一种一次沉淀池

摘要

本发明涉及白炭黑工艺技术领域，具体地，涉及一种一次沉淀池，包括第一管道，所述第一管道布置在一次沉淀池上端，所述一次沉淀池右端设有用于投放生石灰的进料口，所述第一管道的进水口设置在进料口的上端处，如此，是用生石灰中和废水中的酸性物质并生成硫酸钙沉淀，达到降低废水污染的目的，一次沉淀池右端设有用于投放生石灰的进料口，第一管道的进水口设置在进料口的上端处，生石灰是在未投入一次沉淀池之前就和废水充分接触混合，其反应过程中产生的热气直接在进料口处排出，充分反应后的废液进入到一次沉淀池内，如此，规避了生石灰直接和废水接触产生大量热导致一次沉淀池内水上下翻滚，沉淀效果差，沉淀周期长的问题。

权利要求

1.一种一次沉淀池，其特征在于，包括第一管道，所述第一管道布置在一次沉淀池上端，所述一次沉淀池右端设有用于投放生石灰的进料口，所述第一管道的进水口设置在进料口的上端处，所述一次沉淀池底部设有滑坡，所述滑坡较高端设置在进料口处，滑坡较低端 设置在一次沉淀池远离进料口一侧的底端，所述一次沉淀池靠近二次沉淀池的一侧还设有用于收集硫酸钙的积蓄池，一次沉淀池上设有位于靠近二次沉淀池一侧的阀门，所述滑坡上端还设有用于将废水和生石灰一起导向至一次沉淀池中部的导向通道；

所述二次沉淀池内还设有缓冲机构，所述缓冲机构设置在二次沉淀池靠近第二管道的一端，缓冲机构包括承载台，所述承载台固联在二次沉淀池靠近第二管道的一端，承载台上端面沿二次沉淀池侧壁上布置有汇聚平台，所述承载平台上端面远离第二管道的一端还设有阻隔板，所述阻隔板下端设有输送通道，所述输送通道位于二次沉淀池的中层浑浊层处，所述汇聚平台、组隔板以及承载台围合形成有缓冲腔，所述缓冲腔内还设有倾斜台，所述倾斜台整体呈直角三角锥形状，倾斜台的两直角边嵌设在汇聚平台和承载台围合形成的直角处，所述汇聚平台和承载台整体为矩形状，倾斜台上垂直于承载台的且贴靠在汇聚平台的直角边的长度为0.5～0.65倍汇聚平台高的长度,所述二次沉淀池远离第二管道的一端还设有排出口，所述排出口位于二次沉淀池的上层二次清液中间位置处，所述排出口上设有控制开关，所述第一管道上设有控制开关； 所述二次沉淀池中部还水平设有引流管，所述引流管的周向侧壁设有通孔，所述引流管一端和第二管道的一端连通。

说明书

一种一次沉淀池

技术领域：

[0001] 本发明涉及白炭黑工艺技术领域，具体地，涉及一种一次沉淀池。背景技术：

[0002] 白炭黑是橡胶工业重要的补强材料，因其微观结构和聚集体形态和炭黑相似，并在橡胶中有相近的补强性能，故被称为白炭黑。第一代白炭黑是传统的或称为“标准”的白炭黑品种。第二代被称为“高性能补强白炭黑”，即Hengsil-988高性能补强白炭黑，它是一种具有较高分散性适用于绿色轮胎的新型补强材料。节能、环保是当今社会的两大主题。

[0003] 现有技术中采用沉淀法制备白炭黑过程中，生产成本较高，主要体现在对于废水的处理成本上，直接排放势必会造成环境污染，且不符合现代化工业的理念，现有沉淀法制备白炭黑过程中，工序复杂，不仅能耗高且产品率低，沉淀法制备白炭黑时，以浓硫酸加硅酸钠在加热条件下反应，再经沉淀、过滤和干燥等工序后得到成品会形成一定的废水，该废水主要是生产于过滤水洗过程中，这部分废水主要污染因子为pH、SS，年产量为5000吨的白3
炭黑在生产过程中，产生于过滤水洗的废水达到53730m/a，这些废水中直接排除会对环境造成危害，更是造成水资源的浪费，同时也提高了用水量，增加用水成本，且在使用压滤机过滤掉母液时，直接排放母液的会对环境造成污染。
发明内容：

