本发明涉及一种自冷却盘式制动装置及制动系统，属于制动器技术领域。自冷却盘式制动装置包括内齿圈、齿圈端盖、活塞组件及自冷却制动盘；齿圈端盖、内齿圈及活塞组件围成制动腔，内齿圈及齿圈端盖分别开设有第一通风孔和第二通风孔，第一通风孔及第二通风孔分别与制动腔连通，自冷却制动盘位于制动腔内，自冷却制动盘开设有多个散热孔，自冷却制动盘的内部设置有循环油路。该自冷却盘式制动装置，齿圈端盖及内齿圈设置有通风孔，便于制动腔内部的空气流动，提高制动腔的散热效果，制动盘采用油冷及风冷的结构，提高了制动盘的散热效果，从而实现摩擦副的自冷却散热。该制动系统，提高了摩擦副的自冷却效果，提高了零部件的使用寿命。
1.一种自冷却盘式制动装置(100)，其特征在于，包括内齿圈(1)、齿圈端盖(2)、活塞组件(3)及自冷却制动盘(4)；
所述齿圈端盖(2)与所述活塞组件(3)分别位于所述内齿圈(1)的两端，所述齿圈端盖(2)、所述内齿圈(1)及所述活塞组件(3)围成制动腔(11)，所述内齿圈(1)的周向开设有多个与所述制动腔(11)连通的第一通风孔(12)，所述齿圈端盖(2)与所述内齿圈(1)可拆卸的连接，所述齿圈端盖(2)开设有多个与所述制动腔(11)连通的第二通风孔(21)；
所述自冷却制动盘(4)位于所述制动腔(11)内，所述自冷却制动盘(4)与所述内齿圈(1)可转动的连接，所述自冷却制动盘(4)包括盘体(41)及储油箱(42)，所述盘体(41)设置有风冷结构和油冷结构，所述油冷结构与所述储油箱连通，所述油冷结构与所述储油箱内设置有循环油路；
所述多个第一通风孔(12)环绕所述内齿圈(1)的周向分布，所述第一通风孔(12)沿所述内齿圈(1)的径向延伸且贯穿所述内齿圈(1)，所述多个第二通风孔(21)环绕所述内齿圈(1)的周向分布，所述第二通风孔(21)沿所述内齿圈(1)的轴向贯穿所述齿圈端盖(2)，所述活塞组件(3)包括活塞壳(31)、活塞端盖(32)及活塞(33)，所述活塞壳(31)嵌设于所述内齿圈(1)内，所述活塞壳(31)通过螺栓沿内齿圈(1)的轴向固定于所述内齿圈(1)与所述活塞端盖(32)之间，所述活塞(33)位于所述活塞壳(31)和所述活塞端盖(32)之间，所述活塞(33)能够相对于所述活塞壳(31)在所述活塞壳(31)及所述活塞端盖(32)之间沿所述内齿圈(1)的轴向移动；
所述盘体(41)开设有连接孔(411)，所述连接孔(411)沿所述盘体(41)的轴向贯穿所述盘体(41)，所述连接孔(411)用于所述盘体(41)与旋转轴连接，所述盘体(41)包括依次连接的法兰片(412)、连接凸台(413)及连接盘(414)；
所述风冷结构包括多个散热孔(4141)，所述多个散热孔(4141)位于所述连接盘(414)，所述多个散热孔(4141)围绕所述连接盘(414)的周向分布，所述散热孔(4141)沿所述连接盘(414)的轴向贯穿所述连接盘(414)；
所述油冷结构包括多个进油通路(4142)及多个回油通路(4143)，所述多个进油通路(4142)及所述多个回油通路(4143)位于所述连接盘，所述多个进油通路(4142)围绕所述连接盘(414)的周向分布，所述进油通路(4142)沿所述连接盘(414)的径向延伸，所述多个回油通路(4143)围绕所述连接盘(414)的周向分布，所述回油通路(4143)沿所述连接盘(414)的径向延伸，所述多个回油通路(4143)与所述多个进油通路(4142)间隔分布，所述进油通路(4142)与所述回油通路(4143)通过环形通路(4144)连通，所述环形通路(4144)环绕所述连接盘(414)的周向分布，所述环形通路(4144)相对于所述连接孔(411)靠近所述盘体(41)的边缘，所述进油通路(4142)与所述回油通路(4143)位于所述环形通路(4144)和所述连接孔(411)之间；
