一种颗粒有机肥的无火烘干生产工艺及无火烘干剂的配方和制备方法

摘要

本发明公开了一种颗粒有机肥的无火烘干生产工艺及无火烘干剂的配方和制备方法；无火烘干生产工艺包括原材料处理与称量、造粒、无火烘干、成品筛查、包装。本发明具有以下有益效果：本发明的无火烘干生产工艺过程中没有火焰燃烧，无废气、废烟和废水排放，无需使用任何能源燃料，几乎是零成本烘干颗粒有机肥，避免了烘干所需的高能耗浪费；本发明的无火烘干剂原材料来源广泛，生产工艺简单快捷，不仅在使用时节约能源，且无火烘干剂在使用时不会产生对作物对环境有害的物质，达到了无污染，绿色环保的效果；本发明的节约了社会能源，降低了企业的生产成本，对有机肥的使用者降低了使用成本。

权利要求

1.一种颗粒有机肥的无火烘干生产工艺，所述颗粒有机肥的原材料包括有机腐熟料、粘合剂、有机辅料、无机辅料；其特征在于：所述生产过程中使用颗粒有机肥无火烘干剂完成烘干过程；所述生产工艺包括以下步骤：a、原材料处理与称量

a1，首先将有机腐熟料粉碎后进行筛分，得到有机料；未过筛的腐熟料重新返料粉碎，直至过筛；

a2，将步骤a1中筛分好的有机料进行陈化缓存，得到有机陈化料；

a3，将粘合剂、有机辅料、无机辅料、有机陈化料送入自动称量配料仓按照一定配比进行称量；

a4，将步骤a3中称量好的粘合剂、有机辅料、无机辅料、有机陈化料送入混合机中进行 搅拌混合，得到混合料；

b、造粒

b1，将步骤a4中得到的混合料送入圆盘造粒机或转鼓造粒机进行造粒，得到湿颗粒；

b2，将步骤b1得到的湿颗粒送入双层圆辊筛分机进行筛分；双层圆辊筛分机的上筛床、 下筛床将湿颗粒筛分成以下三种湿颗粒：粒径大于4.5mm的大粒径湿颗粒、粒径为2.5～

4.5mm的标准粒径湿颗粒、粒径小于2.5mm的小粒径湿颗粒；大粒径的湿颗粒经过粉碎后和小粒径的湿颗粒重新返回圆盘造粒机或转鼓造粒机进行再造粒；

c、无火烘干

c1，将步骤b2中筛分出的标准粒径湿颗粒经过成品颗粒称量皮带称量，根据标准湿颗粒的重量来确定加入无火烘干剂的质量；将标准粒径湿颗粒与无火烘干剂一同送入烘干机；所述湿颗粒在烘干机中只采用无火烘干剂进行烘干；

c2，经过烘干后的颗粒送入第一冷却机中进行冷却；

c3，经过一次冷却的颗粒再送入第二冷却机，进行冷却，得到干燥颗粒；

d、成品筛查

将步骤c3得到的干燥颗粒送入成品检查筛，得到合格干燥颗粒；筛查未合格的微量干燥颗粒送入混合机中；

e、包装

将步骤d中的合格干燥颗粒进行包膜，然后送入成品料包装机中进行包装；

所述无火烘干剂包括以下重量份的原材料：铁粉 1～3份、镁粉 0.5～2份、钠化合物 1～3份、钾化合物 0.5～2份、铁盐 6～16份、亚铁盐 5～15份、钙化合物 2～36份、吸附剂 8～18份、催化剂 1～3份、螯合剂 0.5～2份；

所述钠化合物为氢氧化钠、氯化钠、碳酸钠、硝酸钠、醋酸钠中的一种或多种；所述钾化合物为高锰酸钾、氢氧化钾、碳酸钾中的一种或多种；所述铁盐为硝酸铁、硫酸铁、氯化铁中的一种或多种；所述亚铁盐为氯化亚铁、硫酸亚铁、碳酸亚铁中的一种或多种；所述钙化合物为氢氧化钙、碳酸钙、氧化钙、硫酸钙中的一种或多种；所述吸附剂为蛭石、硅藻土、斑脱岩、蒙脱石粉中的一种或多种；所述催化剂为氧化铝、腐殖酸中的一种或多种；所述螯合剂为天冬氨酸、甘氨酸、谷氨酸中的一种或多种。

