本发明公开了一种可调变形模块化皮肤式复合防水施工方法，其施工工艺流程包括（1）基层处理；（2）测量放线定安装位置；（3）固定限位装置；（4）模块化防水槽板生产、运输及堆放；（5）铺设砂浆粘结层；（6）分区安装模块化防水槽板；（7）模块化防水槽板安装位置检查与校正；（8）橡胶颗粒填充；（9）叠加防水层封口；（10）橡胶棒安装就位并校正；（11）橡胶颗粒补填，涂抹密封油膏；（12）固定橡胶卡条；（13）附加卷材铺贴；（14）皮肤式防水卷材施工；（15）检查验收。本发明设计采用模块化防水槽板，工厂化集中生产，工业化程度较高，采用多道防水工艺，施工速度快，操作简单，防水变形协调能力好，可实现装配化施工。
1.一种可调变形模块化皮肤式复合防水施工方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)基层处理：首先，将基层混凝土表面清理干净，不得有杂物、浮浆及松动的石子，采用高压水枪冲刷干净，冲刷4-5h后，待表面无积水时，采用沥青砂浆找平，厚度控制在15-
20mm，分2-3遍施抹，其中沥青与砂的质量比为1:8，做到表面平整、坚实、清洁、无凹凸型及尖锐颗粒，加强养护，最后采用2m靠尺进行平整度检查，误差控制在5mm以内；
(2)测量放线定安装位置：基层处理完毕后，采用经纬仪根据模块化防水槽板平面位置在基层面上弹出模块化防水槽板分区块安装位置线，以及确定好固定限位装置与基层连接固定的螺栓孔的位置，并做好测设误差控制工作；
(3)固定限位装置：限位装置采用铝合金型材制作而成，通过螺栓穿孔固定的方式与混凝土结构层连接固定，现场施工时，首先根据固定限位装置的螺栓孔位置点在基层钻孔，孔深不小于30mm，然后将固定限位装置通过螺栓固定于基层上，施工时采用浆锚法固定，施工完毕做好保护措施，浆锚孔养护时间不小于6h；
(4)模块化防水槽板生产、运输及堆放：模块化防水槽板的生产提前在工厂集中性生产制作，工业化程度高，为现场施工节省大量的工程工期，模块化防水槽板由U型槽、泛水面、内防水卷材层、混凝土层组成，U型槽内平立面交接处做成泛水面，内防水卷材层沿U型槽内铺贴；此外，模块化防水槽板生产后采用蒸汽保温保湿加强养护，养护时间不少于3d，起吊运输前的模块化防水槽板混凝土强度必须达到设计强度的80％以上才能起吊运输；运输过程中模块化防水槽板采用叠层平运，层数不得超过5层，不可立运或斜运，同时加强模块化防水槽板边缘的保护，尤其是模块化防水槽板边缘外伸卷材的保护；现场堆放时，模块化防水槽板采取集中性室内堆放，不可露天堆放，室内堆放层数不得超过5层；
(5)铺设砂浆粘结层：模块化防水槽板安装前，分区块分别测设基层面标高，根据测设的标高在已安装好的固定限位装置侧面摊上粘结砂浆铺设至顶面标高，并考虑3-5mm的虚铺厚度，以便更好的保证模块化防水槽板分区块安装后的质量，各区块安装顶面误差不得超过3mm；
(6)分区安装模块化防水槽板：模块化防水槽板运至施工现场集中堆放且编制板号，施工现场吊装采用平吊，逐区逐块安装时随砂浆粘结层铺设随铺随装，安装时以限位装置作为控制安装平面位置的准确性；模块化防水槽板吊装过程中必须轻放就位，不得强行搁置，避免损坏模块化防水槽板以及限位装置的安装位置；