所述储油箱(42)穿设于所述连接孔(411)内，所述储油箱(42)的轮廓与所述盘体(41)的内表面贴合，所述储油箱(42)与所述法兰片(412)可拆卸的连接，所述进油通路(4142)的两端分别与所述环形通路(4144)和所述储油箱(42)连通，所述回油通路(4143)的两端分别与所述环形通路(4144)和所述储油箱(42)连通，所述储油箱(42)、所述进油通路(4142)、所述环形通路(4144)及所述回油通路(4143)形成所述循环油路。
2.根据权利要求1所述的自冷却盘式制动装置(100)，其特征在于，所述进油通路(4142)沿所述连接盘(414)的径向螺旋设置，所述回油通路(4143)沿所述连接盘(414)的径向螺旋设置。
3.根据权利要求1所述的自冷却盘式制动装置(100)，其特征在于，所述多个散热孔(4141)分别位于所述进油通路(4142)和所述回油通路(4143)之间，所述多个散热孔(4141)位于所述环形通路(4144)和所述连接孔(411)之间，所述散热孔(4141)用于所述连接盘(414)的散热。
4.根据权利要求1所述的自冷却盘式制动装置(100)，其特征在于，所述法兰片(412)的远离所述连接凸台(413)的一侧开设有多个凹槽(4121)，所述多个凹槽(4121)环绕所述法兰片(412)的周向分布，所述凹槽(4121)沿所述法兰片(412)的径向延伸且所述凹槽(4121)与所述连接孔(411)连通，所述储油箱(42)的一端设置有多个与所述凹槽(4121)对应的连接耳(421)，所述连接耳(421)沿所述盘体(41)的径向朝向远离所述储油箱(42)的方向延伸，所述连接耳(421)位于所述凹槽(4121)内，所述储油箱(42)与所述法兰片(412)通过螺栓可拆卸的连接。
5.根据权利要求1所述的自冷却盘式制动装置(100)，其特征在于，所述储油箱(42)的周向设置有环形储油腔(422)，所述法兰片(412)的远离所述连接凸台(413)的一侧开设有多个第一导油孔(4122)，所述第一导油孔(4122)沿所述盘体(41)的轴向延伸，所述多个第一导油孔(4122)分别与所述进油通路(4142)或所述回油通路(4143)对应，所述第一导油孔(4122)与所述进油通路(4142)连通，或所述第一导油孔(4122) 与所述回油通路(4143)连通，所述连接凸台(413)开设有多个第二导油孔(4131)，所述多个第二导油孔(4131)与所述多个第一导油孔(4122)一一对应，所述第二导油孔(4131)沿所述盘体(41)的径向延伸，所述第一导油孔(4122)与所述储油腔(422)通过所述第二导油孔(4131)连通，所述第一导油孔(4122)与相连接的所述第二导油孔(4131)组成连接油路，所述储油腔(422)与所述进油通路(4142)或所述回油通路(4143)通过所述连接油路连通。
6.根据权利要求5所述的自冷却盘式制动装置(100)，其特征在于，所述第一导油孔(4122)内塞设有堵头(415)，所述堵头(415)位于所述第一导油孔(4122)的靠近所述法兰片(412)的一端，所述堵头(415)与所述法兰片(412)可拆卸的连接，所述堵头(415)用于防止液压油流出。
7.根据权利要求5所述的自冷却盘式制动装置(100)，其特征在于，所述进油通路(4142)与所述储油腔(422)连接的所述连接油路为第一连接油路，所述回油通路(4143)与所述储油腔(422)连接的所述连接油路为第二连接油路，所述第一连接油路设置有进油单向阀(416)，所述进油单向阀(416)设置于所述第一连接油路的所述第二导油孔(4131)内，所述进油单向阀(416)用于液压油由所述储油箱(42)流入所述进油通路(4142)，所述第二连接油路设置有回油单向阀(417)，所述回油单向阀(417)设置于所述第二连接油路的所述第二导油孔(4131)内，所述回油单向阀(417)用于液压油由所述回油通路(4143)流入所述储油箱(42)。
