本发明公开了一种便于运输的自动化灌装机，包括称重箱、称重底座、控制箱和灌装头，所述传送底面焊接用于支撑灌装机的支架，传送带顶面间隔焊接有用于连接承重底座的固定架，所述称重底座通过连接腿螺纹连接在固定架表面，通过承重底座内安装的气缸带动，所述连接腿焊接在承重底座底面，所述承重底座后面通过升降杆连接有称重箱和控制箱，所述称重箱位于升降杆顶部，所述升降杆表面通过输液管连接用于灌装的灌装头。本发明结构简单，设计合理，造价成本低；通过固定架，保证承重底座的稳定性，避免由于进料波动导致的误差，是称量更加准确，提高了灌装的工作效率，安全可靠，宜推广使用。
1.一种便于运输的自动化灌装机，包括称重箱（1）、称重底座（2）、传送带（3）、支架（4）、固定架（14）、控制箱（7）和灌装头（8），其特征在于，所述传送带（3）底面焊接用于支撑灌装机的支架（4），传送带（3）顶面间隔焊接有用于连接称重底座的固定架（14），所述称重底座（2）通过连接腿（11）螺纹连接在固定架（14）表面，所述称重底座（2）由伸缩板（10）、气缸（13）和连接腿（11）组成，所述称重底座表面开设用于灌装成品进入传送带（3）的下料口（12），所述伸缩板（10）位于下料口（12）顶面，通过称重底座内安装的气缸（13）带动，所述连接腿（11）焊接在称重底座底面，所述称重底座后面通过升降杆（15）连接有称重箱（1）和控制箱（7），所述称重箱（1）位于升降杆（15）顶部，所述称重箱（1）表面装有用于显示重量的显示屏（5），所述显示屏（5）右侧安装有用于控制灌装机工作的按钮（6），所述控制箱（7）位于升降杆（15）中部，控制箱（7）内装有PLC电路板，所述升降杆（15）表面通过输液管（9）连接用于灌装的灌装头（8），连接板（17）底部开设用于收纳立柱（16）的立柱槽（22），所述立柱槽（22）底部开设旋转盘槽（25），所述旋转盘槽（25）中间设置用于固定支架（4）的固定槽（23），所述旋转盘槽（25）的底部开设用于旋转盘（21）移动的移动槽（24），所述立柱槽（22）通过旋转盘槽（25）与移动槽（24）联通，所述支架通过中轴（19）与立柱（16）连接，所述支架表面开设用于收纳有伸缩杆的收纳槽（20），所述立柱（16）内装有折叠凸触，所述升降杆（15）内插接用于连接灌装头（8）的三角形连接块，所述连接块内装有电机，所述升降杆（15）内开设用于连接块移动的滑动槽，升降杆（15）底部通过导管连接原料罐。
2.根据权利要求1所述的一种便于运输的自动化灌装机，其特征在于，所述称重底座的伸缩板（10）表面开设便于成品下落的导流通道，所述伸缩板（10）内装有重量传感器，所述重量传感器通过导线传输数据至控制箱（7）。
3.根据权利要求1所述的一种便于运输的自动化灌装机，其特征在于，所述灌装头（8）数量为两个，所述灌装头（8）顶部装有控制原料流出的电磁阀，灌装头（8）底部开设出液口。
4.根据权利要求1所述的一种便于运输的自动化灌装机，其特征在于，所述称重箱（1）、称重底座（2）、支架（4）和固定架（14）材料均为不锈钢。
一种便于运输的自动化灌装机
技术领域
[0001] 本发明涉及灌装设备设施领域，尤其涉及一种便于运输的自动化灌装机。
背景技术
[0002] 在食品加工等领域中，物料的灌装是十分常见的步骤之一，传统的方式多采用人工进行灌装，其劳动强度大，灌装效率低，卫生情况无法得到保证。目前有用于灌装食品的装置，其将物料置于箱体中，用压料机构将食品从箱体所开的出料口压出，其出料口直接对应待灌装的包装袋或包装瓶，灌装量无法得到精确地控制，且体积较大不便于运输。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于提供一种便于运输的自动化灌装机，以解决上述技术问题。
[0004] 为实现上述目的本发明采用以下技术方案：
[0005] 一种便于运输的自动化灌装机，包括称重箱、称重底座、传送带、支架、固定架、控制箱和灌装头，所述传送带底面焊接用于支撑灌装机的支架，传送带顶面间隔焊接有用于连接称重底座的固定架，所述称重底座通过连接腿螺纹连接在固定架表面，所述称重底座由伸缩板、气缸和连接腿组成，所述称重底座表面开设用于灌装成品进入传送带的下料口，所述伸缩板位于下料口顶面，通过称重底座内安装的气缸带动，所述连接腿焊接在称重底座底面，所述称重底座后面通过升降杆连接有称重箱和控制箱，所述称重箱位于升降杆顶部，所述称重箱表面装有用于显示重量的显示屏，所述显示屏右侧安装有用于控制灌装机工作的按钮，所述控制箱位于升降杆中部，控制箱内装有PLC电路板，所述升降杆表面通过输液管连接用于灌装的灌装头，连接板底部开设用于收纳立柱的立柱槽，所述立柱槽底部开设旋转盘槽，所述旋转盘槽中间设置用于固定支架的固定槽，所述旋转盘槽的底部开设用于旋转盘移动的移动槽，所述立柱槽通过旋转盘槽与移动槽联通，所述支架通过中轴与立柱连接，所述支架表面开设用于收纳有伸缩杆的收纳槽，所述立柱内装有折叠凸触。
