] 推出气缸，所述推出气缸水平设置于所述输送机构的一侧，其推送方向与所述输送机构的输送方向水平垂直设置；以及

[0046] 输送支线，所述输送支线正对所述推出气缸设置，其与所述输送机构连接设置。

[0047] 本发明的有益效果在于：

[0048] (1)本发明通过利用检测矫正装置对铅酸电池的极柱进行垂直度矫正，之后利用密封圈上装装置对极柱进行密封圈的上装，并且在上装过程中利用压紧机构对密封圈进行
旋转压紧，解决铅酸电池极柱的密封圈上装精度差的技术问题，提高密封圈的密封性，提高
密封圈的上装速度；

[0049] (2)本发明在对铅酸电池极柱进行密封圈套设之前，利用检测单元的CCD视觉检测技术对铅酸电池的极柱进行垂直度的检测，垂直度检测合格的进行密封圈套设，垂直度检
测不合格的则进夹持矫正，避免加工完成的铅酸电池不合格；

[0050] (3)本发明在利用第一排序机构对密封圈进行自动排序输出时，利用错位机构的U形接料口与轨道的错位，实现密封圈的逐一输出，避免密封圈叠加，实现取料上料机构对密
封圈有效快速的取料，且一次性出料两个互不干涉的密封圈；

[0051] (4)本发明通过利用取料头将密封圈挤压涨开，使密封圈套设在取料头上，再利用取料头与极柱进行对接，使取料头向上回缩的过程中，密封圈自动套设在极柱上，实现密封
圈的自动化连续套设；

[0052] (5)本发明通过利用气密检测机构对安装完密封圈的铅酸电池进行气密检测，保证密封圈对铅酸电池极柱处的有效密封，提升铅酸电池的组装品质。

[0053] 综上所述，本发明具有自动化程度高、加工速度快、降低人工成本、加工电池品质高等优点，尤其适用于铅酸电池自动加工技术领域。

附图说明

[0054] 图1为本发明俯视结构示意图；

[0055] 图2为本发明检测矫正装置立体结构示意图；

[0056] 图3为图2中A处放大结构示意图；

[0057] 图4为本发明检测机构立体结构示意图；

[0058] 图5为本发明矫正机构立体结构示意图；

[0059] 图6为本发明矫正机构俯视结构示意图；

[0060] 图7为本发明密封圈上装装置立体结构示意图；

[0061] 图8为本发明排序盘立体结构示意图；

[0062] 图9为本发明错位机构结构放大示意图；

[0063] 图10为本发明上装机构剖视机构示意图；

[0064] 图11为图10中B处放大结构示意图；

[0065] 图12为本发明压紧机构立体结构示意图；

[0066] 图13为本发明风批头剖视结构示意图；

[0067] 图14为本发明气密检测机构立体结构示意图。

具体实施方式

[0068] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例，都属于本发明保护的范围。

[0069] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特
定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0070] 此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者
隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，
除非另有明确具体的限定。

[0071] 实施例一：

[0072] 如图1、图2与图7所示，一种铅酸电池合盖后的密封圈自动上装系统，包括输送机构1，沿所述输送机构1的输送方向还依次包括：

[0073] 料堆2，所述料堆2设置于所述输送机构1的输入端，其包括若干堆叠的铅酸电池21；

[0074] 上料装置3，所述上料装置3设置于所述电池料堆2的后端，其包括固定设置于所述输送机构1一侧用于对铅酸电池21进行定位的若干红外定位器31与设置于该输送机构1上
方的可移动夹取该铅酸电池21的夹持机构32；

[0075] 检测矫正装置4，所述检测矫正装置4设置于所述上料装置3的后侧，其包括设置于所述输送机构1上方的用于检测所述铅酸电池21的极柱垂直度的检测机构41以及位于该检
测机构41后侧，对极柱进行矫正的矫正机构42；以及

[0076] 密封圈上装装置5，所述密封圈上装装置5设置于所述检测矫正装置4的后侧，其包括设置于所述输送机构1一侧对密封圈50进行自动排序的排序盘51、转动设置于所述输送
机构1与排序盘51之间对所述密封圈50进行抓取并对所述极柱进行密封圈套设的上装机构
52、位于所述上装机构52对侧对所述密封圈50进行压紧的压紧机构53以及位于压紧机构53
后侧对所述铅酸电池进行气密性检测的气密检测机构54。

