一种转炉煤气净化及余热回收利用系统

摘要

本发明公开了一种转炉煤气净化及余热回收利用系统，解决了现有转炉煤气显热未有效利用、铁损严重等问题。技术方案包括转炉冶炼系统以及转炉烟尘余热回收净化调质系统，所述转炉冶炼系统包括设有转炉烟罩及活动罩裙的转炉以及位于转炉上方的冷料预热器，所述冷料预热器的出料口与转炉烟罩上的进料口相连接，所述冷料预热器的烟尘进口经汽化冷却烟道与转炉烟罩上的烟尘出口相连接，所述冷料预热器的烟尘出口连接转炉烟尘余热回收净化调质系统。本发明系统简单、有效回收转炉烟尘显热、提高煤气回收量，同时能无害化处理高浓度有机废液和医疗垃圾。

权利要求

1.一种转炉煤气净化及余热回收利用系统,包括冶炼系统以及转炉烟尘余热回收净化调质系统，其特征在于，所述转炉冶炼系统包括设有转炉烟罩及活动罩裙的转炉以及位于转炉上方的冷料预热器，所述冷料预热器的出料口与转炉烟罩上的进料口相连接，所述冷料预热器的烟尘进口经汽化冷却烟道与转炉烟罩上的烟尘出口相连接，所述冷料预热器的烟尘出口连接转炉烟尘余热回收净化调质系统；

所述冷料预热器顶部设进料口、底部设出料口，中间设环型烟道，所述进料口设有密封盖，所述冷料预热器内部为空腔，所述空腔内在环型烟道上沿布置环型隔板，所述环型隔板将冷料预热器内部空腔分为两段，上段为预存段，下段为加热段，所述加热段下部设烟尘进口、上部环型烟道区域设烟尘出口，所述预存段下部设氮气进口；

所述汽化冷却烟道经流化床气化器、蓄热室或燃烧室与所述冷料预热器的烟尘进口连接。

2.如权利要求1所述的转炉煤气净化及余热回收利用系统，其特征在于，所述冷料预热器包括一台或串联的两台及以上冷料预热器,前一台冷料预热器的烟尘出口与后面一台冷料预热器的烟尘进口相连接，最后一台冷料预热器的烟尘出口连接转炉烟尘余热回收净化调质系统。

3.如权利要求1或2所述的转炉煤气净化及余热回收利用系统,其特征在于，当冷料预热器为串联的两台及以上时，第一台冷料预热器内的冷料为废钢，第二台冷料预热器内的冷料为石灰石、白云石或萤石中的至少一种。

4.如权利要求1所述的转炉煤气净化及余热回收利用系统,其特征在于，所述流化床气化器设有固态物料进料口以及液态物料喷入口，用于输入医疗垃圾或喷入高浓度有机废液。

5.如权利要求4所述的转炉煤气净化及余热回收利用系统,其特征在于，所述蓄热室经旋风除尘器连接冷料预热器，或者流化床气化器经旋风除尘器连接燃烧室，所述旋风除尘器底部的灰渣出口连接流化床气化器。

6.如权利要求4或5所述的转炉煤气净化及余热回收利用系统,其特征在于，所述流化床气化器及蓄热室的气体出口设有温度控制器，所述温度控制器与流化床气化器的固态物料进料口或液态物料喷入口的阀门控制器连锁。

7.如权利要求4所述的转炉煤气净化及余热回收利用系统,其特征在于，所述流化床气化器底部的出料口分别与转炉烟罩的进料口和贮渣罐的进料口相连接。

8.如权利要求1所述的转炉煤气净化及余热回收利用系统,其特征在于，所述转炉烟尘余热回收净化调质系统包括依次连接的重力除尘器和余热锅炉、静电/布袋除尘器和煤气风机，所述煤气风机分别连接煤气柜和放散塔。

