一种锡合金线

摘要

本发明公开了一种锡合金线，在锡基巴氏合金母材基础上引入了0.3～10％重量分数的钼元素。钼元素以表面镀镍的钼粉形式引入，钼粉中位粒径为0.5～2.5微米，最终仍以钼颗粒的状态存在于线材中；通过技术处理加工至线径φ2.0mm以下，锡锑硬质相被细化，断后伸长率可达到10％以上。试验表明，本发明用于MIG和TIG堆焊成油膜轴瓦的轴承衬，堆焊层与钢背底结合强度较常规离心铸造技术显著提高；钼颗粒的引入，提高了其抗干摩擦性能，降低滑动轴瓦停机时轴承颈与巴氏合金轴承衬的粘合倾向，降低巴氏合金轴承衬启动时的粘着磨损。因此与常规离心浇铸巴氏合金轴瓦相比，本发明一种锡合金线堆焊而成的轴瓦寿命显著提高。

权利要求

1.一种锡合金线，其特征在于：其基体合金组份按重量百分比计分别为：锑7～12％，铜

3.5～6.5％，镍0.6～0.8％，铝0.08～0.09％，碲0.1～0.2％，锌1.6～2.0％，银0.5％～

0.6％，钼4.5～6.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；该锡合金线中钼以镀镍钼粉形式引入，且不溶于基体合金，最终仍以钼粉颗粒的形式存在于线材中，镀镍钼粉的中位粒径为0.5～2.5微米；钼粉颗粒表面的镀镍层厚度为0.01～0.1微米；镀镍钼粉在加入到巴氏合金熔体前需要在700℃～750℃的真空或还原气氛中焙烧1.5～2小时。

说明书

一种锡合金线

技术领域：

[0001] 本发明涉及一种锡合金线，用来制作滑动油膜轴承轴承衬材料，具体的说是一种锡基巴氏合金线材，属于有色金属加工技术领域。背景技术：

[0002] 滑动轴承是机械传动中的重要支撑部件之一，因其承载能力大、可靠度高、结构紧凑等优点而得到广泛应用。滑动轴承的轴瓦中的减磨材料(轴承衬材料)层目前主要使用巴氏合金，通过离心铸造的方式实现与钢背底(衬背)的结合，虽然有诸多优势；但也存在轴承材料层与基体结合不良、成分易偏析、易产生裂纹、疏松和夹渣、不环保等缺陷。此外，轴承材料层铸造厚度较大(10～15mm)而经加工后的成品层厚度只有1.5mm左右，因此一次成材率低，材料浪费大。为了解决传统的离心铸造技术存在的问题，目前主要的大型油膜轴承趋于使用电弧堆焊的方式制作巴氏合金轴承衬，如TIG焊或MIG焊。由于电弧对于钢背本身有清洁活化的作用，堆焊的巴氏合金层与背底的结合强度比传统的离心铸造技术提高30～50％，显著提高了滑动轴承服役过程的可靠性。另外，相对于传统的离心铸造技术而言，电弧堆焊技术消除了缩孔疏松等铸造缺陷，降低了轴瓦毛坯的巴氏合金层厚度，提高了材料的利用率，因此电弧堆焊逐渐成为了该行业内的主流技术。

[0003] 虽然电弧堆焊技术在制造滑动油膜轴瓦有诸多优势，但在研究其失效分析过程中发现，一些重载机器停机过程中，轴颈与轴瓦表面接触静压力很大，之间未能形成油膜而发生直接接触，锡、锑、铜等有色金属原子容易通过扩散进入轴颈表面，进而发生轴颈表面与轴瓦的粘联，当再次启动机器时，轴颈转动将带走部分轴瓦表面的材料，而发生明显粘着磨损，造成轴瓦损伤，尤其是某些需要频繁启动的装置，如大功率风电主轴等，会导致寿命急剧降低。

[0004] 另一方面，传统的以锑铜为主要合金元素的锡基巴氏合金基体强度较低，抗蠕变性能较差，在重载和频繁启动工况下轴承长期服役后，与轴颈相对位置的轴瓦局部容易发生变形，降低了动压力油膜厚度，变形凸起部位甚至与轴颈直接接触发生干摩擦，导致轴瓦损伤，降低了轴承寿命。

[0005] 随着滑动轴承应用领域的发展，业界希望能有一种耐磨性能佳、抗抗蠕变性能优良的巴氏合金新材料出现，以满足滑动轴承应用领域对巴氏合金线材性能提出的要求。发明内容：