(7)模块化防水槽板安装位置检查与校正：模块化防水槽板安装就位后，在砂浆初凝前及时复核模块化防水槽板的平面位置及顶面标高的误差量，平面位置误差控制在5mm以内，顶面标高误差控制在3mm以内；若就位后发现模块化防水槽板由于工厂制作误差或限位装置安装误差造成模块化防水槽板安装后与限位装置之间空隙超过5mm以上，则在模块化防水槽板与限位装置之间填塞橡胶条或填塞橡胶颗粒，并涂抹密封油膏；
(8)橡胶颗粒填充：为避免后期使用过程中由于结构变形出现防水材料过大拉应力的影响，模块化防水槽板安装后，在相邻两模块化防水槽板之间填充橡胶颗粒，橡胶颗粒的粒径在3-6mm，橡胶颗粒的填充高度不得小于模块化防水槽板厚度的2/3，填充面即为后续橡胶棒安装底面标高，橡胶颗粒填充后顶面涂抹密封油膏；
(9)叠加防水层封口：相邻两模块化防水槽板各边内防水卷材外露长度必须满足卷材收口要求，其中内防水卷材层在相对模块化U型槽顶部内侧面收口，收口直段长度不小于模块化U型槽槽深的1/2，相邻两块内防水卷材层在橡胶棒底部相互叠加，再用橡胶颗粒填充，顶部涂抹密封油膏；
(10)橡胶棒安装就位并校正：叠加防水层封口后，在相邻两模块化防水槽板之间叠加防水层顶部安放调节变形的橡胶棒，橡胶棒的直径为两相邻模块化防水槽板之间间距的2/
3，橡胶棒的顶面距模块化U型槽顶部10-20mm，以便协调变形；
(11)橡胶颗粒补填，涂抹密封油膏：当橡胶棒安装后的顶面距模块化U型槽顶部超过
20mm的要求时，采用橡胶颗粒进行补填，并涂抹密封油膏进行处理；
(12)固定橡胶卡条：待以上工序全部完成后，在相邻两模块化防水槽板顶部沿着长度方向设置橡胶卡条，橡胶卡条采用氯化乙丙橡胶材料制成，成品为盘状，截面为U型，设计厚度不小于10mm，截面高度为设计宽度的1.5-2.0倍，截面宽度比两相邻模块化防水槽板厚度之和大3mm，橡胶卡条长度根据模块化防水槽板对应边长度进行切割匹配；
(13)附加卷材铺贴：橡胶卡条固定完毕后，采用冷粘法将附加卷材铺贴与每个两两相邻的模块化防水槽板及橡胶卡条的顶面，附加卷材铺贴的每边伸出模块化防水槽板侧边的宽度不小于同方向模块化防水槽板宽度的1/4，且不小于500mm；
(14)皮肤式防水卷材施工：皮肤式防水卷材作为整个结构的第一道防水措施，是结构防水的关键，皮肤式防水卷材采用PCM反应粘防水卷材，为防止在模块化防水槽板接缝处产生大应力集中破坏，施工时加厚橡胶卡条，并保证PCM反应粘防水卷材与模块化防水槽板顶面之间间距不小于5mm；PCM反应粘防水卷材在两相邻模块化防水槽板及橡胶卡条顶面严禁搭接，必须对中铺贴，来增强两相邻模块化防水槽板节点处的防水能力；
2.根据权利要求1所述的一种可调变形模块化皮肤式复合防水施工方法，其特征在于：
所述步骤(1)中，当气温超过30℃时，高压水枪冲刷时间减少1-2h。
3.根据权利要求1所述的一种可调变形模块化皮肤式复合防水施工方法，其特征在于：
所述步骤(2)中，模块化防水槽板平面安装位置线控制在3mm以内，固定限位装置固定螺栓孔位置控制在2mm以内。
4.根据权利要求1所述的一种可调变形模块化皮肤式复合防水施工方法，其特征在于：
所述步骤(4)中，U型槽采用厚度5-8mm铝合金制作，平面宽度为1.5-2m，槽深为60-120mm。
5.根据权利要求1所述的一种可调变形模块化皮肤式复合防水施工方法，其特征在于：
所述步骤(4)中，为加强U型槽与待防水混凝土结构层之间的粘结强度，槽底设计成凹凸面，凹凸面占整个槽底面不小于80％，凹凸深度为3mm。