说明书

一种转炉煤气净化及余热回收利用系统

技术领域

[0001] 本发明涉及冶金节能环保领域,具体的说是一种转炉煤气净化及余热回收利用系统。

背景技术

[0002] 转炉炼钢过程中，铁水中的碳在高温下和吹入的氧生成CO和少量CO2的混合气体，成为转炉烟气，转炉烟气净化后称为转炉煤气。转炉烟气含尘量大(80-150g/m3，烟尘的主要成分是氧化亚铁，占60％以上)，含尘量约占炉料的1％～2％，温度高达为1600℃，主要由氧化铁组成，其余的则包括氧化物杂质(如氧化钙)和其它金属氧化物(主要是锌的氧化物)。

[0003] 针对转炉炼钢过程烟尘产生机理，毕秀荣等采用气泡理论和蒸发理论对烟尘产生机理进行分析。认为，在炼钢过程每冶炼1t钢将产生20kg左右的烟尘(主要成分为FeO和Fe2O3)中，由于工艺本身特性，高温下铁的蒸发(蒸发理论)以及吹氧时被氧化的铁进入CO气泡带出(气泡理论)，决定了这部分铁损在冶炼过程中无法控制。这些烟尘的产生既降低钢水金属收得率，还增加了后续转炉煤气净化系统的负荷，同时也造成炼钢能耗及处理成本的增加。特别是转炉流程采用铁水预处理及少渣冶炼工艺后，渣中带出铁的比例下降，烟尘造成的铁损失成为炼钢过程最大的损耗源，每生产1亿吨钢就有100-150万吨铁素随烟尘带走。

[0004] 为了降低烟尘产生量，控制铁损，尹振江等提出应用COMI(二氧化碳-氧气混合喷吹炼钢工艺)炼钢工艺从源头控制转炉烟尘产生。其研究表明，随着CO2喷吹比例的增加，烟尘及铁损量持续降低，转炉冶炼过程中烟尘量总体趋势不断降低，TFe含量波动较大。还有研究者认为提高废钢比是一种切实可行的有效措施，因为采用废钢进行冶炼时，熔池碳含量极低，熔池中碳氧反应可以忽略，此时烟尘的产生主要是高温条件下铁的蒸发氧化；采用生铁冶炼时，生铁中碳含量较高，碳氧反应产生大量CO气泡上浮，部分铁液聚集在气泡表面被带入烟气中产生大量烟尘。针对此马彦珍等开展了如何提高废钢比降低铁损等方面的研究，如炉外预热废钢，即在铁水罐盖上安装氧—燃烧嘴加热，通过调整燃料和氧气的比例，达到控制还原气氛的目的，当废钢达到一定温度后兑入铁水，再装入转炉。采用这种措施可使转炉多吃废钢20～30kg/t钢。同时，提高废钢比也是一项转炉节能的重要途径，因为废钢的能值仅为0.2MJ/kg，而铁水为23.8MJ/kg。

[0005] 通过提高废钢比虽能减少了烟尘的产生量，但由于转炉烟气含尘量大(80-150g/3
m ，烟尘的主要成分是氧化亚铁，占60％以上)，烟气温度高(1600℃)，含有大量物理热(吨钢产生的烟尘带出的显热约：0.025GJ，吨钢产生的煤气带出的显热约：0.221GJ)，所以转炉烟气在排放或进入后续用户前必须进行余热回收、降温、除尘等处理。

[0006] 目前针对转炉烟气治理国内成熟应用的有干法(LT法)、半干法和OG湿法三种技术。

[0007] 湿法OG除尘工艺有传统OG湿法、塔－文分装式湿法、一塔式湿法三种。国内采用湿法OG除尘工艺的钢铁企业有宝钢罗泾、珠海粤裕丰、方大特钢、华菱钢铁、本钢板材、河北唐银、南钢和马钢等。马钢2#转炉将湿法OG除尘改造为“塔－文”除尘工艺，改造内容包括固定式烟罩改为活动烟罩，减少空气进入。洗涤塔烟气出口与洗涤塔入口连接采用水冷夹套和水封联合装置。选择双螺旋空心喷水嘴，采用上行式可调文氏管简称R.S.V.W环缝文氏管等技术等。一次烟(粉)尘捕集率≥99％，在冶炼剧烈反应期炉前风罩上方无烟尘外溢。烟气排放浓度＜50mg/m3。