[0004] 本申请所要解决的技术问题是提供一种一次沉淀池，解决现有技术中废水处理成本高，处理难度大的问题；

[0005] 本申请另一个所要解决的技术问题是提供一种白炭黑制备方法，解决现有技术沉淀法制备白炭黑成品率低、污染率高的问题；

[0006] 本申请另一个所要解决的技术问题是提供一种二次沉淀池，实现对废水的循环利用，降低生产成本。

[0007] 本申请所要解决的技术问题采用以下技术方案实现：一种白炭黑的制备方法，包括以下步骤：

[0008] S1：将固体硅酸钠加入到溶解装置中，加入水并将溶解装置密封，通入蒸汽至溶解装置内的蒸汽压力达到120～150cm汞柱时停止，待全部硅酸钠溶解后，形成比重为1.36～1.38g/cm3稀硅酸钠溶液，并将上述稀硅酸钠溶液放入反应釜中；

[0009] S2：将98％浓硫酸通过管道缓慢输送至稀释罐中稀释形成比重为1.2～1.35g/cm33
的稀硫酸，将上述制备形成的稀硫酸以10～11m /h输送至反应釜中，并控制反应温度为30～32℃时混合搅拌，直至反应釜中的溶液pH达到6.0～7.5时，静置1～3小时进行老化并生成晶种，然后搅拌形成混合溶液；

[0010] S3：将高温水蒸汽通入步骤S2的混合溶液中进行加热，当反应釜内溶液温度加热3
到70～80℃时，停止通入高温水蒸汽，加入比重为1.36～1.38g/cm的稀硅酸钠，当反应釜内的溶液pH为11.0～11.5时，停止加入稀硅酸钠；

[0011] S4：再将高温水蒸汽通入步骤S3反应后的溶液中进行加热，当反应釜内溶液温度加热到88～94℃时，停止通入高温水蒸汽，并将98％的硫酸以0.52～0.7m3/h的流率加入溶液中，当反应釜内溶液的pH值为3.0～5.0时，合成结束，反应釜内有沉淀物析出；

[0012] S5：将沉淀物经过滤、打浆、干燥形成初级白炭黑；

[0013] S6：将步骤S5中制备的初级白炭黑用正已烷充分分散，然后加入偶联化试剂，在无水条件下，用20～80℃搅拌反应6～48小时；结束反应，用正已烷、乙醇依次洗涤，用30～200℃干燥；初级白炭黑与偶联化试剂的摩尔比为1:(0.01～0.1)，其中，所述偶联化试剂为六甲基二硅氮烷。

[0014] 优选的，所述步骤S5中的沉淀物过滤步骤包括：将步骤S4中反应后的悬浮液用过滤机过滤掉母液并回收硫酸钠，然后加水洗涤滤饼，直至用至饱和氢氧化钡溶液检测滤液无沉淀为止，用压缩空气吹干滤饼下料。

[0015] 优选的，还包括对洗涤后的废水进行回收利用，包括将步骤S5中过滤产生的废水输送至沉淀池内，并加入生石灰进行中和处理，沉淀后将沉淀池上层的上清液输送至步骤S5中循环利用，并周期性将沉淀池内沉淀形成的硫酸钙脱水外售。

[0016] 本申请中，所述沉淀池包括一次沉淀池和二次沉淀池，所述一次沉淀池上端设有输送废水的第一管道，一次沉淀池右端设有用于投放生石灰的进料口，所述第一管道的进水口设置在进料口的上端处，一次沉淀池远离进料口的一侧设有二次沉淀池，所述二次沉淀池和一次沉淀池经由第二管道连通，一次沉淀池中和沉淀后形成的上层清液输送至二次沉淀池，上层清液在二次沉淀池再次沉淀后形成的上层二次清液回收利用。