2.根据权利要求1所述的一种颗粒有机肥的无火烘干生产工艺，其特征在于：所述步骤 c中的采用无火烘干剂烘干标准粒径湿颗粒时会产生大量水蒸汽；所述水蒸汽通过除尘室引风管引出；所述除尘室上连接有大功率引风机；所述大功率引风机产生的风量能在烘干机内形成风速＜1.2m/s的气流。

3.根据权利要求2所述的一种颗粒有机肥的无火烘干生产工艺，其特征在于：所述步骤c中的第一冷却机、第二冷却机均通过除尘室的风管与除尘室连接。

4.根据权利要求1所述的一种颗粒有机肥的无火烘干生产工艺，其特征在于：所述铁粉、镁粉、钠化合物、钾化合物、铁盐、亚铁盐、钙化合物、吸附剂、催化剂、螯合剂的水分均为≤15%，细度≥80目的粉体流动性好的材料。

5.根据权利要求1-4任一项所述的一种颗粒有机肥的无火烘干生产工艺，其特征在于：所述无火烘干剂的制备方法，包括以下步骤：

步骤一，将各组分原材料分别存储于防潮的大型粉体储罐中，且要保障每种物料的水分含量必须≤15%以下，且细度大于80目，无板结和结块现象，粉体流动性好；所述粉体储罐上均安装有气流输送装置；所述粉体储罐下均安装有称量精度为2‰±1的自动称量配料皮带；

步骤二，按照配比称量各组分原材料，输送至双轴桨叶粉体混合机，进行混合；所述原材料的混合均匀度达到≥95%、变异系数＜5时混合完毕，得到无火烘干剂；所述原材料通过 控制装置控制称量、输送；

步骤三，将步骤二得到的无火烘干剂通过输料螺旋输送至粉体包装机称量包装；包装采用带有防潮内膜的防水包装。

说明书

一种颗粒有机肥的无火烘干生产工艺及无火烘干剂的配方和

制备方法

技术领域

[0001] 本发明属有机肥技术领域，特别是涉及一种颗粒有机肥的无火烘干生产工艺及无火烘干剂的配方和制备方法。

背景技术

[0002] 由于现农业的现代化水平越来越高，有机食品越来越受到了人们的重视；随之重视的便是生态农业，因为只有生态的农业才能生产出生态的食品。在这一方面，无论是从政策支持的力度上，还是在实际的行动中，国家都对此投入大量的支持。目前有机肥的广泛应用就是一个最好的说明，有机肥以后将逐渐取代其他的肥料，而成为农作物生长中的一个必备的肥料。

[0003] 据不完全统计，全国共有有机肥生产企业两千余家，但是企业的平均年产能仅为九千余吨，充分体现了各个企业的产能规模参差不齐，尤其在颗粒有机肥生产中凸显出的燃料能耗占成本比重特别大，综合各个企业在使用天然气作为颗粒有机肥烘干的工艺中，燃气成本占据总成本的35 38%左右。~

[0004] 有机肥产业原本是一个环保产业，却呈现了高能耗现状。究其原因，主要是由于有机肥产业发展过快，而生产工艺多数是由成熟的复合肥生产工艺演变而来，虽然从大体上解决了有机肥的产能要求。但是有机肥与复合肥在生产工艺细节上的差异还是比较大的，如配料工艺和造粒工艺尤其明显。因为有机肥的主要原料是富含有机质的物料，这些物料中纤维含量高吸水能力强。且有机肥造粒主要是雾化喷水造粒，这就导致了造粒过程中的成品颗粒的含水率远大于复合肥，其水分含量一般都在30%以上，甚至有的高达50%左右。最终导致后续工艺中在对颗粒进行烘干干燥时的能耗需量大增，按2017年末至2018年初的工业用天然气均价3.02元/立方米（河南中原地区）计算，每生产一吨有机肥的吨耗气费折合人民币约为90 160元/吨。一个企业若按日产100吨的有机肥生产线计，仅日耗气9000~ ~16000元，按年生产300天计，年产3万吨有机肥总耗气费就是2700000 4800000元。该项费用~
由于工艺原因，其能耗指标与产能呈正比关系，产能越高能耗越大，最终能耗数据竟是大得惊人，对企业来讲更是成本高昂。