[0008] 国内采用干法除尘工艺的钢铁企业有宝钢、首钢曹妃甸、江阴、德晟、凌源、天铁、国丰、石钢京诚和济钢等。济钢210t转炉采用干法除尘(LT法)，烟气在轴流风机的抽引下，经过汽化冷却烟道冷却至～800℃后，经由蒸发冷却器进一步冷却至～240℃；约30～40％的粗颗粒粉尘在水雾的作用下沉降，从烟气中分离去，通过粗输灰系统转运至粗灰仓；冷却后的烟气通过管道进入圆筒型静电除尘器，在电场作用下，收集剩余的细粉尘，通过细输灰3
系统转运至细灰仓；通过以上两次除尘，使经过电除尘器的烟气含尘量在15mg/Nm以下。

[0009] 干法除尘工艺的优点是节约了大量的冷却水和污水处理设备，回收粉尘为干粉，避免了泥浆的处理和污染。除尘效果好于OG法，耗电量低于OG法，煤气回收质量高。LT法的缺点是设备投资巨大，能耗高；900-1000℃烟气的热能得不到有效的回收利用；设计思想是形成柱塞流，但实际混合流，造成蒸发冷却器和电除尘器两个爆炸热点，存在安全性；蒸发冷却器内并未彻底熄灭明火，为保证蒸发冷却和除尘效果，在蒸发冷却器和电除尘器内截面和气流变化大，容器内的混合过程未作充分考虑，增大了爆炸的危险性；控制检测设备复杂，系统维护工作量大。

[0010] 无论是湿法还是干法，约1000℃烟气的显热能未得到有效的回收利用。同时，由于转炉冶炼的不连续性，决定了转炉煤气回收的不连续性，进而导致该显热回收的不连续性带来回收过程的难题。

[0011] 为了解决现有的转炉煤气净化及余热回收工艺存在的上述问题，亟需开发运行安全稳定、余热高效回收利用、投资省的转炉烟气净化及收集技术。

发明内容

[0012] 本发明的目的是为了解决上述技术问题，提供一种系统简单、有效回收转炉烟尘显热、提高煤气回收量，同时还具有无害化处理高浓度有机废液、医疗垃圾功能的转炉煤气净化及余热回收利用系统。

[0013] 所述系统方案包括转炉冶炼系统以及转炉烟尘余热回收净化调质系统，所述转炉冶炼系统包括设有转炉烟罩及活动罩裙的转炉以及位于转炉上方的冷料预热器，所述冷料预热器的出料口与转炉烟罩上的进料口相连接，所述冷料预热器的烟尘进口经汽化冷却烟道与转炉烟罩上的烟尘出口相连接，所述冷料预热器的烟尘出口连接转炉烟尘余热回收净化调质系统。

[0014] 进一步地，所述冷料预热器包括一台或串联的两台及以上冷料预热器,前一台的烟尘出口与后面一台的烟尘进口相连接，最后一台的烟尘出口连接转炉烟尘余热回收净化调质系统。

[0015] 进一步地，当冷料预热器为串联的两台及以上时，第一台冷料预热器内的冷料为废钢，第二台冷料预热器内的冷料为石灰石、白云石或萤石中的至少一种。

[0016] 进一步地，汽化冷却烟道烟尘出口经与流化床气化器、蓄热室或燃烧室与所述冷料预热器的烟尘进口连接。

[0017] 进一步地，所述流化床气化器设有固态物料进料口以及液态物料喷入口，用于输入医疗垃圾或喷入高浓度有机废液。

[0018] 进一步地，所述蓄热室经旋风除尘器连接冷料预热器，或者流化床气化器经旋风除尘器连接燃烧室，所述旋风除尘器底部的灰渣出口连接流化床气化器。

[0019] 进一步地，所述流化床气化器及蓄热室的烟尘出口设有温度控制器，所述温度控制器与流化床气化器的固态物料进料口或液态物料喷入口的阀门控制器连锁。

[0020] 进一步地，所述冷料预热器顶部设进料口、底部设出料口，中间设环型烟道，所述进料口设有密封盖，所述冷料预热器内部为空腔，所述空腔内在环型烟道上沿布置环型隔板，所述环型隔板将冷料预热器内部空腔分为两段，上段为预存段，下段为加热段，所述加热段下部设烟尘进口、上部环型烟道区域设烟尘出口，所述预存段下部设氮气进口。