[0006] 优选的，所述升降杆内插接用于连接灌装头的三角形连接块，所述连接块内装有电机，所述升降杆内开设用于连接块移动的滑动槽，升降杆底部通过导管连接原料罐。
[0007] 优选的，所述称重底座的伸缩板表面开设便于成品下落的导流通道，所述伸缩板内装有重量传感器，所述重量传感器通过导线传输数据至控制箱。
[0008] 优选的，所述灌装头数量为两个，所述灌装头顶部装有控制原料流出的电磁阀，灌装头底部开设出液口。
[0009] 优选的，所述称重箱、称重底座、支架和固定架材料均为不锈钢。
[0010] 与现有技术相比，本发明具有以下优点：本发明结构简单，设计合理，造价成本低；在进行液体灌装时，将支架打开，然后拉伸伸缩杆，撑起支柱，然后将沿旋转盘槽纵向穿过旋转盘槽槽，使旋转盘槽进入移动槽，当旋转盘槽进入固定槽内，同时折叠凸触嵌入固定槽内，从而固定立柱，将待装容器放在称重底座上，按下称重箱表面的按钮，灌装机启动，控制箱控制输液管将原料吸入灌装头，灌装头在升降杆表面上下移动，选择合适的高度后，通过出液口流入容器内，通过伸缩板表面的传感器将重量反馈给控制箱，控制箱通过电磁阀控制液体停止流动，灌装完毕后，称重底座表面的伸缩板通过气缸带动拉开，成品通过导流通道，放在传送带，进行下一步工序，称重箱实时显示液体的重量，避免灌装误差，使用后收起支架即可，安全可靠，宜推广使用。
[0011] 本发明的有益效果为：本发明相较于其他的灌装机，具有实时显示液体数量、自动化成度高、使用成本低等优点，通过固定架，保证称重底座的稳定性，避免由于进料波动导致的误差，是称量更加准确，提高了灌装的工作效率，且支架便于收纳便于运输。
附图说明
[0012] 图1为本发明便于运输的自动化灌装机的结构图。
[0013] 图2为本发明便于运输的自动化灌装机的灌装机结构图。
[0014] 图3为本发明便于运输的自动化灌装机的称重底座结构图。
[0015] 图4为本发明立柱与连接板安装结构示意图。
[0016] 图5为本发明立柱结构示意图。
[0017] 图6为本发明连接板结构示意图。
[0018] 图中：1、称重箱，2、称重底座，3、传送带，4、支架，5、显示屏，6、按钮，7、控制箱，8、灌装头，9、输液管，10、伸缩板，11、连接腿，12、下料口，13、气缸，14、固定架，15、升降杆，16、立柱，17、连接板，18、旋转轴，19、中轴，20、收纳槽，21、旋转盘，22、立柱槽，23、固定槽，24、移动槽，25、旋转盘槽。
具体实施方式
[0019] 下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细阐述。
[0020] 如图所示，一种便于运输的自动化灌装机，包括称重箱1、称重底座2、传送带3、支架4、固定架14、控制箱7和灌装头8，所述传送带3底面焊接用于支撑灌装机的支架4，传送带3顶面间隔焊接有用于连接称重底座的固定架14，所述称重底座2通过连接腿11螺纹连接在固定架14表面，所述称重底座2由伸缩板10、气缸13和连接腿11组成，所述称重底座表面开设用于灌装成品进入传送带3的下料口12，所述伸缩板10位于下料口12顶面，通过称重底座内安装的气缸13带动，所述连接腿11焊接在称重底座底面，所述称重底座后面通过升降杆
15连接有称重箱1和控制箱7，所述称重箱1位于升降杆15顶部，所述称重箱1表面装有用于显示重量的显示屏5，所述显示屏5右侧安装有用于控制灌装机工作的按钮6，所述控制箱7位于升降杆15中部，控制箱7内装有PLC电路板，所述升降杆15表面通过输液管9连接用于灌装的灌装头8，连接板17底部开设用于收纳立柱16的立柱槽22，所述立柱槽22底部开设旋转盘槽25，所述旋转盘槽25中间设置用于固定支架4的固定槽23，所述旋转盘槽25的底部开设用于旋转盘21移动的移动槽24，所述立柱槽22通过旋转盘槽25与移动槽24联通，所述支架通过中轴19与立柱16连接，所述支架表面开设用于收纳有伸缩杆的收纳槽20，所述立柱16内装有折叠凸触。
[0021] 本发明工作原理：在进行液体灌装时，将支架打开，然后拉伸伸缩杆，撑起支柱，然后将沿旋转盘槽25纵向穿过旋转盘槽25，使旋转盘21进入移动槽24，当旋转盘21进入固定槽23内，同时折叠凸触嵌入固定槽23内，从而固定立柱16，将待装容器放在称重底座上，按下称重箱1表面的按钮6，灌装机启动，控制箱7控制输液管9将原料吸入灌装头8，灌装头8在升降杆15表面上下移动，选择合适的高度后，通过出液口流入容器内，通过伸缩板10表面的重量传感器将重量反馈给控制箱7，控制箱7通过电磁阀控制液体停止流动，灌装完毕后，称重底座表面的伸缩板10通过气缸13带动拉开，成品通过导流通道，放在传送带3，进行下一步工序，称重箱1实时显示液体的重量，避免灌装误差，安全可靠。
[0022] 以上所述为本发明较佳实施例，对于本领域的普通技术人员而言，根据本发明的教导，在不脱离本发明的原理与精神的情况下，对实施方式所进行的改变、修改、替换和变型仍落入本发明的保护范围之内。