[0005] 如图1，为现有的有机肥生产工艺流程，是利用天然气或燃料油或生物质炭作为热源燃料对有机肥进行烘干加工生产的一个循环系统。

[0006] 按市场常规要求成品颗粒粒径要控制在2.5～4.7mm之间，由于造粒机械原理和物料特性的原因，现实中造粒机的造粒成品率仅能保持在30～60%的范围内。

[0007] 若原始物料一旦经过“自动称量配料仓”配料混合后，将经过造粒机雾化喷水造粒，造粒过程中的成品颗粒的含水率一般都在30%以上，甚至有的高达50%左右。而直接进入烘干机进行干燥，其中包含30～60%的成品湿颗粒和70～40%的待返废品湿颗粒或湿粉末。

[0008] 在经过使用大量燃料产生的热源热空气于烘干机中，将混杂的颗粒物料进行烘干。导致烘干时的能耗需量大增，按2017年末至2018年初的工业用天然气均价3.02元/立方米（河南中原地区）计算，每生产一吨有机肥的吨耗气费折合人民币约为90 160元/吨。一个~企业若按日产100吨的有机肥生产线计，仅日耗气9000 16000元，按年生产300天计，年产3~
万吨有机肥总耗气费就是2700000 4800000元。该项费用由于工艺原因，其能耗指标与产能~
呈正比关系，产能越高能耗越大，最终能耗数据竟是大得惊人。

[0009] 经过烘干后的混杂颗粒物料，再进入一次筛分机剔除＜2.5mm以下的颗粒或粉末，并返回再次混合、再次喷水、再次造粒；＞2.5mm以上的颗粒物料，依次经过第二烘干机或第一冷却机（此处各个厂家的工艺设备配置功能略有不同）和最后一道冷却机之后，才进入二次筛分机剔除＞4.5mm以上的废品大颗粒，并经过破碎后返回，再次混合、再次喷水、再次造粒；介于2.5～4.5mm之间的成品颗粒经过包膜机，进入最后成品包装工序。

[0010] 期间＜2.5mm和＞4.5mm的物料，由于受限于造粒机颗粒成品率的影响，因为没有哪家的造粒机可以达到100%的成品率，所以周而复始的经历着再破碎、再混合、再喷水、再造粒、再烘干、再冷却等整个系统的循环流程，直到成为合格粒度的颗粒之后，才能排出系统；故此我们将这个工艺流程称之为“能源燃料烘干有机肥的循环工艺流程生产系统”。

[0011] 此类系统存在的最大缺陷，就是用能源燃料对混杂的物料进行烘干，且其中的废品颗粒和粉末，参与的系统循环路程和环节，过长和过多，期间经历喷水打湿、烘干、再打湿、再烘干，所需的烘干能耗高达106%～303%，如此大的浪费，对企业是一种经济损失，对社会是一种能源损失，对农民用肥是一种额外的负担。

发明内容

[0012] 本发明的目的就在于克服现有的技术问题，提供了一种颗粒有机肥的无火烘干生产工艺及无火烘干剂的配方和制备方法。

[0013] 本发明的颗粒有机肥的无火烘干生产工艺是采用以下技术方案进行：

[0014] 一种颗粒有机肥的无火烘干生产工艺，所述颗粒有机肥的原材料包括有机腐熟料、粘合剂、有机辅料、无机辅料；所述生产过程中使用颗粒有机肥无火烘干剂完成烘干过程；所述生产工艺包括以下步骤：