[0006] 本发明的目的是克服上述现有技术的不足，提供一种含钼的锡基合金线，具有较高的塑性，确保堆焊放线过程不断线，可提高轴承衬堆焊层的抗轴颈咬合性能与蠕变抗力，最终达到提高轴瓦使用寿命的目的。

[0007] 本发明解决所述技术问题的方案是：

[0008] 一种锡合金线，其基体合金组份按重量百分比计分别为：锑7～12％，铜3.5～6.5％，镍0～0.8％，铝0～0.09％，碲0～0.2％，锌0～2％，银0％～0.6％，钼0.3～10％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡。

[0009] 所述的一种锡合金线：镍的含量优选为0.6％，铝的含量优选为0.08％，碲的含量优选为0.1％，锌的含量优选为1.6％，银的优选含量为0.5％。

[0010] 所述的一种锡合金线，包括钼元素，研究表明，本发明合金中添加钼元素，可以明显提高抗蠕变性能和降低静压粘着磨损，钼元素的优选含量为4.5～6.5％。

[0011] 所述的一种锡合金线，所述添加的钼元素为钼粉，且最终仍以钼粉的形式存在于轴瓦中，研究表明，钼粉粒径过大，存在划伤轴颈的风险，粒径过小则会降低延缓粘着磨损的效果，优选的中位粒径为0.5～2微米。

[0012] 所述的一种锡合金线，所述添加的钼粉为镀镍钼粉，镀镍钼钼粉颗粒表面的镀镍层厚度为0.01～0.1微米；研究表明钼表面存在一层镍的过渡层，可保证钼粉颗粒在巴氏合金熔体中的润湿性，不仅使得凝固后钼粉与基体形成冶金结合，而且使钼份在合金中分布更均匀。

[0013] 所述的一种含钼锡基合金线，所述添加的镀镍钼粉，在加入到巴氏合金熔体中之前，镀镍钼粉在750℃还原气氛或真空中焙烧2～2.5小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0014] 研究表明本发明合金制成的轴瓦服役过程中，均匀分布与合金基体的细小钼颗粒，由于其具有较高的硬度，起到了硬质相的作用，在轴颈与轴瓦最初跑合之后，钼颗粒在轴瓦表面凸起，且凸起顶端少量的镍已被磨损掉，剩下的纯钼裸露在最表面。当停机后轴颈与轴瓦直接接触时，裸露的钼颗粒可以避免轴颈与轴瓦发生粘连，再次启动时可明显降低粘连磨损，提高了轴瓦寿命。

[0015] 研究同时表明本发明合金具有良好的高温蠕变抗力，同时避免了过量的锌和银对巴氏合金轴瓦性能产生不利影响，进一步提升了轴瓦的使用寿命。具体实施方式：

[0016] 实施例1：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑8％，铜4％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉0.3％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为1微米，镀镍层厚度为0.07微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在700℃焙烧2小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0017] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦在连续轧钢机上试用寿命为22个月。

[0018] 实施例2：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑8％，铜4％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉0.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为1微米，镀镍层厚度为0.05微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在700℃焙烧2小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0019] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为25个月。

[0020] 实施例3：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑8％，铜4％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉1.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为1.8微米，镀镍层厚度为0.01微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在700℃焙烧2小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0021] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为28个月。

[0022] 实施例4：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑8％，铜4％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉1.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为1.8微米，镀镍层厚度为0.05微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在700℃焙烧2小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0023] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为29个月。

[0024] 实施例5：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑8％，铜4％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉1.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为1.8微米，镀镍层厚度为0.07微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在700℃焙烧2小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0025] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为30个月。

[0026] 实施例6：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑8％，铜4％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉1.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为1.8微米，镀镍层厚度为0.1微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在700℃焙烧2小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0027] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为32个月。

[0028] 实施例7：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑8％，铜4％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉1.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为2.5微米，镀镍层厚度为0.1微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在700℃焙烧2小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0029] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为35个月。

[0030] 实施例8：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑8％，铜4％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉2.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为1微米，镀镍层厚度为0.05微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在700℃焙烧2小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0031] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为38个月。

[0032] 实施例9：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑8％，铜4％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉3.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为2.5微米，镀镍层厚度为0.1微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在700℃焙烧2小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0033] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为42个月。

[0034] 实施例10：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑8％，铜4％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉4.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为1微米，镀镍层厚度为0.05微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在700℃焙烧2小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0035] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为44个月。