[0017] 优选的，所述一次沉淀池底部设有滑坡，所述滑坡较高端设置在进料口处，滑坡较底端设置在一次沉淀池远离进料口一侧的底端，所述一次沉淀池靠近二次沉淀池的一侧还设有用于收集硫酸钙的积蓄池，一次沉淀池上设有位于靠近二次沉淀池一侧的阀门。

[0018] 优选的，所述滑坡上端还设有用于将废水和生石灰一起导向至一次沉淀池中部的导向通道。

[0019] 优选的，所述第一管道和第二管道上均设有控制开关。

[0020] 优选的，所述二次沉淀池中部还水平设有引流管，所述引流管的周向侧壁设有通孔，所述引流管一端和第二管道的一端连通。

[0021] 本申请中，所述二次沉淀池内还设有缓冲机构，所述缓冲机构设置在二次沉淀池靠近第二管道的一端，缓冲机构包括承载台，所述承载台固联在二次沉淀池靠近第二管道的一端，承载台上端面沿二次沉淀池侧壁上布置有汇聚平台，所述承载平台上端面远离第二管道的一端还设有阻隔板，所述阻隔板下端设有输送通道，所述输送通道位于二次沉淀池的中层浑浊层处。

[0022] 优选的，所述汇聚平台、组隔板以及承载台围合形成有缓冲腔。

[0023] 优选的，所述缓冲腔内还设有倾斜台，所述倾斜台整体呈直角三角锥形状，倾斜台的两直角边嵌设在汇聚平台和承载台围合形成的直角处。

[0024] 优选的，所述汇聚平台和承载台整体为矩形状，倾斜台上垂直于承载台的且贴靠在汇聚平台的直角边的长度为0.5～0.65倍汇聚平台高的长度。

[0025] 优选的，所述二次沉淀池远离第二管道的一端还设有排出口，所述排出口位于二次沉淀池的上层二次清液中间位置处，所述排出口上设有控制开关。

[0026] 优选的，所述步骤S5从母液中回收硫酸钠的步骤包括：

[0027] T1：对母液进行蒸发浓缩处理，直至硫酸钠的浓度达到25～30波美度；

[0028] T2：将步骤T1中得到的浓度达到25～30波美度的硫酸钠溶液精密过滤得到浓度为25～30波美度的硫酸钠精制溶液；

[0029] T3：将浓度为25～30波美度的硫酸钠精制溶液进行蒸发结晶，制成无水硫酸钠；

[0030] T4：结晶生成的无水硫酸钠通过自动卸料离心机分离出来，母液返回继续浓缩结晶。

[0031] 与现有技术相比，本申请的有益效果为：

[0032] 1、本申请提供的白炭黑制备方法中，将固体硅酸钠加入到溶解装置中，加入水并将溶解装置密封，通入蒸汽至溶解装置内的蒸汽压力，通入的蒸汽能够加快固体硅酸钠的溶解，且通入的压力值为120～150cm之间时，不仅能够加速固体硅酸钠的受热，提高分子活性，缩短溶解周期；

[0033] 2、本申请中是直接将浓硫酸进行稀释然后再输送至反应釜中，为了便于控制反应釜中的pH值，将稀硫酸输送速度控制在10～11m3/h，通过持续的混合搅拌能够准确将反应釜中的pH值控制在6.0～7.5，解决了现有技术中采用硫酸的沉淀法制备白炭黑工艺中pH不宜控制的问题；

[0034] 3、本申请中，为了提高传统白炭黑的成品率，在步骤S4中是直接将98％的硫酸以0.52～0.7m3/h的流率加入溶液中，加入98％的浓硫酸不仅在溶液中释放大量的热，降低高温水蒸气的使用量，且该硫酸是从溶液内部释放热的，能够使溶液整体受热均匀，提高老化进程和提升高成品率，克服现有技术采用稀硫酸使溶液受热不均匀，造成高温水蒸气用量高且成品率低的问题；同时将初级白炭黑进行改性处理，能够进一步增强白炭黑自身的BET比表面积；