8.一种制动系统，其特征在于，包括旋转轴及权利要求1-7任意一项所述的自冷却盘式制动装置(100)，所述旋转轴与轮毂通过过渡件连接，所述自冷却制动盘(4)套设于所述旋转轴且与所述旋转轴传动连接。
自冷却盘式制动装置及制动系统
技术领域
[0001] 本发明涉及制动器技术领域，具体而言，涉及一种自冷却盘式制动装置及制动系统。
背景技术
[0002] 目前，制动器按照摩擦副冷却介质不同大致可以分为两大类：通过风冷的干式制动器及通过冷却液冷却的湿式制动器。
[0003] 现有的制动器存在以下问题：
[0004] 干式制动器摩擦副热量一般通过外界空气直接冷却，结构简单，但散热效果相对较差。湿式制动器使用寿命长，由于摩擦副处于相对封闭环境因此湿式制动器对环境适应性强，但此类制动器结构复杂，制造成本高，此外摩擦副采用强制油冷，增加了额外配套液压系统和造价，往往仅在对制动器免维护性要求较高的领域。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于针对上述问题，提供一种自冷却盘式制动装置，齿圈端盖及内齿圈设置有通风孔，便于制动腔内部的空气流动，提高制动腔的散热效果，制动盘采用油冷及风冷的结构，提高了制动盘的散热效果，从而实现摩擦副的自冷却散热，使上述问题得到改善。
[0006] 本发明的另一个目的在于提供一种制动系统，采用上述的自冷却盘式制动装置，提高了摩擦副的自冷却效果，提高了零部件的使用寿命。
[0007] 本发明是这样实现的：
[0008] 本发明的实施例提供了一种自冷却盘式制动装置，包括内齿圈、齿圈端盖、活塞组件及自冷却制动盘；
[0009] 所述齿圈端盖与所述活塞组件分别位于所述内齿圈的两端，所述齿圈端盖、所述内齿圈及所述活塞组件围成制动腔，所述内齿圈的周向开设有多个与所述制动腔连通的第一通风孔，所述齿圈端盖与所述内齿圈可拆卸的连接，所述齿圈端盖开设有多个与所述制动腔连通的第二通风孔；
[0010] 所述自冷却制动盘位于所述制动腔内，所述自冷却制动盘与所述内齿圈可转动的连接，所述自冷却制动盘包括盘体及储油箱，所述盘体设置有风冷结构和油冷结构，所述油冷结构与所述储油箱连通，所述油冷结构与所述储油箱内设置有循环油路。
[0011] 在本发明可选的实施例中，所述多个第一通风孔环绕所述内齿圈的周向分布，所述第一通风孔沿所述内齿圈的径向延伸且贯穿所述内齿圈，所述多个第二通风孔环绕所述内齿圈的周向分布，所述第二通风孔沿所述内齿圈的轴向贯穿所述齿圈端盖，所述活塞组件包括活塞壳、活塞端盖及活塞，所述活塞壳嵌设于所述内齿圈内，所述活塞壳通过螺栓沿内齿圈的轴向固定于所述内齿圈与所述活塞端盖之间，所述活塞位于所述活塞壳和所述活塞端盖之间，所述活塞能够相对于所述活塞壳在所述活塞壳及所述活塞端盖之间沿所述内齿圈的轴向移动。
[0012] 在本发明可选的实施例中，所述盘体开设有连接孔，所述连接孔沿所述盘体的轴向贯穿所述盘体，所述连接孔用于所述盘体与旋转轴连接，所述盘体包括依次连接的法兰片、连接凸台及连接盘；
[0013] 所述风冷结构包多个散热孔，所述多个散热孔位于所述连接盘，所述多个散热孔围绕所述连接盘的周向分布，所述散热孔沿所述连接盘的轴向贯穿所述连接盘；