[0015] a、原材料处理与称量；

[0016] a1，首先将有机腐熟料粉碎后进行筛分，得到有机料；所述未过筛的腐熟料重新返料粉碎，直至过筛；

[0017] a2，将步骤a1中筛分好的有机料进行陈化缓存，得到有机陈化料；

[0018] a3，将粘合剂、有机辅料、无机辅料、有机陈化料送入自动称量配料仓按照一定配比进行称量；

[0019] a4，将步骤a3中称量好的粘合剂、有机辅料、无机辅料、有机陈化料送入混合机中进行搅拌混合，得到混合料；

[0020] b、造粒

[0021] b1，将步骤a4中得到的混合料送入圆盘造粒机进行造粒，得到湿颗粒；

[0022] b2，将步骤b1得到的湿颗粒送入双层圆辊筛分机进行筛分；双层圆辊筛分机的上筛床、下筛床将湿颗粒筛分成以下三种湿颗粒：粒径大于4.5mm的大粒径湿颗粒、粒径为2.5～4.5mm的标准粒径湿颗粒、粒径小于2.5mm的小粒径湿颗粒；大粒径的湿颗粒经过粉碎后和小粒径的湿颗粒重新返回圆盘造粒机或转鼓造粒机进行再造粒；

[0023] c、无火烘干

[0024] c1，将步骤b2中筛分出的标准粒径湿颗粒经过成品颗粒称量皮带称量，根据标准湿颗粒的重量来确定加入无火烘干剂的质量；将标准粒径湿颗粒与无火烘干剂一同送入烘干机；所述湿颗粒在烘干机中只采用无火烘干剂进行烘干；

[0025] c2，经过烘干后的颗粒送入第一冷却机中进行冷却；

[0026] c3，经过一次冷却的颗粒再送入第二冷却机，进行冷却，得到干燥颗粒；

[0027] d、成品筛查

[0028] 将步骤c3得到的干燥颗粒送入成品检查筛，得到合格干燥颗粒；所述筛查未合格的微量干燥颗粒送入混合机中；

[0029] e、包装

[0030] 将步骤d中的合格干燥颗粒进行包膜，然后送入成品料包装机中进行包装。

[0031] 优选的，所述步骤c中的采用无火烘干剂烘干标准粒径湿颗粒时会产生大量水蒸汽；所述水蒸汽通过除尘室引风管引出；所述除尘室上连接有大功率引风机；所述大功率引风机产生的风量能在烘干机内形成风速＜1.2m/s的气流。

[0032] 优选的所述步骤c中的第一冷却机、第二冷却机均通过除尘室的风管与除尘室连接。

[0033] 本发明还提供了一种颗粒有机肥无火烘干剂，该无火烘干剂包括以下重量份的原材料：

[0034] 铁粉      1～3份；

[0035] 镁粉      0.5～2份；

[0036] 钠化合物  1～3份；

[0037] 钾化合物  0.5～2份；

[0038] 铁盐      6～16份；

[0039] 亚铁盐    5～15份；

[0040] 钙化合物  2～36份；

[0041] 吸附剂    8～18份；

[0042] 催化剂    1～3份；

[0043] 螯合剂    0.5～2份。

[0044] 优选的，所述钠化合物为氢氧化钠、氯化钠、碳酸钠、硝酸钠、醋酸钠中的一种或多种；所述钾化合物为高锰酸钾、氢氧化钾、碳酸钾中的一种或多种；所述铁盐为硝酸铁、硫酸铁、氯化铁中的一种或多种；所述亚铁盐为氯化亚铁、硫酸亚铁、碳酸亚铁中的一种或多种；所述钙化合物为氢氧化钙、碳酸钙、氧化钙、硫酸钙中的一种或多种；所述吸附剂为蛭石、硅藻土、斑脱岩、蒙脱石粉中的一种或多种；所述催化剂为氧化铝、腐殖酸中的一种或多种；所述螯合剂为天冬氨酸、甘氨酸、谷氨酸中的一种或多种。

[0045] 优选的，所述铁粉、镁粉、钠化合物、钾化合物、铁盐 、亚铁盐 、钙化合物、吸附剂、催化剂、螯合剂的水分均为≤15%，细度≥80目的粉体流动性好的材料。