6.根据权利要求1所述的一种可调变形模块化皮肤式复合防水施工方法，其特征在于：
所述步骤(6)中，若在模块化防水槽板就位过程中，出现难以下放就位，则及时调整限位装置的安装位置，若误差小，则微调限位装置，若误差太大，则必须拆除限位装置后重新安装。
7.根据权利要求1所述的一种可调变形模块化皮肤式复合防水施工方法，其特征在于：
所述步骤(13)中，附加卷材的铺贴作为第二道防水措施，严禁采用热熔工艺施工。
一种可调变形模块化皮肤式复合防水施工方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种结构防水构造设计方法，具体涉及一种可调变形模块化皮肤式复合防水施工方法。
背景技术
[0002] 建筑防水主要对象是混凝土，要做好混凝土的防水，要根据混凝土的特性来选择解决问题的方案。混凝土微观结构是一种孔缝特性，这是因为水泥在水化过程中除水化以外多余的水份挥发、混凝土的收缩与徐变都会造成混凝土形成一些微小的毛细孔或可见小孔洞。一般来讲，混凝土结构孔隙率在25%左右；另外，在混凝土结构的使用过程中，由于气温、湿度等因素影响，混凝土会出现微裂纹和动态变化得可见缝。俗话讲水是无孔不入，对于混凝土结构而言，漏水是必然的。混凝土渗水的主要途径是毛细孔洞及裂缝，解决混凝土防水的核心应该是先想办法封闭堵塞毛细孔，增强具有抵抗裂缝变形、抗疲劳、耐久的柔性防水层。
[0003] 针对孔洞、裂缝的混凝土和混凝土应力释放，采用皮肤式防水卷材的防渗结构能达到很好的防水效果；密闭层堵塞表层毛细孔和微细裂纹层次，具有避拉作用、基层开裂吸收应力达到缓冲应力防水层应力，耐水性好、防渗结构防水层粘结层二合一；防水层具有较高得强度、延伸性、抗形变、耐水性好、耐刺穿、外力冲击、耐热、低温柔韧性好、与封闭层粘结不窜水。
发明内容
[0004] 发明目的：本发明针对现有技术中的不足，提出一种工厂化集中生产，工业化程度较高，采用多道防水工艺，施工速度快，操作简单，防水变形协调能力好，可实现装配化施工的可调变形模块化皮肤式复合防水施工方法。
[0005] 技术方案：本发明所述的一种可调变形模块化皮肤式复合防水施工方法，包括以下步骤：
[0006] （1）基层处理：首先，将基层混凝土表面清理干净，不得有杂物、浮浆及松动的石子，采用高压水枪冲刷干净，冲刷4-5h后，待表面无积水时，采用沥青砂浆找平，厚度控制在15-20mm，分2-3遍施抹，其中沥青与砂的质量比为1:8，做到表面平整、坚实、清洁、无凹凸型及尖锐颗粒，加强养护，最后采用2m靠尺进行平整度检查，误差控制在5mm以内；
[0007] （2）测量放线定安装位置：基层处理完毕后，采用经纬仪根据模块化防水槽板平面位置在基层面上弹出模块化防水槽板分区块安装位置线，以及确定好固定限位装置与基层连接固定的螺栓孔的位置，并做好测设误差控制工作；
[0008] （3）固定限位装置：限位装置采用铝合金型材制作而成，通过螺栓穿孔固定的方式与混凝土结构层连接固定，现场施工时，首先根据固定限位装置的螺栓孔位置点在基层钻孔，孔深不小于30mm，然后将固定限位装置通过螺栓固定于基层上，施工时采用浆锚法固定，施工完毕做好保护措施，浆锚孔养护时间不小于6h；
