一种加工排气管的模具

摘要

本专利申请涉及排气管加工技术领域，公开了一种加工排气管的模具，包括支撑台、压力机构，支撑台设有限位凹槽，限位凹槽内转动连接有两个成型块，压力机构包括支撑架，支撑架连接有成型杆，支撑架上端滑动连接有推杆，推杆下端设有圆环体；支撑台一侧设有输送组件，输送组件上端设有调节组件；调节组件包括分布在输送组件两侧的支撑板，支撑板之间滑动连接有下挡板，下挡板设有向下延伸的隔板，隔板两侧均设有限位管，限位管内滑动连接有控制杆，控制杆与隔板之间连接有第二弹性件，支撑板设有卡槽；通过压力机构对板材进行压制成型，调节组件对输送组件上成型后的排气管进行纠偏。本发明具有保持排气管的中轴线与输送方向相垂直的优点。

权利要求

1.一种加工排气管的模具，包括支撑台、压力机构，其特征在于：所述支撑台上表面设有限位凹槽，所述限位凹槽内设有支撑块，所述支撑块与限位凹槽槽底之间连接有第一弹性件，所述限位凹槽内转动连接有两个成型块，所述成型块沿支撑台中轴线对称设置，所述成型块靠近支撑台中轴线的一侧设有弧形凹部，所述弧形凹部的上端设有弧形过渡部；所述压力机构位于成型块上方，所述压力机构包括支撑架，所述支撑架侧壁连接有水平设置的成型杆，所述支撑架上端滑动连接有竖直设置的推杆，所述推杆连接有第一液压缸，所述推杆下端设有圆环体，所述圆环体套接于成型杆的外表面；所述支撑架上端连接有第二液压缸，所述支撑架上端铰接有限位杆，所述限位杆与支撑架下表面之间连接有第一拉簧；所述支撑台一侧设有输送组件，所述输送组件上端设有用于调整排气管位置的调节组件；所述调节组件包括分布在所述输送组件两侧的支撑板，所述支撑板之间滑动连接有下挡板，所述下挡板设有向下延伸的隔板，所述隔板两侧均设有限位管，所述限位管内滑动连接有控制杆，所述控制杆与隔板之间连接有第二弹性件；所述支撑板设有卡槽，所述控制杆可在第二弹性件的弹力下插入到卡槽中，所述控制杆设有楔形滑槽；所述限位管侧壁滑动连接有按压杆，按压杆与楔形滑槽相配合；所述支撑板之间连接有上挡板，所述上挡板位于下挡板上方，所述上挡板与下挡板之间连接有第二拉簧；所述支撑板连接有复位转轮组件，所述复位转轮组件位于上挡板与下挡板之间。

2.根据权利要求1所述的加工排气管的模具，其特征在于：所述复位转轮组件包括转动轴，转动轴与支撑板转动连接，转动轴同轴连接有凸轮，转动轴连接有驱动电机。

3.根据权利要求1所述的加工排气管的模具，其特征在于：所述输送组件为传送带。

4.根据权利要求3所述的加工排气管的模具，其特征在于：所述传送带两侧设有限位板。

5.根据权利要求1所述的加工排气管的模具，其特征在于：所述第一弹性件与第二弹性件均为弹簧。

6.根据权利要求2所述的加工排气管的模具，其特征在于：所述驱动电机为间歇性转动电机。

说明书

一种加工排气管的模具

技术领域

[0001] 本发明涉及排气管加工技术领域，尤其涉及一种加工排气管的模具。

背景技术

[0002] 排气管是汽车零配件的一种，在排气管的加工中，通常是使用模具将板材压制成为管状，从而获得所需的排气管。

[0003] 在将板材压制成为排气管后，通常采用人工的方式将排气管与模具相分开，不仅操作麻烦、效率低，而且力度不好把控，容易对排气管造成变形，影响加工质量；在排气管与模具脱离后，通常需要对排气管进行下一步的加工，因此，通常会涉及排气管的运输工作，但是在现有技术中，一些特殊排气管在运输的过程中，排气管的中轴线无法时刻保持与输送方向相垂直的运输，会导致排气管无法准确的运输到下一个加工设备中，无法满足生产的需求。