[0046] 本发明还公开了一种颗粒有机肥无火烘干剂的制备方法，包括以下步骤：

[0047] 步骤一，将各组分原材料分别存储于防潮的大型粉体储罐中，且要保障每种物料的水分含量必须≤15%以下，且细度大于80目，无板结和结块现象，粉体流动性好；所述粉体储罐上均安装有气流输送装置；所述粉体储罐下均安装有称量精度为2‰±1的自动称量配料皮带；

[0048] 步骤二，按照配比称量各组分原材料，输送至双轴桨叶粉体混合机，进行混合；所述原材料的混合均匀度达到≥95%、变异系数＜5时混合完毕，得到无火烘干剂；所述原材料通过控制装置控制称量、输送；

[0049] 步骤三，将步骤二得到的无火烘干剂通过输料螺旋输送至粉体包装机称量包装；所属包装采用带有防潮内膜的防水包装。

[0050] 本发明颗粒有机肥无火烘干生产工艺作用原理：

[0051] 本发明的生产工艺包括原材料处理与称量、造粒、无火烘干、成品筛查、包装以上五个步骤，本发明的无火烘干生产工艺，是由原料粉碎机、原料筛分机、自动称量配料仓、预混合机、造粒机、双层圆辊筛分机、成品颗粒称量皮带、无火烘干剂罐、转筒式烘干机、第一冷却机、第二冷却机、成品检查筛、微量返料破碎机、成品包膜机、成品包装机、除尘室和除尘引风机所组成的，一个没有天然气烧嘴或其他燃料热风炉的无火制肥烘干工艺流程。

[0052] 本发明的无火烘干生产工艺是以无火烘干剂罐中定量配给的无火烘干剂为热源。与成品湿颗粒在烘干机中相互混合，利用存在于湿颗粒表面和颗粒之间的游离水使无火烘干剂在湿颗粒外围形成一层包裹膜，把因游离水原因相互黏连的颗粒与颗粒分散开来，无火烘干剂形成的包裹膜同时在快速吸收颗粒内部水分。在吸收水分的同时发出大量的热，用于对湿颗粒进行烘干。

[0053] 本发明的烘干机进料端是1米长的快速螺旋导料板，经螺旋导料板将湿颗粒物料和无火烘干剂快速导入烘干机内部，借助转筒式烘干机3R/min的低速旋转作用，使湿颗粒与无火烘干剂实现不停地慢速翻滚并相互参混、形成包裹膜、水分吸附、化合和氧化还原反应、发出大量热量。随着颗粒料堆的慢速翻滚，在各个颗粒自身发热的同时也在颗粒间形成了共热现象，使颗粒料堆的发热温度由起初的平均环温20℃升至120℃并降至40℃，完成了发热、共热、热交换和换热蒸发水分的过程。从不停翻滚的颗粒料堆中蒸发出来的水蒸汽，被安装在烘干机出料端经除尘室过来的引风管中,由大型引风机产生的30000m³/h左右的风量，在烘干机内形成的＜1.2m/s风速的自然干空气将水蒸汽抽走。关键点在于风量、风速既要保障携带走足够的水蒸汽，还要保障颗粒料堆不会被气流快速抽冷导致料堆降温过快。如此当颗粒物料从烘干中出来时，已经被无火烘干剂通过吸附、加热、热交换和蒸发的方式，实现了烘干的目的。

[0054] 本发明中的“双层圆辊筛分机”，来自冶金行业中炼铁厂的球团烧结厂的生球造粒和生球筛分工艺，球团烧结厂的生球筛分所使用的辊轴筛（亦称为圆辊筛），是目前所有钢企普遍使用的主要的成熟筛分设备。

[0055] 在现有技术中使用的是滚筒筛分机对有机肥颗粒进行筛分，滚筒筛分机对于干燥颗粒的筛分有显著效果；但对于湿颗粒，由于湿颗粒含有一定的水分和粘度，且强度不足，使用滚筒筛分机筛选湿颗粒会造成筛孔被湿颗粒频繁的堵塞，或者直接附着在筛筒的内壁上，然后团聚更多的湿颗粒，从而导致筛分过程效率低下，无法连续的完成筛分作业。本发明在原有圆辊筛的结构上增加了上下两层两种辊隙的筛床，在上层筛床筛出的大粒径湿颗粒送入破碎机与下层筛床筛出的小粒径湿颗粒一同输送回造粒机进行二次造粒。下层筛床的筛上物是介于2.5～4.5mm粒径的成品颗粒，则由成品称量输送皮带将成品颗粒输送至下工序的烘干机中去。