[0014] 所述油冷结构包括多个进油通路及多个回油通路，所述多个进油通路及所述多个回油通路位于所述连接盘，所述多个进油通路围绕所述连接盘的周向分布，所述进油通路沿所述连接盘的径向延伸，所述多个回油通路围绕所述连接盘的周向分布，所述回油通路沿所述连接盘的径向延伸，所述多个回油通路与所述多个进油通路间隔分布，所述进油通路与所述回油通路通过环形通路连通，所述环形通路环绕所述连接盘的周向分布，所述环形通路相对于所述连接孔靠近所述盘体的边缘，所述进油通路与所述回油通路位于所述环形通路和所述连接孔之间；
[0015] 所述储油箱穿设于所述连接孔内，所述储油箱的轮廓与所述盘体的内表面贴合，所述储油箱与所述法兰片可拆卸的连接，所述进油通路的两端分别与所述环形通路和所述储油箱连通，所述回油通路的两端分别与所述环形通路和所述储油箱连通，所述储油箱、所述进油通路、所述环形通路及所述回油通路形成所述循环油路。
[0016] 在本发明可选的实施例中，所述进油通路沿所述连接盘的径向螺旋设置，所述回油通路沿所述连接盘的径向螺旋设置。
[0017] 在本发明可选的实施例中，所述多个散热孔分别位于所述进油通路和所述回油通路之间，所述多个散热孔位于所述环形通路和所述连接孔之间，所述散热孔用于所述连接盘的散热。
[0018] 在本发明可选的实施例中，所述法兰片的远离所述连接凸台的一侧开设有多个凹槽，所述多个凹槽环绕所述法兰片的周向分布，所述凹槽沿所述法兰片的径向延伸且所述凹槽与所述连接孔连通，所述储油箱的一端设置有多个与所述凹槽对应的连接耳，所述连接耳沿所述盘体的径向朝向远离所述储油箱的方向延伸，所述连接耳位于所述凹槽内，所述储油箱与所述法兰片通过螺栓可拆卸的连接。
[0019] 在本发明可选的实施例中，所述储油箱的周向设置有环形储油腔，所述法兰片的远离所述连接凸台的一侧开设有多个第一导油孔，所述第一导油孔沿所述盘体的轴向延伸，所述多个第一导油孔分别与所述进油通路或所述回油通路对应，所述第一导油孔与所述进油通路连通，或所述第一导油孔与所述回油通路连通，所述连接凸台开设有多个第二导油孔，所述多个第二导油孔与所述多个第一导油孔一一对应，所述第二导油孔沿所述盘体的径向延伸，所述第一导油孔与所述环形储油腔通过所述第二导油孔连通，所述第一导油孔与相连接的所述第二导油孔组成连接油路，所述环形储油腔与所述进油通路或所述回油通路通过所述连接油路连通。
[0020] 在本发明可选的实施例中，所述第一导油孔内塞设有堵头，所述堵头位于所述第一导油孔的靠近所述法兰片的一端，所述堵头与所述法兰片可拆卸的连接，所述堵头用于防止液压油流出。
[0021] 在本发明可选的实施例中，所述进油通路与所述环形储油腔连接的所述连接油路为第一连接油路，所述回油通路与所述环形储油腔连接的所述连接油路为第二连接油路，所述第一连接油路设置有进油单向阀，所述进油单向阀设置于所述第一连接油路的所述第二导油孔内，所述进油单向阀用于液压油由所述储油箱流入所述进油通路，所述第二连接油路设置有回油单向阀，所述回油单向阀设置于所述第二连接油路的所述第二导油孔内，所述回油单向阀用于液压油由所述回油通路流入所述储油箱。
[0022] 本发明的实施例还提供了一种制动系统，包括旋转轴及上述的自冷却盘式制动装置，所述旋转轴与轮毂通过过渡件连接，所述自冷却制动盘套设于所述旋转轴且与所述旋转轴传动连接。
[0023] 与现有技术相比，本发明的有益效果为：
[0024] 该自冷却盘式制动装置，齿圈端盖及内齿圈设置有通风孔，便于制动腔内部的空气流动，提高制动腔的散热效果，制动盘采用油冷及风冷的结构，提高了制动盘的散热效果，从而实现摩擦副的自冷却散热。
[0025] 该制动系统，采用上述的自冷却盘式制动装置，提高了摩擦副的自冷却效果，提高了零部件的使用寿命。
附图说明
[0026] 为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0027] 图1为本发明第一实施例提供的自冷却盘式制动装置的一种视角的结构示意图；