[0077] 需要说明的是，料堆2是成金字塔形设置输送到输送机构1的输入端，在上料装置3对料堆2进行取料时，首先需要红外定位器31对夹取的铅酸电池21进行定位，红外定位器31
对要夹取的铅酸电池21完成定位后，由夹持机构32进行夹取。

[0078] 如图2所示，其中，所述夹持机构32包括：

[0079] 纵向直线电机321，所述纵向直线电机321平行设置于所述输送机构1的两侧上方；

[0080] 横向直线电机322，所述横向直线电机322通过两端安装的滑块横跨于纵向直线电机321上；

[0081] 升降直线电机323，所述升降直线电机323竖直设置，其与所述横向直线电机322上的滑块连接设置；以及

[0082] 抓取气缸324，所述抓取气缸324与所述升降直线电机323上的滑块连接。

[0083] 需要说明的是，通过纵向直线电机321运转，将抓取气缸324推送至电池料堆2处，再由横向直线电机322推送抓取气缸324处于要抓取的铅酸电池21的正上方，最后由升降直
线电机323竖直升降，使抓取气缸324抓取铅酸电池21，并将该铅酸电池21输送至输送机构1
上。

[0084] 如图4所示，作为一种优选的实施方式，所述检测机构41包括：

[0085] 检测机架411，所述检测机架411设置于所述输送机构1一侧；

[0086] 第一推送件412，所述第一推送件412设置于所述检测机架411的顶部，其推送方向与所述输送机构1的输送反向水平垂直设置；以及

[0087] 检测单元413，所述检测单元413与所述第一推送件412的推送端连接，该检测单元413与所述极柱对应配合设置。

[0088] 其中，所述检测单元413包括：

[0089] 图像摄取装置4131，所述图像摄取装置4131竖直设置，其与所述第一推送件412的推送端连接设置；以及

[0090] 环形光灯4132，所述环形光灯4132设置于所述图像摄取装置4131的正下方，其与所述第一推送件412的推送端连接设置。

[0091] 需要说明的是，铅酸电池21输送至检测机构41正下方时，由第一推送件412将检测单元413推送至铅酸电池21的极柱的正上方，运用检测单元413对极柱的垂直度进行检验，
极柱斜度大于2mm时，密封圈50在上装的过程中，极易上装不到位，导致铅酸电池密封性差，
因此，需要通过矫正机构42进行纠正。

[0092] 进一步说明的是，第一推送件412优选有气缸，检测单元413优选为视觉检测系统，视觉检测系统就是用机器代替人眼来做测量和判断，视觉检测是指通过机器视觉产品将被
摄取目标转换成图像信号，传送给专用的图像处理系统，根据像素分布和亮度、颜色等信
息，转变成数字化信号；图像系统对这些信号进行各种运算来抽取目标的特征，进而根据判
别的结果来控制现场的设备动作，因其图像摄取装置的不同，分CMOS和CCD两种，本发明采
用的是CCD视觉检测系统。

[0093] 如图5与图6所示，作为一种优选的实施方式，所述矫正机构42包括：

[0094] 矫正机架421，所述矫正机架421设置于所述输送机构1一侧；

[0095] 第二推送件422，所述第二推送件422设置于所述矫正机架421的顶部，其推送方向与所述输送机构1的输送反向竖直垂直设置；以及

[0096] 矫正单元423，所述矫正单元423与所述第二推送件422的推送端连接，该矫正单元423与所述极柱对应套合设置，且该矫正单元423的中部设置有对所述极柱夹紧矫正的仿形
区424。

[0097] 需要说明的是，第二推送件422优选为气缸，矫正单元423优选为三爪气缸，在检测机构41检测出铅酸电池21的极柱发生偏斜时，铅酸电池21由矫正单元423进行夹紧矫正，矫
正时，矫正单元423的三根气动手指合拢，将极柱夹紧，值得具体说明的是，在矫正单元423
的三根气动手指合拢时，形成一个与垂直度合格的极柱形状一致的仿形区424，通过仿形区
424将极柱进行矫正。