[0056] 本发明采用的双层圆辊筛分机对湿颗粒筛分具有很大优势。市场常规要求成品颗粒粒径要控制在2.5～4.7mm之间，由于造粒机械原理和物料特性的原因，现实中造粒机的造粒成品率仅能保持在30～60%的范围内；经过造粒机雾化喷水造粒后，形成了混杂粒径的湿颗粒物料，进入了双层圆辊筛分机进行湿颗粒分拣，将2.5～4.5mm之间的成品湿颗粒分拣出来后，通过称量皮带输送至烘干机。此时进入烘干机的物料几乎全是成品湿颗粒，湿颗粒成品率在90%以上，无火烘干剂在烘干机中只对成品湿颗粒进行烘干。避免了传统工艺中废颗粒返料在烘干之后才返回造粒的缺点，杜绝了因为无火烘干剂加入湿颗粒物料后，被烘干过的废颗粒返料带回二次造粒时，无火烘干剂剂量出现循环叠加现象，避免了二次返料中无火烘干剂剂量叠加造成的有机肥其它配料占比被干扰的负面影响。

[0057] 本发明的无火烘干剂在使用时还要借助成品颗粒称量皮带以及无火烘干剂罐。经双层圆辊筛分机进行湿颗粒分拣，将2.5～4.5mm之间的成品湿颗粒分拣出来后，由成品颗粒称量皮带对产出的成品湿颗粒进行称量，称量所得的产量数据作为配给无火烘干剂剂量的主要参数。无火烘干剂罐带有自动称量配料装置，该装置依据成品颗粒称量皮带称量所得的成品湿颗粒产量数据，作为配给无火烘干剂剂量的主要基础参数，并结合成品湿颗粒的含水率参数，进行合理配比使用无火烘干剂，对成品湿颗粒在烘干机中进行烘干。

[0058] 利用无火烘干剂在烘干机中对成品湿颗粒进行烘干后，被烘干的成品颗粒依次经过第一冷却机，利用来自引风机和除尘室的大量自然干空气风量，对尚有余温的成品颗粒进一步抽湿降温干燥，再进入第二冷却机彻底冷却增加颗粒干燥后的强度，让颗粒的内部余温彻底冷却掉，避免后期包装袋内余温挥发出现成品颗粒有机肥发汗现象，导致颗粒粉化或板结。从第二冷却机出来的成品颗粒有机肥，此时需要进入成品检查筛，把在烘干和冷却过程中产生的微量粉末和少许大颗粒，从成品颗粒中分拣出来返回破碎后并返至混料机，准备二次造粒。成品检查筛是整个工艺末端的一台关键品质检查工序，是保障颗粒有机肥的卖相、颗粒均匀度、和除杂的重要关口。

[0059] 此工艺在经过干燥、冷却后的最终产成品中，需返回的废品物料占比不到总投料量的10%，不仅不会对有机肥的有机质、氮、磷、钾等主要含量指标造成影响。而且所使用的无火烘干剂经过化合和氧化还原反应后的生成物，均是有利于作物生长所需的如钾、镁、钠、铁、锌、锰、钙、硅等各种中微量有益元素。

[0060] 本发明无火烘干剂的作用原理：

[0061] 配制好的无火烘干剂，在与有机肥湿颗粒混合后，湿颗粒的水分被无火烘干剂中的吸附剂快速吸附，并促使无火烘干剂中的活性物质发生化合反应释放热量，同时使无火烘干剂中原电池物质发生电化学反应放热，同时无火烘干剂中的一些物质发生氧化还原反应放热，以及酸碱中和反应放热。无火烘干剂在上述反应过程中发生焓变，所产生的热值为≥235kcal/kg。无火烘干剂遇到颗粒的表游离水和吸附的颗粒内部组织水后，会在3分钟内快速发热升温，10分钟达到120℃高温峰值，然后持续恒温5分钟，经过12分钟后降温至40℃时排出烘干机，整个过程从进入烘干机开始升温至排出烘干机历时30分钟，为无火烘干剂和被包裹的颗粒提供了充分的产热、热交换、以及共热蒸发时间。