[0035] 4、本申请中，将步骤S5中过滤产生的废水输送至沉淀池内，并加入生石灰进行中和处理，使得废水中的酸性物质得到中和，降低了废水对环境的污染，且本申请中沉淀后将沉淀池上层的上清液输送至步骤S5中循环利用，进一步提高了废水的回收率，在降低废水排放量的基础上，降低了步骤S5中的水的使用成本，进一步降低生产成本，同时周期性将沉淀池内沉淀形成的硫酸钙脱水外售，回收废水中的硫酸钙，变废为宝，不仅符合现代工业理念，售卖的硫酸钙能够进一步降低生产白炭黑工艺的成本；

[0036] 5、本申请中，步骤S5从母液中回收硫酸钠，是利用生产高温蒸汽的锅炉尾气余热蒸发浓缩硫酸钠溶液，再生产无水硫酸钠，不仅充分利用了能源，更是得到了无水硫酸钠；

[0037] 6、本申请提供的一次沉淀池，是用生石灰中和废水中的酸性物质并生成硫酸钙沉淀，达到降低废水污染的目的，一次沉淀池右端设有用于投放生石灰的进料口，第一管道的进水口设置在进料口的上端处，生石灰是在未投入一次沉淀池之前就和废水充分接触混合，其反应过程中产生的热气直接在进料口处排出，充分反应后的废液进入到一次沉淀池内，如此，规避了生石灰直接和废水接触产生大量热导致一次沉淀池内水上下翻滚，沉淀效果差，沉淀周期长的问题；

[0038] 7、本申请中，一次沉淀池底部设有滑坡，滑坡较高端设置在进料口处，滑坡较底端设置在一次沉淀池远离进料口一侧的底端，废水和生石灰反应产生的沉淀能够沿着滑坡滑移至一次沉淀池左侧底端，并和积蓄池配合，沉淀后的硫酸钙可以之通过阀门滑移至积蓄池内，避免了硫酸钙在一次沉淀池底部沉积，不好处理的问题；

[0039] 8、本申请中，一次沉淀池为了进一步提高沉淀效果，避免废水投入一次沉淀池带来的干扰，滑坡上端还设有用于将废水和生石灰一起导向至一次沉淀池中部的导向通道，废水和生石灰反应产生的热在进入一次沉淀池内时，被限制在导向通道内，废水、生石灰以及相应的反应物对一次沉淀池内废水的冲击被限制在导向通道内，不会干扰导向通道以外的其他地方的废水沉淀，且导向通道的输出端位于一次沉淀池中间位置，也就是说一次沉淀池的悬浮层内，悬浮层上层为上层清液，输送至在该处的废水、生石灰以及反应物进行沉淀，确保上层清液不受干扰，保证沉淀效果；

[0040] 9、本申请中，为了降低废水污染，将上层清液输送至二次沉淀池进行二次沉淀，二次沉淀池内废水的同样分为三层，包括上层二次清液、中间的悬浮层以及下层的沉淀层，二次沉淀池中部的引流管的周向侧壁设有通孔，该中部位置就是设置在悬浮层处，能够设有的通孔能够缓慢的将上层清液输送至二次沉淀池内进行沉淀，使得悬浮层和上层二次清液不会混合，降低沉淀效果；

[0041] 10、本申请中，为了降低从一次沉淀池输送过来的上层清液对二次沉淀池内产生冲击和影响，二次沉淀池内还设有缓冲结构，缓冲机构包括承载台，阻隔板下端设有输送通道，输送通道位于二次沉淀池的中层悬浮层处，从一次沉淀池输送来的水被限制在组隔板和二次沉淀池围合形成的腔室内，不会对外部的二次沉淀池内产生冲击，流入的上层清液经由输送通道输送至二次沉淀池的中层悬浮层确保上层二次清液不受干扰，保证沉淀效果；