[0028] 图2为本发明第一实施例提供的自冷却盘式制动装置的另一种视角的结构示意图；
[0029] 图3为图1的自冷却制动盘的结构示意图；
[0030] 图4为图3的Ⅵ-Ⅵ方向的剖视图；
[0031] 图5为图4的Ⅴ-Ⅴ方向的剖视图；
[0032] 图6为图4的A处放大示意图；
[0033] 图7为图4的B处放大示意图。
[0034] 图标：100-自冷却盘式制动装置；1-内齿圈；11-制动腔；12-第一通风孔；13-摩擦片；2-齿圈端盖；21-第二通风孔；22-轴孔；3-活塞组件；31-活塞壳；32-活塞端盖；33-活塞；4-自冷却制动盘；41-盘体；411-连接孔；412-法兰片；4121-凹槽；4122-第一导油孔；413-连接凸台；4131-第二导油孔；414-连接盘；4141-散热孔；4142-进油通路；4143-回油通路；
4144-环形通路；4145-风冷散热区；415-堵头；416-进油单向阀；417-回油单向阀；418-加强筋；4181-通孔；42-储油箱；421-连接耳；422-环形储油腔；43-密封圈。
具体实施方式
[0035] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
[0036] 因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0037] 应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
[0038] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0039] 在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0040] 第一实施例
[0041] 请参照图1，本实施例提供一种自冷却盘式制动装置100，包括内齿圈1、齿圈端盖2、活塞组件3及自冷却制动盘4。
[0042] 如图1-图7所示，在本实施例中，齿圈端盖2与活塞组件3分别位于内齿圈1的两端，齿圈端盖2、内齿圈1及活塞组件3围成制动腔11，自冷却制动盘4位于制动腔11内且自冷却制动盘4与内齿圈1可转动的连接，自冷却制动盘4套设于旋转轴(图中未标出)外，并跟随旋转轴转动。内齿圈1及齿圈端盖2分别开设有第一通风孔12和第二通风孔21，第一通风孔12贯穿内齿圈1，第二通风孔21贯穿齿圈端盖2，实现制动腔11与外部的空气流通；自冷却制动盘4采用油冷和风冷结合的散热结构，提高了自冷却制动盘4的散热效果，从而实现摩擦副的自冷却散热。
[0043] 下面对该自冷却盘式制动装置100的各个部件的具体结构和相互之间的位置关系进行详细说明。
[0044] 如图1所示，齿圈端盖2与活塞组件3分别位于内齿圈1的两端，齿圈端盖2、内齿圈1及活塞组件3围成制动腔11。
[0045] 内齿圈1的周向开设有多个第一通风孔12，多个第一通风孔12环绕内齿圈1的周向分布，第一通风孔12沿内齿圈1的径向延伸，并且第一通风孔12贯穿内齿圈1，第一通风孔12与制动腔11连通，使得制动腔11与外部实现空气流通。当位于制动腔11内的自冷却制动盘4转动时，外部空气能够经第一通风孔12，制动腔11内的空气(热空气)能够经第一通风孔12流向外部，实现制动腔11与外部的空气流通，提高制动腔11的散热效率。
[0046] 齿圈端盖2与内齿圈1可拆卸的连接，齿圈端盖2开设有多个环绕内齿圈1的周向分布的第二通风孔21，第二通风孔21沿内齿圈1的轴向贯穿齿圈端盖2，外部空气可以经第二通风孔21进入制动腔11，实现制动腔11与外部空气的流通。