[0021] 进一步地，所述流化床气化器底部的出料口分别与转炉烟罩的进料口和贮渣罐的进料口相连接。

[0022] 进一步地，所述转炉烟尘余热回收净化调质系统包括依次连接的重力除尘器和余热锅炉、静电/布袋除尘器和煤气风机，所述煤气风机分别连接煤气柜和放散塔。

[0023] 针对背景技术中存在的问题，发明人进行了如下改进：

[0024] (1)改造现有转炉烟尘余热回收净化调质系统，在现有汽化冷却烟道后接入冷料预热器，取消现有的烟尘湿法处理所采用的OG系统或烟尘干法处理所采用的蒸发冷却系统，从汽化冷却烟道出来的转炉烟尘引入冷料预热器内，与存放的转炉冷料进行直接换热，提高入转炉冷料温度，回收转炉烟尘显热。

[0025] (2)根据转炉炼钢的热平衡，冷料预热器可以设置一台或串联的两台以上，利用串联的多台冷料预热器对不同的冷料进行预热，优选第一台冷料预热器内的冷料为废钢，第二台及后续的冷料预热器内的冷料为石灰石、白云石或萤石等几种炼钢冷料中的至少一种。第一台内放置废钢，主要原因为：①废钢内夹带有油、脂等有机物，这些有机物含有硫组分，需较高温度对其热解气化，并脱硫；②废钢的导热性远优于石灰石，可以快速降低混合气温度，减少系统阻力；③废钢冷料可耐受较高温度不发生化学变化，较高温度(超过1000℃)的烟尘通过与废钢换热降温后，可保证与石灰石或白云石换热时的温度低于石灰石或白云石的分解温度，避免石灰石或白云石在冷料预热器内受热分解。

[0026] (3)为了充分利用转炉烟尘具有强还原性气分的特性，并高效利用转炉烟尘的高温显热，汽化冷却烟道与冷料预热器之间，接入流化床气化器、蓄热室或燃烧室，汽化冷却烟道烟尘出口经流化床气化器、蓄热室或燃烧室与所述冷料预热器的烟尘进口连接。通过调节汽化冷却烟道的冷却水量，提高进流化床气化器的烟尘温度到1300-1500℃，对引入流化床气化器内的医疗垃圾，或对喷入流化床气化器内的高浓度有机废液进行热解气化，生成煤气的同时，高温烟尘还对医疗垃圾或有机废液中的有毒有害物质可以彻底消毒、分解，实现危险废弃物的减量化、无害化和资源化。

[0027] (4)为了保证对医疗垃圾或高浓度有机废液进行有效、彻底灭菌消毒，控制出流化床气化器的混合气温度在800-1000℃。为了杜绝可能存在的混合气混合不不均匀或气化温度过低，导致局部混合气未经800℃的高温灭菌离开流化床气化器，发明人在流化床气化器后增设了蓄热室或燃烧室，以保证医疗垃圾或高浓度有机废液在足够的烟气温度下热解气化，并确保离开流化床气化器的混合气全部经过800℃左右的高温灭菌。设置蓄热室时，在吹氧冶炼初期，不向流化床气化器添加医疗垃圾或喷入有机废液，利用转炉烟尘的余热加热蓄热体到1000℃左右，保证后续混合气的高温灭菌。