[0036] 实施例11：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑8％，铜4％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉5.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为2.5微米，镀镍层厚度为0.1微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在700℃焙烧2小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0037] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为46个月。

[0038] 实施例12：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑8％，铜4％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉6.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为1微米，镀镍层厚度为0.05微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在700℃焙烧2小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0039] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为43个月。

[0040] 实施例13：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑8％，铜4％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉7.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为2.5微米，镀镍层厚度为0.1微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在700℃焙烧2小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0041] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为40个月。

[0042] 实施例14：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑8％，铜4％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉8.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为1微米，镀镍层厚度为0.05微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在700℃焙烧2小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0043] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为41个月。

[0044] 实施例15：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑8％，铜4％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉10％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为2.5微米，镀镍层厚度为0.1微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在700℃焙烧2小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0045] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为36个月。

[0046] 实施例16：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑11％，铜6％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉0.3％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为1微米，镀镍层厚度为0.05微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在750℃焙烧2.5小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0047] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为27个月。

[0048] 实施例17：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑11％，铜6％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉0.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为1微米，镀镍层厚度为0.05微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在750℃焙烧2.5小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0049] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为32个月。

[0050] 实施例18：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑11％，铜6％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉1.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为2.5微米，镀镍层厚度为0.1微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在750℃焙烧2.5小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0051] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为38个月。

[0052] 实施例19：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑11％，铜6％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉2.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为1微米，镀镍层厚度为0.05微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在750℃焙烧2.5小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0053] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为43个月。

[0054] 实施例20：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑11％，铜6％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉3.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为2.5微米，镀镍层厚度为0.1微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在750℃焙烧2.5小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0055] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为45个月。

[0056] 实施例21：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑11％，铜6％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉4.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为1微米，镀镍层厚度为0.05微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在750℃焙烧2.5小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0057] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为47个月。

[0058] 实施例22：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑11％，铜6％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉5.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为2.5微米，镀镍层厚度为0.1微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在750℃焙烧2.5小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0059] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为49个月。

[0060] 实施例23：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑11％，铜6％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉6.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为1微米，镀镍层厚度为0.05微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在750℃焙烧2.5小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0061] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为45个月。

[0062] 实施例24：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑11％，铜6％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉7.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为2.5微米，镀镍层厚度为0.1微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在750℃焙烧2.5小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0063] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为44个月。

[0064] 实施例25：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑11％，铜6％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉8.5％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为1微米，镀镍层厚度为0.05微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在750℃焙烧2.5小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0065] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为42个月。

[0066] 实施例26：基体合金组份按重量百分比计分别为：锑11％，铜6％，镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％，锌1.6％，银0.5％，镀镍钼粉10％，总量不大于0.05％的杂质，余量为锡；
镀镍钼粉中位粒径为2.5微米，镀镍层厚度为0.1微米，钼粉不溶于合金基体，最终以钼颗粒的形式存在；镀镍钼粉在加入巴氏合金熔体之前先在750℃焙烧2.5小时，使得镀镍层与钼颗粒表面之间发生冶金结合，进一步提升钼颗粒在合金基体中的结合强度。

[0067] 通过本实施例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为40个月。

[0068] 下面提供四个对比例进行与上述实施例进行对比：

[0069] 对比例1：按重量百分比计含锑8％、铜4％、镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％、锌1.6％、银0.5％，总量不大于0.05％的杂质，其余为锡。通过本对比例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为15个月。

[0070] 对比例2：按重量百分比计含锑11％、铜6％、镍0.6％，铝0.08％，碲0.1％、锌1.6％、银0.5％，总量不大于0.05％的杂质，其余为锡。通过本对比例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为20个月。

[0071] 对比例3：按重量百分比计含锑8％、铜4％，总量不大于0.05％的杂质，其余为锡。通过本对比例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为11个月。

[0072] 对比例4：按重量百分比计含锑11％、铜6％，总量不大于0.05％的杂质，其余为锡。通过本对比例制得线材并电弧堆焊成的轴瓦，在连续轧钢机上试用寿命为14个月。

[0073] 利用上述实施例和对比例提供的成分配方制成线材并电弧堆焊成的轴瓦，在轧钢企业的使用效果列表如下：

[0074] 表1不同组分实施例与对比例的使用效果对比表

[0075]

[0076]

[0077] 以上所述仅是对本发明的较佳实施例，并非对本发明的范围进行限定，故在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明所述的构造、特征及原理所做的等效变化或装饰，均应落入本发明申请专利的保护范围内。