[0009] （4）模块化防水槽板生产、运输及堆放：模块化防水槽板的生产提前在工厂集中性生产制作，工业化程度高，为现场施工节省大量的工程工期，模块化防水槽板由U型槽、泛水面、内防水卷材层、混凝土层组成，U型槽内平立面交接处做成泛水面，内防水卷材层沿U型槽内铺贴；此外，模块化防水槽板生产后采用蒸汽保温保湿加强养护，养护时间不少于3d，起吊运输前的模块化防水槽板混凝土强度必须达到设计强度的80%以上才能起吊运输；运输过程中模块化防水槽板采用叠层平运，层数不得超过5层，不可立运或斜运，同时加强模块化防水槽板边缘的保护，尤其是模块化防水槽板边缘外伸卷材的保护；现场堆放时，模块化防水槽板采取集中性室内堆放，不可露天堆放，室内堆放层数不得超过5层；
[0010] （5）铺设砂浆粘结层：模块化防水槽板安装前，分区块分别测设基层面标高，根据测设的标高在已安装好的固定限位装置侧面弹上粘结砂浆铺设至顶面标高，并考虑3-5mm的虚铺厚度，以便更好的保证模块化防水槽板分区块安装后的质量，各区块安装顶面误差不得超过3mm；
[0011] （6）分区安装模块化防水槽板：模块化防水槽板运至施工现场集中堆放且编制板号，施工现场吊装采用平吊，逐区逐块安装时随砂浆粘结层铺设随铺随装，安装时以限位装置作为控制安装平面位置的准确性；模块化防水槽板吊装过程中必须轻放就位，不得强行搁置，避免损坏模块化防水槽板以及限位装置的安装位置；
[0012] （7）模块化防水槽板安装位置检查与校正：模块化防水槽板安装就位后，在砂浆初凝前及时复核模块化防水槽板的平面位置及顶面标高的误差量，平面位置误差控制在5mm以内，顶面标高误差控制在3mm以内；若就位后发现模块化防水槽板由于工厂制作误差或限位装置安装误差造成模块化防水槽板安装后与限位装置之间空隙超过5mm以上，则在模块化防水槽板与限位装置之间填塞橡胶条或填塞橡胶颗粒，并涂抹密封油膏；
[0013] （8）橡胶颗粒填充：为避免后期使用过程中由于结构变形出现防水材料过大拉应力的影响，模块化防水槽板安装后，在相邻两模块化防水槽板之间填充橡胶颗粒，橡胶颗粒的粒径在3-6mm，橡胶颗粒的填充高度不得小于模块化防水槽板厚度的2/3，填充面即为后续橡胶棒安装底面标高，橡胶颗粒填充后顶面涂抹密封油膏；
[0014] （9）叠加防水层封口：相邻两模块化防水槽板各边内防水卷材外露长度必须满足卷材收口要求，其中内防水卷材层在相对模块化U型槽顶部内侧面收口，收口直段长度不小于模块化U型槽槽深的1/2，相邻两块内防水卷材层在橡胶棒底部相互叠加，再用橡胶颗粒填充，顶部涂抹密封油膏；
[0015] （10）橡胶棒安装就位并校正：叠加防水层封口后，在相邻两模块化防水槽板之间叠加防水层顶部安放调节变形的橡胶棒，橡胶棒的直径为两相邻模块化防水槽板之间间距的2/3，橡胶棒的顶面距模块化U型槽顶部10-20mm，以便协调变形；
[0016] （11）橡胶颗粒补填，涂抹密封油膏：当橡胶棒安装后的顶面距模块化U型槽顶部内部超过20mm的要求时，采用橡胶颗粒进行补填，并涂抹密封油膏进行处理；
[0017] （12）固定橡胶卡条：待以上工序全部完成后，在相邻两模块化防水槽板顶部沿着长度方向设置橡胶卡条，橡胶卡条采用氯化乙丙橡胶材料制成，成品为盘状，截面为U型，设计厚度不小于10mm，截面高度为设计宽度的1.5-2.0倍，截面宽度比两相邻模块化防水槽板厚度之和大3mm，橡胶卡条长度根据模块化防水槽板对应边长度进行切割匹配；