[0028] (5)出流化床气化器的混合气夹带有含铁粉尘、焦油、残炭等，温度控制在800℃以上，既保证了混合气的高温灭菌，还有效控制了石墨的形成，避免了后续系统的堵塞。出流化床气化器的混合气送入后续的冷料预热器继续预热冷料，进一步回收利用烟尘的余热，拦截夹带的含铁粉尘、焦油、残炭等。冷料预热后，提高了入转炉冷料的温度，可增加废钢冷料加入量，提高废钢比。同时，拦截下来了含铁粉尘随冷料一同进入转炉，回收了转炉烟尘中的铁素资源，吨钢降低铁损10kg以上，废钢比提高10％左右。

[0029] (6)医疗垃圾或高浓度有机废液进入流化床气化器内，利用高温转炉烟尘进行热解气化，充分回收利用了医疗垃圾或高浓度有机废液中的有机物资源，增加了煤气量，消耗了转炉烟尘收集过程漏入的氧气，提高煤气的安全性。在冷料预热器内对废钢冷料进行约1000℃的高温隔空预处理时，充分热解气化了废钢中带入的油、脂等有机组分，回收了这些有机组分的化学能，同时降低了入炉废钢中带入的硫含量，减少了废钢冷料入炉二次烟尘产生量，彻底杜绝了转炉炼钢时爆发性烟尘污染

[0030] (7)冷料预热器的进料过程和换热过程两个阶段恰好与转炉冶炼过程节拍一致，在转炉冶炼过程的吹氧冶炼阶段对冷料预热器内的冷料进行接触换热，而冷料预热器的进料过程则错开转炉冶炼的吹氧冶炼阶段，烟尘显热利用率高、安全性好、不存在工艺流程的不匹配问题，特别适用于转炉炼钢工艺。

[0031] (8)发明人对所述冷料预热器的结构进行优化设计，顶部设进料口、底部设出料口，中部设环型烟道，采用顶部进料、底部出料的结构形式使炼钢冷料与混合气逆向接触换热，提高换热效率，所述进料口设有密封混合气外溢的密封盖，所述冷料预热器内部为空腔，所述空腔内在环型烟道上沿布置倒园台状环型隔板，所述环型隔板将冷料预热器内部空腔分为两段，上段为预存段，下段为加热段，所述加热段下部设烟尘进口、加热段上部环型烟道区域设烟尘出口，混合气对加热段内的冷料加热后由环型烟道汇集排出，所述倒园台状环型隔板阻挡混合气进入预存段，所述预存段贮存的冷料对混合气起着料封作用，所述预存段下部设氮气进口，在向冷料预热器进料及转炉冶炼过程通入氮气防爆。

[0032] 综上，本发明系统简单，生产和运行成本低、充分利用了转炉烟尘的显热热解气化医疗垃圾或高浓度有机废液、预热冷料，吨钢回收热量0.1GJ以上，高效回收转炉烟尘中的铁素资源，吨钢回收量10kg以上，降低了转炉烟尘处理的成本、彻底杜绝了转炉炼钢加料时的爆发性烟尘污染，提高系统的安全稳定性。同时，还充分利用了炼钢工序转炉煤气净化回收系统，回收净化医疗垃圾或高浓度有机废液的热解气。对年产1000万吨钢的炼钢厂来说，与现有的转炉煤气除尘工艺(干法或湿法)相比，年产生净效益5亿元以上，年回收转炉烟尘余热100万GJ以上，年减排二氧化碳约10万吨，年减少铁损(回收铁素)10万吨以上。

附图说明

[0033] 图1为本发明实施例1的系统图；

[0034] 图2为本发明实施例2的系统图；

[0035] 图3为本发明实施例3的系统图。

[0036] 其中，1-转炉、1.1-转炉烟罩、1.2-活动罩裙、2-流化床气化器、2.1-固态物料进料口、2.2-液态物料喷入口、3-旋风除尘器、4-蓄热室、5-燃烧室、6-冷料预热器、6.1-环型烟道、6.2-进料口、6.3-出料口、6.4-烟尘进口、6.5-烟尘出口、6.6-氮气进口、6.7-预存段、6.8-加热段、6.9-环型隔板、7-重力除尘器、8-余热锅炉、9-除尘器、10-煤气引风机、11-切换器、12-放散塔、13-煤气柜、14-汽化冷却烟道、15-贮渣罐、16-温度控制器。