[0004] 所以，如何改善将排气管从模具中脱离，防止对排气管造成破坏，以及能够调整排气管的运输状态，使得排气管的中轴线保持与输送方向相垂直的运输是现在急需要解决的问题。

发明内容

[0005] 本发明意在提供一种加工排气管的模具，以克服现有技术在脱模中对排气管造成破坏，以及无法保持排气管的中轴线与输送方向相垂直运输的问题。

[0006] 为达到上述目的，本发明的基础方案如下，一种加工排气管的模具，包括支撑台、压力机构，所述支撑台上表面设有限位凹槽，所述限位凹槽内设有支撑块，所述支撑块与限位凹槽槽底之间连接有第一弹性件，所述限位凹槽内转动连接有两个成型块，所述成型块沿支撑台中轴线对称设置，所述成型块靠近支撑台中轴线的一侧设有弧形凹部，所述弧形凹部的上端设有弧形过渡部；所述压力机构位于成型块上方，所述压力机构包括支撑架，所述支撑架侧壁连接有水平设置的成型杆，所述支撑架上端滑动连接有竖直设置的推杆，所述推杆连接有第一液压缸，所述推杆下端设有圆环体，所述圆环体套接于成型杆的外表面；所述支撑架上端连接有第二液压缸，所述支撑架上端铰接有限位杆，所述限位杆与支撑架下表面之间连接有第一拉簧；所述支撑台一侧设有输送组件，所述输送组件上端设有用于调整排气管位置的调节组件；所述调节组件包括分布在所述输送组件两侧的支撑板，所述支撑板之间滑动连接有下挡板，所述下挡板设有向下延伸的隔板，所述隔板两侧均设有限位管，所述限位管内滑动连接有控制杆，所述控制杆与隔板之间连接有第二弹性件；所述支撑板设有卡槽，所述控制杆可在第二弹性件的弹力下插入到卡槽中，所述控制杆设有楔形滑槽；所述限位管侧壁滑动连接有按压杆，按压杆与楔形滑槽相配合；所述支撑板之间连接有上挡板，所述上挡板位于下挡板上方，所述上挡板与下挡板之间连接有第二拉簧；所述支撑板连接有复位转轮组件，所述复位转轮组件位于上挡板与下挡板之间。

[0007] 本方案的工作原理为：首先，将待冲压成型的板材放置在成型块的上端，第二液压缸带动支撑架向下移动，支撑架带动成型杆向着板材移动，随着第二液压缸的进一步移动，成型杆对板材进行挤压变形，板材受力向下弯折变形，板材在成型杆的继续挤压下，板材被逐渐的压在成型块的内表面；成型块向着支撑台中轴线的一侧发生转动，随着成型块的下端对支撑块进行挤压，支撑块对第一弹性组件进行挤压，支撑块向下移动，在成型块发生转动的过程中，成型块上端的弧形过渡部对板材的上表面挤压成型，使得板材形成一个完整的管状的排气管；第二液压缸带动支撑架向远离成型块方向移动时，使用第一液压缸带动推杆沿着垂直支撑架运动的方向移动，推杆带动圆环体沿着成型杆外表面移动，圆环体推动成型后的排气管在成型杆表面移动，排气管推动限位杆转动，限位杆下端与成型杆之间产生一定的间隙，排气管从成型杆表面滑动至输送组件上面；当排气管滑落到传送带上的时候，管材会发生一定的偏移，导致排气管的中轴线与运输方向不能垂直的现象发生，此时，排气管在传送带上继续运输，下挡板的设置导致排气管无法通过，当排气管碰撞隔板一侧的按压杆时，按压杆带动控制杆克服第二弹性件的弹力向着隔板方向移动直到控制杆从支撑板的卡槽中滑出，随着输送组件的继续运动，会使得排气管的另外一端碰撞隔板另外一侧的按压杆，从而导致隔板另外一侧的控制杆端部从支撑板的卡槽中滑出，此时，排气管的中轴线与运输方向相垂直的状态，并且隔板两侧的控制杆都脱离支撑板的限制，下挡板由于受到第二拉簧的拉力作用，使得下挡板向上滑动，此时下挡板与输送组件上表面之间产生足够大的间隔，使得排气管可以通过，从而保持排气管中轴线与运输方向相垂直的运输；在复位转轮组件的间歇性的转动下，使得下挡板向下滑动，下挡板带动控制杆向下移动，控制杆在第二弹性件的弹力作用下被重新卡合在卡槽中，从而对下一个排气管进行运输工作。