[0047] 活塞组件3包括活塞壳31、活塞端盖32及活塞33，活塞壳31嵌设于内齿圈1内，活塞壳31通过螺栓沿内齿圈1的轴向固定于内齿圈1与活塞端盖32之间，活塞33位于活塞壳31和活塞端盖32之间，活塞壳31与活塞端盖32围成用于限制活塞33的腔室，活塞33能够相对于活塞壳31在活塞壳31及活塞端盖32之间沿内齿圈1的轴向移动。
[0048] 如图1和图2所示，自冷却制动盘4位于制动腔11内，自冷却制动盘4与活塞33相对设置；齿圈端盖2的中部开设有供旋转轴穿设的轴孔22，自冷却制动盘4套设于旋转轴外，自冷却制动盘4与旋转轴穿设于轴孔22内，自冷却制动盘4能够相对于齿圈端盖2转动且自冷却制动盘4能够相对于内齿圈1沿内齿圈1的轴向移动。内齿圈1的内部设置有多个摩擦片13，多个摩擦片13分别位于自冷却制动盘4的两侧，部分摩擦片13与活塞33连接，部分摩擦片13与内齿圈1连接，自冷却制动盘4与摩擦片13之间具有间隙，增加自冷却制动盘4的散热面。在自冷却制动盘4转动时，外部空气进入制动腔11，空气流动带走自冷却制动盘4的两侧热量。在本实施例中，自冷却制动盘4包括盘体41和储油箱42，盘体41设置有风冷结构和油冷结构，油冷结构与储油箱42连通，油冷结构与储油箱42内设置有循环油路。
[0049] 如图3和图4所示，盘体41开设有连接孔411，连接孔411沿盘体41的轴向贯穿盘体41，连接孔411用于盘体41与旋转轴连接并跟随旋转轴转动。盘体41包括依次连接的法兰片
412、连接凸台413及连接盘414，法兰片412用于与其他部件连接；连接凸台413起到连接桥梁的作用，用于支撑法兰片412；连接盘414为制动主体，用于与摩擦片13配合实现制动。
[0050] 法兰片412的远离连接凸台413的一侧开设有多个凹槽4121，多个凹槽4121环绕法兰片412的周向分布，凹槽4121沿法兰片412的径向延伸，并且凹槽4121与连接孔411连通，凹槽4121内开设有沿法兰片412的轴向延伸的螺纹孔，便于法兰片412与储油箱42连接。凹槽4121的数量可以为多个，使用者可以根据实际情况选取。作为本实施例的可选方式，凹槽4121的数量为六个，六个凹槽4121围绕法兰片412的周向旋转对称。
[0051] 连接凸台413位于法兰片412与连接盘414之间，连接凸台413在开设了连接孔411之后变成类似于轴套的结构，连接凸台413的两端分别与法兰片412和连接盘414连接，便于连接盘414与摩擦片13的连接，连接凸台413起到支撑法兰片412的作用。
[0052] 风冷结构包括多个散热孔4141，如图5所示，多个散热孔4141位于连接盘414，多个散热孔4141围绕连接盘414的周向分布，散热孔4141沿连接盘414的轴向贯穿连接盘414，散热孔4141的设置，增加了连接盘414的散热面，当连接盘414跟随旋转轴转动时，连接盘414的两侧形成空气流动，提高连接盘414的散热效率，便于连接盘414的散热。油冷结构包括多个进油通路4142及多个回油通路4143，多个进油通路4142及多个回油通路4143位于连接盘414，多个进油通路4142围绕连接盘414的周向分布，进油通路4142沿连接盘414的径向延伸，多个回油通路4143围绕连接盘414的周向分布，回油通路4143沿连接盘414的径向延伸，多个进油通路4142与多个回油通路4143沿连接盘414的周向间隔分布，进油通路4142与回油通路4143通过环形通路4144连通，环形通路4144环绕连接盘414的周向分布，环形通路
4144相对于连接孔411靠近盘体41的边缘(相当于，环形通路4144靠近连接盘414的外部边缘)，进油通路4142与回油通路4143位于环形通路4144和连接孔411之间。