[0062] 无火烘干剂与有机肥湿颗粒反应后的最终生成物，均是有利于作物吸收，促进作物生长的有益元素，有钾、镁、锰、锌、铜、硅、钙、钠、磷等微量和中量元素，同时生成的螯合物和络合物中还含有微量的氮元素NH4和NO3。无火烘干剂在颗粒表面形成的包裹膜，增加了有机肥的颗粒强度，颗粒整体抗压强度最高达到36N。而且干燥后的颗粒有机肥，在二次遇水后会在3～5分钟内快速崩解，有利于颗粒有机肥在土壤中的快速崩解便于作物和土壤吸收消化。因此无火烘干剂不仅具有烘干作用，而且有利于提高有机肥的营养和肥效。

[0063] 本发明的生产工艺的最大优点，就是没有火焰燃烧，无废气、废烟和废水排放，无需使用任何能源燃料，几乎是零成本烘干颗粒有机肥。避免了烘干所需的高能耗浪费。由于各企业设备配置情况不同，燃料消耗也存在一定的差异，平均每吨有机肥的基本燃料能耗在90～160元/吨。引用中国农资流通协会有机肥分会理事长符纯华的数据 “据不完全统计，近年来我国登记注册的有机肥、生物肥类企业数量大幅增长，企业数量超过3500家，商品有机肥年产量超过1600万吨，精品有机肥达到300万吨”计算。有机肥年总产量为1900万吨，以90～160元/吨的平均值125元/吨计，全国有机肥企业所需燃料年能耗是23.75亿元。按本技术在实际使用中展现的节约情况来看，有机肥肥效得到了明显提升，而且有机肥产量提升了20%，有机肥烘干能耗近似于零。仅能耗节约一项，按零成本计算，全国有机肥企业产业可节能燃料费就是23.75亿元/年。

[0064] 本发明具有以下有益效果：

[0065] 本发明的无火烘干生产工艺过程中没有火焰燃烧，无废气、废烟和废水排放，无需使用任何能源燃料，几乎是零成本烘干颗粒有机肥，避免了烘干所需的高能耗浪费；本发明的无火烘干剂原材料来源广泛，生产工艺简单快捷，不仅在使用时节约能源，且无火烘干剂在使用时不会产生对作物对环境有害的物质，达到了无污染，绿色环保的效果；本发明的对节约了社会能源，降低了企业的生产成本，对有机肥的使用者降低了使用成本。

附图说明

[0066] 图1为现有的有机肥生产工艺流程；

[0067] 图2为本发明的生产工艺流程图。

具体实施方式

[0068] 下面以具体实施例对本发明作进一步描述，在此发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。

[0069] 实施例1

[0070]  一种颗粒有机肥无火烘干剂，包括以下重量份的原材料：

[0071] 铁粉1～3份；镁粉0.5～2份；氢氧化钠1～3份；高锰酸钾0.5～2份；硝酸铁6～16份；氯化亚铁5～15份；氢氧化钙2～36份；蛭石8～18份；氧化铝1～3份；天冬氨酸0.5～2份；

[0072] 所述上述原材料均选择水分≤15%，细度≥80目的流动性好的粉体材料。

[0073] 该无火烘干剂的制备过程，包括以下步骤：

[0074] 步骤一，将各组分原材料分别存储于防潮的大型粉体储罐中，且要保障每种物料的水分含量必须≤15%以下，且细度大于80目，无板结和结块现象，粉体流动性好；所述粉体储罐上均安装有气流输送装置；所述粉体储罐下均安装有称量精度为2‰±1的自动称量配料皮带；

[0075] 步骤二，按照配比称量各组分原材料，输送至双轴桨叶粉体混合机，进行混合；所述原材料的混合均匀度达到≥95%、变异系数＜5时混合完毕，得到无火烘干剂；所述原材料通过控制装置控制称量、输送；