[0008] 上述技术方案与现有技术相比的优点在于：1、通过设置可以转动的成型块，可以实现成型块的靠拢和分离，便于排气管的成型，使得成型后的排气管能够与成型块相分离；2、通过设置弧形过渡部使板材的两端能够靠拢，板材形成一个完整的管状的排气管，通过在推杆下端设置圆环体，可以方便的将成型后的排气管从成型杆的表面推离；3、通过设置调节组件，可以将侧偏的排气管调整为中轴线与运输方向相垂直的运输状态；4、通过设置复位转轮组件间歇性的转动下，可以使得控制杆在第二弹性件的弹力作用下被重新卡合在卡槽中，从而可以循环的对下一个排气管进行纠偏运输工作。本技术方案不仅克服了现有技术在脱模中对排气管造成破坏的问题，而且还具有保持排气管的中轴线与输送方向相垂直运输的优点。

[0009] 进一步优化，所述复位转轮组件包括转动轴，转动轴与支撑板转动连接，转动轴同轴连接有凸轮，转动轴连接有驱动电机；通过设置凸轮可以间歇性的将下挡板向下推动，使得与卡槽脱离后的控制杆恢复到被卡合在卡槽中的状态。

[0010] 进一步优化，所述输送组件为传送带；传送带的运输能力大、运输距离长，并且可以在输送过程中完成其他的加工操作。

[0011] 进一步优化，所述传送带两侧设有限位板；通过设置限位板，可以防止排气管从传送带表内脱落。

[0012] 进一步优化，所述第一弹性件与第二弹性件均为弹簧；弹簧为常见的排气管，有利于后期的维护工作。

[0013] 进一步优化，所述驱动电机为间歇性转动电机；有利于实现间歇性的带动凸轮转动，凸轮在间歇性转动的过程中，可以为排气管的通过提供一个时间段，并且在排气管通过以后可以将下挡板向下推动，将控制杆的端部重新卡合在卡槽中。

附图说明

[0014] 图1为本发明一种加工排气管的模具实施例中支撑台与压力机构的结构示意图；

[0015] 图2为本发明一种加工排气管的模具实施例的示意图；

[0016] 图3为输送组件的侧视示意图；

[0017] 图4为调节组件的示意图；

[0018] 图5为限位管的剖视示意图。

具体实施方式

[0019] 下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

[0020] 说明书附图中的附图标记包括：支撑台1、限位凹槽101、支撑块2、第一弹性件3、成型块4、弧形凹部401、弧形过渡部402、支撑架5、成型杆6、推杆7、圆环体8、限位杆9、第二液压缸10、传送带11、支撑板12、卡槽121、上挡板13、下挡板14、隔板15、限位管16、控制杆17、楔形滑槽171、第二弹性件18、按压杆19、第二拉簧20、凸轮21、驱动电机22、排气管23。