具体实施方式

[0037] 实施例1：

[0038] 参见图1，本发明系统包括转炉冶炼系统以及转炉烟尘余热回收净化调质系统，所述转炉冶炼系统包括设有转炉烟罩1.1及活动罩裙1.2的转炉1以及位于转炉1上方的冷料预热器6，所述冷料预热器6的出料口与转炉烟罩1.1上的进料口相连接，所述冷料预热器6的进气口经汽化冷却烟道14与转炉烟罩1.1上的烟尘出口相连接，所述冷料预热器6的出气口连接转炉烟尘余热回收净化调质系统。本实施例中，所述冷料预热器包括一台冷料预热器6，投入的冷料为废钢。

[0039] 所述冷料预热器6顶部设进料口6.2、底部设出料口6.3，中间设环型烟道6.1，所述进料口6.2设有密封盖，所述冷料预热器6内部为空腔，所述空腔内在环型烟道6.1上沿布置环型隔板6.9，所述环型隔板6.9将冷料预热器内部空腔分为两段，上段为预存段6.7，下段为加热段6.8，所述加热段6.8下部设烟尘进口6.4、上部环型烟道6.1区域设烟尘出口6.5，所述预存段6.7下部设氮气进口6.6。

[0040] 所述转炉烟尘余热回收净化调质系统包括依次连接的重力除尘器7和余热锅炉8、静电/布袋除尘器9和煤气风机10，所述煤气风机10经切换器11分别连接煤气柜12和放散塔13。

[0041] 工艺过程：

[0042] 转炉冶炼过程为溅渣护炉、倒渣、加料、吹氧冶炼、出钢水阶段的周期性重复过程,所述吹氧冶炼阶段中，转炉1冶炼产生的烟尘由转炉1顶部的活动罩裙1.2及转炉烟罩1.1收集后，经汽化冷却烟道14降温至1300-1500℃，降温后的烟尘进入送入冷料预热器6，与贮存于冷料预热器6内的炼钢冷料(本实施例中为废钢)接触换热、回收混合气的余热，同时截留混合气中夹带的含铁粉尘、焦油、残炭等。在下一个冶炼周期向转炉加入预热后的废钢时，这些截留下的含铁粉尘、焦油、残炭等随废钢一同由冷料预热器6的出料口6.3经计量后出料后送入转炉1；换热后的烟尘由冷料预热器6排出进入后续转炉烟尘余热回收和净化过程。

[0043] 在冷料预热器6中：炼钢冷料由进料口6.2加入冷料预热器6的加热段6.8和预热段6.7，加料过程中氮气进口6.6通入氮气保护，加料完成后，关闭进料口6.2处的密封盖；降温后的烟尘由加热段6.8下部的烟尘进口6.4引入与加热段6.8内的炼钢冷料直接换热，同时对预热段6.7的炼钢冷料热辐射，换热后的烟尘经环形烟道6.9由烟尘出口6.5排出，同时预热段6.7的氮气进口6.6向预热段通入氮气对预热段6.7的物料形成料封，保证烟尘仅在加热段6.8内流动，充分与预热段6.8内的冷料换热。

[0044] 所述冷料预热器6进料及换热过程为间隙式交替进行，进料过程错开转炉冶炼过程的吹氧冶炼阶段。即吹氧冶炼阶段时，混合气由烟尘进口6.4连续进入冷料预热器6与废钢进行换热的过程称之为换热过程，此时不可向冷料预热器6内进料，但可以同步出料；冷料预热器6内无混合气通入换热时(非吹氧冶炼阶段)才可以进料，进料过程中通入氮气，此时也可以同步出料。

[0045] 所述转炉烟尘余热回收和净化过程中：出冷料预热器6的混合气经重力除尘器7一次除尘后，再经余热锅炉8回收余热降温至150-200℃，再经除尘器9二次除尘后经煤气引风机10加压后，再经切换器11送至煤气柜13贮存，多余气体还可切换器11送放散塔12外排，外排气体满足环保要求。