[0018] （13）附加卷材铺贴：橡胶卡条固定完毕后，采用冷粘法将附加卷材铺贴与每个两两相邻的模块化防水槽板及橡胶卡条的顶面，附加卷材铺贴的每边伸出模块化防水槽板侧边的宽度不小于同方向模块化防水槽板宽度的1/4，且不小于500mm；
[0019] （14）皮肤式防水卷材施工：皮肤式防水卷材作为整个结构的第一道防水措施，是结构防水的关键，皮肤式防水卷材采用PCM反应粘防水卷材，为防止在模块化防水槽板接缝处产生大应力集中破坏，施工时加厚橡胶卡条，并保证PCM反应粘防水卷材与模块化防水槽板顶面之间间距不小于5mm；PCM反应粘防水卷材在两相邻模块化防水槽板及橡胶卡条顶面严禁搭接，必须对中铺贴，来增强两相邻模块化防水槽板节点处的防水能力；
[0020] （15）检查验收。
[0021] 进一步的，步骤（1）中，当气温超过30℃时，高压水枪冲刷时间可减少1-2h。
[0022] 进一步的，步骤（2）中，模块化防水槽板平面安装位置线控制在3mm以内，固定限位装置固定螺栓孔位置控制在2mm以内。
[0023] 进一步的，步骤（4）中，U型槽采用厚度5-8mm铝合金制作，平面宽度为1.5-2m，槽深为60-120mm。
[0024] 进一步的，步骤（4）中，为加强U型槽与待防水混凝土结构层之间的粘结强度，槽底设计成凹凸面，凹凸面占整个槽底面不小于80%，凹凸深度为3mm。
[0025] 进一步的，步骤（6）中，若在模块化防水槽板就位过程中，出现难以下放就位，则及时调整限位装置的安装位置，若误差小，则微调限位装置，若误差太大，则必须拆除限位装置后重新安装。
[0026] 进一步的，步骤（13）中，附加卷材的铺贴作为第二道防水措施，严禁采用热熔工艺施工。
[0027] 有益效果：本发明的施工方法中限位装置安装的准确性是保证模块化防水槽板分区块安装位置质量好坏的关键，限位装置采用铝合金型材制作而成，通过螺栓穿孔固定的方式与混凝土结构层连接固定，使模块化防水槽板现场吊装就位方便准确，通过限位装置来更加准确的确定相邻两模块化防水槽板之间的可调变形空间。
[0028] 砂浆粘结层的铺设是控制模块化防水槽板安装质量的关键，由于基层混凝土基层的整体标高难以统一协调，对找平后的混凝土基层的局部平整度好控制，但对于整体基层标高的统一性误差控制是目前行业内现场施工难以调整与控制的难题，模块化防水槽板分区块安装应最大程度的保证模块化防水槽板顶面标高的一致性。
[0029] 本发明设计采用模块化防水槽板，工厂化集中生产，工业化程度较高，采用多道防水工艺，施工速度快，操作简单，防水变形协调能力好，可实现装配化施工。
具体实施方式
[0030] 下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。实施例
[0031] 一种可调变形模块化皮肤式复合防水施工方法，包括以下步骤：
[0032] （1）基层处理：首先，将基层混凝土表面清理干净，不得有杂物、浮浆及松动的石子，采用高压水枪冲刷干净，冲刷4-5h后，待表面无积水时，采用沥青砂浆找平，厚度控制在15-20mm，分2-3遍施抹，其中沥青与砂的质量比为1:8，做到表面平整、坚实、清洁、无凹凸型及尖锐颗粒，加强养护，最后采用2m靠尺进行平整度检查，误差控制在5mm以内；