[0098] 如图8与图9所示，作为一种优选的实施方式，所述排序盘51的轨道511的末端设置有错位机构55，该错位机构55包括：

[0099] 接料块551，所述接料块551设置于所述轨道511的末端处；该接料块551正对所述轨道511的一侧设置有用于承载单个密封圈50的U形接料口552；以及

[0100] 第三推送件553，所述第三推送件553设置于所述接料块551的一侧，其推送端与所述接料块551连接，且其推动方向与所述轨道511的送料方向水平垂直设置。

[0101] 需要说明的是，在铅酸电池21的极柱矫正合格后，需要通过密封圈上装装置5将密封圈50套设在极柱上，而在套设密封圈50时，首先需要通过排序盘51将密封圈50逐一有序
的输出到轨道511内，由于每个铅酸电池21上有两个极柱，因此，在对密封圈50进行排序时，
需要一次完成两个密封圈50的出料，本发明通过第三推送件553推动接料块551，使U形接料
口552与轨道511之间发生错动，使密封圈50准确的落入U形接料口552内，避免密封圈50的
叠料、卡料的情况发生，其中第三推送件553优选为气缸。

[0102] 如图10与图11所示，作为一种优选的实施方式，所述上装机构52包括：

[0103] 机械手，所述机械手转动设置于所述输送机构1与所述排序盘51之间，且该机械手绕其轴线旋转的一端设置有可自动竖直伸缩的安装部522；

[0104] 连接块523，所述连接块523与所述安装部522竖直连接设置；

[0105] 取料头524，所述取料头524对称滑动设置于所述连接块523上，该取料头524末端设置有由于套取密封圈50的环形取料部525；以及

[0106] 弹性件526，所述弹性件526竖直套设于所述取料头524上，该弹性件526的两端分别抵触设置于所述连接块523与所述取料头524之间。

[0107] 需要说明的是，在U形接料口552完成密封圈50的接料后，机械手带动取料头524转动至U形接料口552的正上方，安装部522向下下降，取料头524插入到密封圈50内，通过扩张
密封圈50，使密封圈50套设在环形取料部525上，之后安装部522上升，而当取料头524对极
柱进行密封圈50的套设工作时，通过安装部522向下下降，使取料头524抵住极柱，使取料头
524向上滑动，利用连接块523将密封圈50向下推动，套入到极柱上。

[0108] 如图12与图13所示，作为一种优选的实施方，所述压紧机构53包括：

[0109] 安装架531，所述安装架531设置于所述输送机构1的一侧，其顶部设置安装有竖直向下推送的第四推送件532，该第四推送件532设置于所述输送机构1的正上方；

[0110] 风批533，所述风批533与所述第四推送件532的推送端连接设置，该风批533的末端设置有与所述极柱对应配合的风批头534，该风批头534对所述密封圈50进行旋转挤压。

[0111] 需要说明的是，在密封圈50套入到极柱上后，需要将密封圈50套入到极柱的根部，使密封圈50将极柱与电池盖的配合部密封，通过在风批533末端的增加风批头534，利用风
批头534与极柱套合，风批533带动风批头534旋转，将密封圈50向下挤压，在旋转下压的过
程中，由于密封圈50各部位受到风批头534的下压力的均匀的，且整个下压的过程中，密封
圈50均匀风批头534对其进行限制，避免密封圈50与极柱之间的摩擦，使密封圈50发生扭
转，导致密封效果差的情况的发生。

[0112] 进一步说明的是，采用风批旋转压紧的方式，是为了避免在密封圈50下压时，极柱不会受力过度，因为极柱的材质是铅，铅十分的柔软，一旦受力不均，极柱就会发生变形，导
致密封圈50的密封性变差，而风批压紧的方式能将下压的力均匀的分散，避免极柱的变形，
较传统的手工下压以及其他机械下压的方式更加的合理。