[0076] 步骤三，将步骤二得到的无火烘干剂通过输料螺旋输送至粉体包装机称量包装；所属包装采用带有防潮内膜的防水包装。

[0077] 本实施例的无火烘干剂用于颗粒有机肥的无火烘干生产工艺中，包括以下步骤：

[0078] a、原材料处理与称量；

[0079] a1，首先将有机腐熟料粉碎后进行筛分，得到有机料；所述未过筛的腐熟料重新返料粉碎，直至过筛；

[0080] a2，将步骤a1中筛分好的有机料进行陈化缓存，得到有机陈化料；

[0081] a3，将粘合剂、有机辅料、无机辅料、有机陈化料送入自动称量配料仓按照一定配比进行称量；

[0082] a4，将步骤a3中称量好的粘合剂、有机辅料、无机辅料、有机陈化料送入混合机中进行搅拌混合，得到混合料；

[0083] b、造粒

[0084] b1，将步骤a4中得到的混合料送入圆盘造粒机或转鼓造粒机进行造粒，得到湿颗粒；

[0085] b2，将步骤b1得到的湿颗粒送入双层圆辊筛分机进行筛分；双层圆辊筛分机的上筛床、下筛床将湿颗粒筛分成以下三种湿颗粒：粒径大于4.5mm的大粒径湿颗粒、粒径为2.5～4.5mm的标准粒径湿颗粒、粒径小于2.5mm的小粒径湿颗粒；大粒径的湿颗粒经过粉碎后和小粒径的湿颗粒重新返回圆盘造粒机或转鼓造粒机进行造粒；

[0086] c、无火烘干

[0087] c1，将步骤b2中筛分出的标准粒径湿颗粒经过成品颗粒称量皮带称量，根据标准湿颗粒的重量来确定加入无火烘干剂的质量；将标准粒径湿颗粒与无火烘干剂一同送入烘干机；烘干机内的风速＜1.2m/s；

[0088] c2，经过烘干后的颗粒送入第一冷却机中进行冷却；

[0089] c3，经过一次冷却的颗粒再送入第二冷却机，进行冷却，得到干燥颗粒；

[0090] d、成品筛查

[0091] 将步骤c3得到的干燥颗粒送入成品检查筛，得到合格干燥颗粒；所述筛查未合格的微量干燥颗粒送入混合机中；

[0092] e、包装

[0093] 将步骤d中的合格干燥颗粒进行包膜，然后送入成品料包装机中进行包装。

[0094] 其中无火烘干剂使用量如下表所示：

[0095]

[0096] 本实施例在实际使用中展现的节约情况来看，有机肥肥效得到了明显提升，而且有机肥产量提升了20%，有机肥烘干能耗近似于零。

[0097] 实施例2

[0098] 本实施例与上述实施例1的不同之处在于：所述无火烘干剂包括以下重量份原材料：

[0099] 铁粉1～3份；镁粉0.5～2份；氯化钠1～3份；氢氧化钾0.5～2份；硫酸铁6～16份；硫酸亚铁5～15份；碳酸钙2～36份；硅藻土8～18份；氧化铝1～3份；甘氨酸0.5～2份。

[0100] 本实施例在实际使用中展现的节约情况来看，有机肥肥效得到了明显提升，而且有机肥产量提升了20%，有机肥烘干能耗近似于零。

[0101] 实施例3

[0102] 本实施例与上述实施例1的不同之处在于：所述无火烘干剂包括以下重量份原材料：

[0103] 铁粉1～3份；镁粉0.5～2份；碳酸钠1～3份；碳酸钾0.5～2份；氯化铁6～16份；碳酸亚铁5～15份；氧化钙2～36份；斑脱岩8～18份；腐殖酸1～3份；谷氨酸0.5～2份。

[0104] 本实施例在实际使用中展现的节约情况来看，有机肥肥效得到了明显提升，而且有机肥产量提升了20%，有机肥烘干能耗近似于零。

[0105] 本发明的技术方案不限于上述具体实施例的限制，凡是根据本发明的技术方案做出的技术变形，均落入本发明的保护范围之内。