[0033] （2）测量放线定安装位置：基层处理完毕后，采用经纬仪根据模块化防水槽板平面位置在基层面上弹出模块化防水槽板分区块安装位置线，以及确定好固定限位装置与基层连接固定的螺栓孔的位置，并做好测设误差控制工作；
[0034] （3）固定限位装置：限位装置采用铝合金型材制作而成，通过螺栓穿孔固定的方式与混凝土结构层连接固定，现场施工时，首先根据固定限位装置的螺栓孔位置点在基层钻孔，孔深不小于30mm，然后将固定限位装置通过螺栓固定于基层上，施工时采用浆锚法固定，施工完毕做好保护措施，浆锚孔养护时间不小于6h；
[0035] （4）模块化防水槽板生产、运输及堆放：模块化防水槽板的生产提前在工厂集中性生产制作，工业化程度高，为现场施工节省大量的工程工期，模块化防水槽板由U型槽、泛水面、内防水卷材层、混凝土层组成，U型槽内平立面交接处做成泛水面，内防水卷材层沿U型槽内铺贴；此外，模块化防水槽板生产后采用蒸汽保温保湿加强养护，养护时间不少于3d，起吊运输前的模块化防水槽板混凝土强度必须达到设计强度的80%以上才能起吊运输；运输过程中模块化防水槽板采用叠层平运，层数不得超过5层，不可立运或斜运，同时加强模块化防水槽板边缘的保护，尤其是模块化防水槽板边缘外伸卷材的保护；现场堆放时，模块化防水槽板采取集中性室内堆放，不可露天堆放，室内堆放层数不得超过5层；
[0036] （5）铺设砂浆粘结层：模块化防水槽板安装前，分区块分别测设基层面标高，根据测设的标高在已安装好的固定限位装置侧面弹上粘结砂浆铺设至顶面标高，并考虑3-5mm的虚铺厚度，以便更好的保证模块化防水槽板分区块安装后的质量，各区块安装顶面误差不得超过3mm；
[0037] （6）分区安装模块化防水槽板：模块化防水槽板运至施工现场集中堆放且编制板号，施工现场吊装采用平吊，逐区逐块安装时随砂浆粘结层铺设随铺随装，安装时以限位装置作为控制安装平面位置的准确性；模块化防水槽板吊装过程中必须轻放就位，不得强行搁置，避免损坏模块化防水槽板以及限位装置的安装位置；
[0038] （7）模块化防水槽板安装位置检查与校正：模块化防水槽板安装就位后，在砂浆初凝前及时复核模块化防水槽板的平面位置及顶面标高的误差量，平面位置误差控制在5mm以内，顶面标高误差控制在3mm以内；若就位后发现模块化防水槽板由于工厂制作误差或限位装置安装误差造成模块化防水槽板安装后与限位装置之间空隙超过5mm以上，则在模块化防水槽板与限位装置之间填塞橡胶条或填塞橡胶颗粒，并涂抹密封油膏；
[0039] （8）橡胶颗粒填充：为避免后期使用过程中由于结构变形出现防水材料过大拉应力的影响，模块化防水槽板安装后，在相邻两模块化防水槽板之间填充橡胶颗粒，橡胶颗粒的粒径在3-6mm，橡胶颗粒的填充高度不得小于模块化防水槽板厚度的2/3，填充面即为后续橡胶棒安装底面标高，橡胶颗粒填充后顶面涂抹密封油膏；
[0040] （9）叠加防水层封口：相邻两模块化防水槽板各边内防水卷材外露长度必须满足卷材收口要求，其中内防水卷材层在相对模块化U型槽顶部内侧面收口，收口直段长度不小于模块化U型槽槽深的1/2，相邻两块内防水卷材层在橡胶棒底部相互叠加，再用橡胶颗粒填充，顶部涂抹密封油膏；
[0041] （10）橡胶棒安装就位并校正：叠加防水层封口后，在相邻两模块化防水槽板之间叠加防水层顶部安放调节变形的橡胶棒，橡胶棒的直径为两相邻模块化防水槽板之间间距的2/3，橡胶棒的顶面距模块化U型槽顶部10-20mm，以便协调变形；