[0046] 实施例2：

[0047] 参见图2，与实施例1不同的是：汽化冷却烟道烟气14出口经与流化床气化器2、蓄热室4、旋风除尘器3与所述冷料预热器6的进气口连接，所述旋风除尘器3的灰渣出口连接流化床气化器2。所述流化床气化器2内投入的物料为医疗垃圾；所述冷料预热器6为串联的两台，第一台冷料预热器6内投入的炼钢冷料为废钢，第二台冷料预热器6内投入的炼钢冷料为石灰石。其余同实施例1。

[0048] 其中，所述流化床气化器2设有固态物料进料口2.1以及液态物料喷入口2.2，用于通入医疗垃圾或高浓度有机废液，所述流化床气化器2顶部设有蓄热室4，底部的出料口分别与转炉烟罩1.1的进料口和贮渣罐15的进料口相连接。所述流化床气化器2及蓄热室4的气体出口设有温度控制器16，所述温度控制器16与流化床气化器2的固态物料进料口2.1或液态物料喷入口2.2的阀门控制器连锁。

[0049] 工艺过程：

[0050] 与实施例1不同的是：出转炉1的烟尘经汽化冷却烟道14降温至1300-1500℃进入流化床气化器2内，与经固态物料进料口2.1投入流化床气化器2内的医疗垃圾逆向接触换热，对医疗垃圾进行高温气化,气化气和烟尘的混合气由流化床气化器2顶部进入蓄热室4，气化后的灰渣下落至底部排出送入贮渣罐15或转炉1；混合气在蓄热室4内进一步消毒灭菌，并控制温度在800-1000℃，彻底分解混合气中可能存在的有毒有害物质后经旋风除尘器3除尘后送入冷料预热器6，旋风除尘器2收集的灰渣回送流化床气化器2，流化床气化器2的灰渣经底部出料口排入转炉1或送入贮渣罐15；

[0051] 在吹氧冶炼初期，先不向流化床气化器2添加医疗垃圾，转炉1的烟尘直接穿过流化床气化器2进入蓄热室4加热蓄热体，待蓄热室4的出口烟尘温度达到1000℃时，向流化床气化器2加入医疗垃圾，当蓄热室4出口烟尘温度低于800℃时，减少医疗垃圾进料量或停止进料，待蓄热室出口烟尘温度重新达到1000℃时，再次进料或加大进料量。即控制向流化床气化器2投入医疗垃圾的时机和量时，要首先保证出蓄热室4的烟尘(或混合气)温度在800-1000℃。

[0052] 除尘后的混合气先经第一台冷料预热器6与废钢换热降温至900℃以下，再送入第二冷料预热器6内与石灰石接触换热降温至200－250℃后由冷料预热器6排出进入后续转炉烟尘余热回收和净化过程。其余同实施例1。

[0053] 实施例3：

[0054] 参见图3，与实施例2不同的是：取消蓄热室4，流化床气化器2经旋风除尘器3、燃烧室5与一台冷料预热器6连接，经液态物料喷入口2.2向所述流化床气化器2内投入的物料是高浓度有机废液，所述冷料预热器6内的炼钢冷料为废钢。其余同实施例2。

[0055] 工艺过程，与与实施例1不同的是：出流化床反应器的的混合气先经旋风除尘器3除尘后再经燃烧室5送入冷料预热器6中，控制进入冷料预热器6的混合气温度在800-1000℃。当设置燃烧室5时，转炉开始吹氧冶炼阶段的同时，经液态物料喷入口2.2向流化床气化器4加入高浓度有机废液，该加料过程可连续或间隙进行，控制高浓度有机废液加入速度，保证出燃烧室的混合气温度在800-1000℃之间，当混合气温度小于800℃时，开启燃烧室5补充空气，燃烧部分混合气，提升混合气温度，当混合气温度达到1000℃时，停止向燃烧室补充空气，燃烧室5停止燃烧。其余同实施例1。