[0113] 如图14所示，进一步说明的是，在密封圈50压入极柱的根部后，需要对密封圈50的密封效果进行检测，因此，设置气密检测机构54，该气密机构54包括下推气缸541、密封压板
542以及气源(该气源未在说明书附图中标出，但属于本领域技术人员的常规技术手段)，下
推气缸541将密封压板542下推压住电池盖上的加酸孔，之后气源通过密封压板542对加酸
孔通入气体，利用气压表检测极柱处的气压，以判断密封圈50的密封效果。

[0114] 如图2所示，作为一种优选的实施方式，所述气密检测机构54的后侧还设置有分拣装置6，该分拣装置6包括：

[0115] 推出气缸61，所述推出气缸61水平设置于所述输送机构1的一侧，其推送方向与所述输送机构1的输送方向水平垂直设置；以及

[0116] 输送支线62，所述输送支线62正对所述推出气缸61设置，其与所述输送机构1连接设置。

[0117] 需要说明的是，完成气密检测与不合格的铅酸电池21会由推出气缸61从输送机构1上侧推至输送支线62上输出，进行二次的再加工，保证铅酸电池21加工过程中的品质。

[0118] 如图2所示，更进一步说明的是，在铅酸电池21进行加工的是翻转机构43、检测机构41、矫正机构42、上装机构52、压紧机构53、气密检测机构54、处均安装有用于对铅酸电池
进行限位固定的限位装置7，该限位装置7包括设置于输送机构1下方的阻挡气缸71与位于
输送机构1一侧的限位气缸72，通过阻挡气缸71将铅酸电池21进行阻挡，停止输送，之后由
限位气缸72对铅酸电池21进行固定，便于加工。

[0119] 实施例二：

[0120] 图3为本发明一种铅酸电池合盖后的密封圈自动上装系统实施例二的一种结构示意图；如图3所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，
为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点，该实施例二与图1所示的实施例一的不同之
处在于：

[0121] 一种铅酸电池合盖后的密封圈自动上装系统，所述检测机构41的正下方设置有翻转机构43，所述翻转机构43包括：

[0122] 升降气缸431，所述升降气缸431对称设置于所述输送机构1的两侧，该升降气缸431的推送方向与输送机构1的输送方向成竖直垂直设置；

[0123] 侧推气缸432，所述侧推气缸432与所述升降气缸431的推送端连接设置，该侧推气缸432的推送方向与输送机构1的输送方向成水平垂直设置；以及

[0124] 旋转气缸433，所述旋转气缸433与侧推气缸432的推送端连接设置。

[0125] 需要说明的是，铅酸电池21在完成盒盖后，成金字塔形堆叠输入到烘干机内烘干的，而夹持机构32夹持的铅酸电池21均是倒置的，而倒置的原因是由于铅酸电21在完成合
盖后，需要通过铅酸电池自身的重量压紧电池盖，使电池盖和电池壳体之间的胶水充分的
填充，实现电池盖与电池壳体的粘接，因此在对合盖后的铅酸电池21进行加工时，需要将铅
酸电池21翻转180°，将极柱向上设置，翻转机构43就是为此设置。

[0126] 工作过程：

[0127] 通过红外定位器31对料堆2上的铅酸电池21进行测距定位，定位后由夹持机构32沿与输送机构1水平垂直的方向移动对所述铅酸电池21进行夹取，并将所述铅酸电池21释
放在所述输送机构1上；由所述输送机构1输送至位于所述夹持机构32后侧的检测工位，由
翻转机构43对所述铅酸电池21进行夹持并翻转180°，并由第一推送件412将检测单元413推
送至所述铅酸电池21的极柱的正上方，对该极柱的垂直度进行检测，检测合格的所述铅酸
电池21直接向后输送至密封圈上装工位，而不合格的铅酸电池21则由矫正机构42对极柱进
行夹持矫正，矫正后输送至密封圈上装工位；由机械手带动取料头524抓取由排序好的密封
圈50，并由该机械手将所述密封圈50套设于所述极柱上，之后由压紧机构53对套设与所述
极柱上的密封圈50进行压紧，所述密封圈50压紧后，由气密检测机构54对铅酸电池21的气
密性进行检测。

[0128] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。