[0053] 多个散热孔4141分别位于进油通路4142和回油通路4143之间，多个散热孔4141位于环形通路4144与连接孔411之间，相当于散热孔4141位于进油通路4142、回油通路4143、环形通路4144及连接孔411围成的区域(定义该区域为风冷散热区4145)内。散热孔4141均匀分散设置，可以有效、合理的利用连接盘414的空间，使得连接盘414散热均匀，提高了连接盘414的散热效果。散热孔4141的数量可以根据连接盘414的尺寸选取，本实施例不作限定，每个风冷散热区4145内的散热孔4141的数量及排布方式，使用者可以根据实际情况选取。
[0054] 进油通路4142沿连接盘414的径向螺旋设置，相当于进油通路4142沿连接盘414的径向呈螺旋状分布，螺旋状的进油通路4142提高了液压油在进油通路4142内的流程，便于连接盘414的散热；回油通路4143沿连接盘414的径向螺旋设置，相当于回油通路4143沿连接盘414的径向呈螺旋状分布，螺旋状的回油通路4143提高了液压油在回油通路4143内的流程，便于连接盘414的散热。进油通路4142和回油通路4143的数量可以为多个，使用者可以根据连接盘414的面积来选取，作为本实施例的可选方式，进油通路4142的数量为四个，回油通路4143的数量为四个，进油通路4142与回油通路4143间隔分布，提高液压油在连接盘414内部的流动路程，提高连接盘414的散热效果。
[0055] 需要指出的是，本实施例中提及的液压油为耐高温液压油。
[0056] 在本实施例中，储油箱42穿设于连接孔411内，储油箱42的外部轮廓与盘体41的内表面贴合，储油箱42与法兰片412可拆卸的连接，进油通路4142的两端分别与环形通路4144和储油箱42连通，回油通路4143的两端分别与环形通路4144和储油箱42连通，储油箱42、进油通路4142、环形通路4144及回油通路4143形成循环油路，液压油可以在循环油路内流动，从而带走连接盘414的热量。
[0057] 如图3和图4所示，储油箱42的一端设置有多个与凹槽4121对应的连接耳421，连接耳421的数量与凹槽4121的数量相同，连接耳421对应凹槽4121设置，连接耳421沿盘体41的径向朝向远离储油箱42的方向延伸，连接耳421位于凹槽4121内，储油箱42与法兰片412通过贯穿连接耳421的螺栓螺纹连接，相当于，螺栓穿过连接耳421与法兰片412连接，使得储油箱42与法兰片412位置相对固定，储油箱42无法沿法兰片412的轴向移动，并且连接耳421位于凹槽4121内，凹槽4121限制储油箱42沿法兰片412的周向移动。
[0058] 储油箱42的周向设置有环形储油腔422，环形储油腔422由储油箱42及连接孔411的孔壁配合形成，液压油位于环形储油腔422内。法兰片412的远离连接凸台413的一侧开设有多个第一导油孔4122，第一导油孔4122沿盘体41的轴向延伸，多个第一导油孔4122分别与进油通路4142或回油通路4143对应，相当于第一导油孔4122与进油通路4142对应连通，或者第一导油孔4122与回油通路4143对应连通，每个进油通路4142或者每个回油通路4143连通有一个第一导油孔4122。连接凸台413开设有多个第二导油孔4131，多个第二导油孔4131与多个第一导油孔4122一一对应，第二导油孔4131沿盘体41的径向延伸，第一导油孔
4122与环形储油腔422通过第二导油孔4131连通，第一导油孔4122与相连接的第二导油孔
4131组成连接油路，环形储油腔422与进油通路4142或回油通路4143通过连接油路连通。相当于，环形储油腔422与进油通路4142通过第二导油孔4131和第一导油孔4122连通，环形储油腔422与回油通路4143通过第二导油孔4131和第一导油孔4122连通。