[0042] （11）橡胶颗粒补填，涂抹密封油膏：当橡胶棒安装后的顶面距模块化U型槽顶部内部超过20mm的要求时，采用橡胶颗粒进行补填，并涂抹密封油膏进行处理；
[0043] （12）固定橡胶卡条：待以上工序全部完成后，在相邻两模块化防水槽板顶部沿着长度方向设置橡胶卡条，橡胶卡条采用氯化乙丙橡胶材料制成，成品为盘状，截面为U型，设计厚度不小于10mm，截面高度为设计宽度的1.5-2.0倍，截面宽度比两相邻模块化防水槽板厚度之和大3mm，橡胶卡条长度根据模块化防水槽板对应边长度进行切割匹配；
[0044] （13）附加卷材铺贴：橡胶卡条固定完毕后，采用冷粘法将附加卷材铺贴与每个两两相邻的模块化防水槽板及橡胶卡条的顶面，附加卷材铺贴的每边伸出模块化防水槽板侧边的宽度不小于同方向模块化防水槽板宽度的1/4，且不小于500mm；
[0045] （14）皮肤式防水卷材施工：皮肤式防水卷材作为整个结构的第一道防水措施，是结构防水的关键，皮肤式防水卷材采用PCM反应粘防水卷材，为防止在模块化防水槽板接缝处产生大应力集中破坏，施工时加厚橡胶卡条，并保证PCM反应粘防水卷材与模块化防水槽板顶面之间间距不小于5mm；PCM反应粘防水卷材在两相邻模块化防水槽板及橡胶卡条顶面严禁搭接，必须对中铺贴，来增强两相邻模块化防水槽板节点处的防水能力；
[0046] （15）检查验收。
[0047] 作为对本施工方法的进一步优化，步骤（1）中，当气温超过30℃时，高压水枪冲刷时间可减少1-2h。步骤（2）中，模块化防水槽板平面安装位置线控制在3mm以内，固定限位装置固定螺栓孔位置控制在2mm以内。步骤（4）中，U型槽采用厚度5-8mm铝合金制作，平面宽度为1.5-2m，槽深为60-120mm。步骤（4）中，为加强U型槽与待防水混凝土结构层之间的粘结强度，槽底设计成凹凸面，凹凸面占整个槽底面不小于80%，凹凸深度为3mm。步骤（6）中，若在模块化防水槽板就位过程中，出现难以下放就位，则及时调整限位装置的安装位置，若误差小，则微调限位装置，若误差太大，则必须拆除限位装置后重新安装。步骤（13）中，附加卷材的铺贴作为第二道防水措施，严禁采用热熔工艺施工。
[0048] 本发明的施工方法中限位装置安装的准确性是保证模块化防水槽板分区块安装位置质量好坏的关键，限位装置采用铝合金型材制作而成，通过螺栓穿孔固定的方式与混凝土结构层连接固定，使模块化防水槽板现场吊装就位方便准确，通过限位装置来更加准确的确定相邻两模块化防水槽板之间的可调变形空间。
[0049] 砂浆粘结层的铺设是控制模块化防水槽板安装质量的关键，由于基层混凝土基层的整体标高难以统一协调，对找平后的混凝土基层的局部平整度好控制，但对于整体基层标高的统一性误差控制是目前行业内现场施工难以调整与控制的难题，模块化防水槽板分区块安装应最大程度的保证模块化防水槽板顶面标高的一致性。
[0050] 本发明设计采用模块化防水槽板，工厂化集中生产，工业化程度较高，采用多道防水工艺，施工速度快，操作简单，防水变形协调能力好，可实现装配化施工。
[0051] 以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