[0021] 实施例基本如附图1至图5所示：一种加工排气管的模具，包括支撑台1、压力机构，支撑台1上表面设有限位凹槽101，限位凹槽101内设有支撑块2，支撑块2与限位凹槽101槽底之间连接有第一弹性件3，第一弹性件3为弹簧，限位凹槽101内转动连接有两个成型块4，成型块4沿支撑台1中轴线对称设置，成型块4靠近支撑台1中轴线的一侧设有弧形凹部401，弧形凹部401的上端设有弧形过渡部402；压力机构位于成型块4上方，压力机构包括支撑架5，支撑架5侧壁连接有水平设置的成型杆6，支撑架5上端滑动连接有竖直设置的推杆7，推杆7连接有第一液压缸，推杆7下端设有圆环体8，圆环体8套接于成型杆6的外表面；支撑架5上端连接有第二液压缸10，支撑架5上端铰接有限位杆9，限位杆9与支撑架5下表面之间连接有第一拉簧；支撑台1一侧设有输送组件，输送组件为传送带11，传送带11两侧设有限位板，输送组件上端设有用于调整排气管23位置的调节组件，排气管23为管材；调节组件包括分布在输送组件两侧的支撑板12，支撑板12之间滑动连接有下挡板14，下挡板14设有向下延伸的隔板15，隔板15两侧均设有限位管16，限位管16内滑动连接有控制杆17，控制杆17与隔板15之间连接有第二弹性件18，第二弹性件18为弹簧；支撑板12设有卡槽121，控制杆17可在第二弹性件18的弹力下插入到卡槽121中，控制杆17设有楔形滑槽171；限位管16侧壁滑动连接有按压杆19，按压杆19与楔形滑槽171相配合；支撑板12之间连接有上挡板13，上挡板13位于下挡板14上方，上挡板13与下挡板14之间连接有第二拉簧20；支撑板12连接有复位转轮组件，复位转轮组件位于上挡板13与下挡板14之间，复位转轮组件包括安装在机架上的驱动电机22，驱动电机22连接有转动轴，转动轴与支撑板12转动连接，转动轴同轴连接有凸轮21，驱动电机22为间歇性转动电机。

[0022] 本发明的具体实施方式如下：首先，将待冲压成型的板材放置在成型块4的上端，第二液压缸10带动支撑架5向下移动，支撑架5带动成型杆6向着板材移动，随着第二液压缸10的进一步移动，成型杆6对板材进行挤压变形，板材受力向下弯折变形，板材在成型杆6的继续挤压下，板材被逐渐的压在成型块4的内表面；成型块4向着支撑台1中轴线的一侧发生转动，随着成型块4的下端对支撑块2进行挤压，支撑块2对第一弹性组件进行挤压，支撑块2向下移动，在成型块4发生转动的过程中，成型块4上端的弧形过渡部402对板材的上表面挤压成型，使得板材形成一个完整的管状的排气管23。

[0023] 第二液压缸10带动支撑架5向远离成型块4方向移动时，使用第一液压缸带动推杆7沿垂直支撑架5运动的方向移动，推杆7带动圆环体8沿着成型杆6外表面移动，圆环体8推动成型后的排气管23在成型杆6表面移动，排气管23推动限位杆9转动，限位杆9下端与成型杆6之间产生一定的间隙，排气管23从成型杆6表面滑动至输送组件上面。

[0024] 当排气管23滑落到传送带11上的时候，管材会发生一定的偏移，导致排气管23的中轴线与运输方向不能垂直的现象发生，此时，排气管23在传送带11上继续运输，下挡板14的设置导致排气管23无法通过，当排气管23碰撞隔板15一侧的按压杆19时，按压杆19带动控制杆17克服第二弹性件18的弹力向着隔板15方向移动直到控制杆17从支撑板12的卡槽121中滑出，随着输送组件的继续运动，会使得排气管23的另外一端碰撞隔板15另外一侧的按压杆19，从而导致隔板15另外一侧的控制杆17端部从支撑板12的卡槽121中滑出，此时，排气管23的中轴线与运输方向相垂直的状态，并且隔板15两侧的控制杆17都脱离支撑板12的限制，下挡板14由于受到第二拉簧20的拉力作用，使得下挡板14向上滑动，此时下挡板14与输送组件上表面之间产生足够大的间隔，使得排气管23可以通过，从而保持排气管23中轴线与运输方向相垂直的运输。

[0025] 在驱动电机22的间歇性的转动下带动凸轮21转动，凸轮21在间歇性转动的过程中使得下挡板14向下滑动，下挡板14带动控制杆17向下移动，控制杆17在第二弹性件18的弹力作用下被重新卡合在卡槽121中，从而对下一个排气管进行运输工作。

[0026] 以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。