[0059] 如图4所示，第一导油孔4122内塞设有堵头415，堵头415位于第一导油孔4122的靠近法兰片412的一端，堵头415与法兰片412可拆卸的连接，堵头415用于防止液压油流出，还可以防止灰尘进入第一导油孔4122内；第一导油孔4122用于往连接盘414和环形储油腔422内注入液压油，或者，用于将连接盘414或环形储油腔422内的液压油排出。
[0060] 进油通路4142与环形储油腔422连接的连接油路为第一连接油路，回油通路4143与环形储油腔422连接的连接油路为第二连接油路，第一连接油路设置有进油单向阀416(如图6所示)，第一连接油路设置有进油单向阀416，进油单向阀416设置于第一连接油路的第二导油孔4131内，进油单向阀416用于液压油由环形储油腔422流入进油通路4142，第二连接油路设置有回油单向阀417(如图7所示)，回油单向阀417设置于第二连接油路的第二导油孔4131内，回油单向阀417用于液压油由回油通路4143流入环形储油腔422内。
[0061] 如图4所示，该自冷却制动盘4还包括两个密封圈43，两个密封圈43套设于储油箱42的表面，两个密封圈43沿盘体41的轴向分别位于环形储油腔422的两侧，密封圈43用于储油箱42与盘体41的密封连接。
[0062] 连接凸台413的轴向设置有多个加强筋418，加强筋418沿盘体41的轴向延伸，加强筋418的两端分别与法兰片412和连接盘414连接。为了提高加强筋418与法兰片412和连接盘414的连接强度，加强筋418与法兰片412和连接盘414焊接，加强筋418起到支撑法兰片412的作用。加强筋418的宽度沿盘体41的径向分布，加强筋418的宽度沿盘体41的轴向由靠近法兰片412的一端朝向另一端逐渐减小。加强筋418的宽度的变化，便于提高加强筋418对于法兰片412的支撑面积，同时，提高盘体41的散热面，便于盘体41的散热。加强筋418的数量可以根据实际情况选取，加强筋418的数量多，可以增加盘体41的散热面，提高盘体41的散热效果。在本实施例中，加强筋418采用散热性好的导热材料。
[0063] 进一步地，为了提高盘体41的散热效果，增加盘体41的散热面，加强筋418开设有通孔4181，通孔4181沿加强筋418的厚度方向延伸，在盘体41跟随旋转轴转动的时候，加强筋418的通孔4181可以实现空气的流动，提高盘体41的散热效率。
[0064] 本发明的工作原理为：
[0065] 制动装置的内齿圈1及齿圈端盖2设计有第一通风孔12和第二通风孔21，外部空气经通风孔进入制动腔11内，外部空气在制动盘工作时通过制动盘一侧散热孔4141进入到制动盘体41内并从另一侧散热孔4141流出，从而带走制动盘制动时所产生的热量，同时，外部空气带走循环油路的液压油的热量；该自冷却制动盘4采用油冷及风冷双重冷却，该自冷却制动盘4的内部布置循环油路，液压油在离心力的作用下从储油箱42流出通过进油单向阀416先后进入进油通路4142、环形通路4144，最终通过环形通路4144进入回油通路4143进而通过回油单向阀417流回储油箱42，实现制动盘的油冷自循环。
[0066] 第二实施例
[0067] 本实施例提供了一种制动系统，包括旋转轴和第一实施例提供的自冷却盘式制动装置100。
[0068] 在本实施例中，自冷却制动盘4套设于旋转轴，旋转轴与轮毂通过过渡件(图中未标出)连接，该制动系统采用自冷却盘式制动装置100，提高了制动腔11的散热效果，有效提高制动盘的散热效率，实现了摩擦副的自冷却。
[0069] 需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例中的特征可以相互结合。
[0070] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