[0042] 11、本申请中，汇聚平台、组隔板以及承载台围合形成有缓冲腔，该缓冲腔以及汇聚平台结合形成台阶状结构，从而降低上层清液落在汇聚平台并流入输送通道进入二次沉淀池的悬浮层问题，流入汇聚平台的上层清液中的沉淀物会沿着汇聚平台表面缓慢流进缓冲腔并沉积在二次沉淀池底部；

[0043] 12、本申请中，为了起到缓冲作用，使得上层清液缓慢流入二次沉淀池的悬浮层，缓冲腔内还设有倾斜台，倾斜台整体呈直角三角锥形状，倾斜台的两直角边嵌设在汇聚平台和承载台围合形成的直角处，设有的倾斜平台不仅降低了上层清液进入缓冲腔时的冲击，该冲击会导致上层清液中的沉淀物散乱分布，延长沉淀时间，降低沉淀效果，且还能够使上层清液拥有一个进入二次沉淀池悬浮层的力，避免上层清液中的沉淀物积聚在缓冲腔内造成堵塞，也就是说，设有的倾斜平台能够使得上层清液中的沉淀物沿着倾斜平台表面运动，当上层清液进入悬浮层时，上层清液中的沉淀物会直接进行沉淀进入沉淀层，提高沉淀效果。附图说明：

[0044] 图1为本发明沉淀池结构示意图；

[0045] 图2为二次沉淀池结构示意图；

[0046] 图3为缓冲机构结构示意图；

[0047] 图4为缓冲机构结构示意图；

[0048] 图中：10～一次沉淀池；11～第一管道；12～进料口；13～上层清液；14～滑坡；15～积蓄池；16～阀门；17～导向通道；18～引流管；20～二次沉淀池；21～第二管道；22～上层二次清液；23～排出口；30～缓冲机构；31～承载台；32～汇聚平台；33～组隔板；34～输送通道；35～缓冲腔；36～倾斜台。具体实施方式：

[0049] 为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐明本发明。

[0050] 实施例1：

[0051] 一种白炭黑的制备方法，包括以下步骤：

[0052] S1：将固体硅酸钠加入到溶解装置中，加入水并将溶解装置密封，通入蒸汽至溶解装置内的蒸汽压力达到120cm汞柱时停止，待全部硅酸钠溶解后，形成比重为1.37g/cm3稀硅酸钠溶液，并将上述稀硅酸钠溶液放入反应釜中；

[0053] S2：将98％浓硫酸通过管道缓慢输送至稀释罐中稀释形成比重为1.27g/cm3的稀硫酸，将上述制备形成的稀硫酸以10.5m3/h输送至反应釜中，并控制反应温度为31℃时混合搅拌，直至反应釜中的溶液pH达到7时，静置2小时进行老化并生成晶种，然后搅拌形成混合溶液；

[0054] S3：将高温水蒸汽通入步骤S2的混合溶液中进行加热，当反应釜内溶液温度加热到75℃时，停止通入高温水蒸汽，加入比重为1.37g/cm3的稀硅酸钠，当反应釜内的溶液pH为11.25时，停止加入稀硅酸钠；

[0055] S4：再将高温水蒸汽通入步骤S3反应后的溶液中进行加热，当反应釜内溶液温度加热到91℃时，停止通入高温水蒸汽，并将98％的硫酸以0.61m3/h的流率加入溶液中，当反应釜内溶液的pH值为4.0时，合成结束，反应釜内有沉淀物析出；

[0056] S5：将沉淀物经过滤、打浆、干燥形成初级白炭黑；

[0057] S6：将步骤S5中制备的初级白炭黑用正已烷充分分散，然后加入偶联化试剂，在无水条件下，用20～80℃搅拌反应6～48小时；结束反应，用正已烷、乙醇依次洗涤，用30～200℃干燥；初级白炭黑与偶联化试剂的摩尔比为1:(0.01～0.1)，其中，所述偶联化试剂为六甲基二硅氮烷。

[0058] 实施例2：

[0059] 本实施例内容与实施例1的内容基本相同，相同之处不再赘述，不同之处在于：步骤S1中，将固体硅酸钠加入到溶解装置中，加入水并将溶解装置密封，通入蒸汽至溶解装置内的蒸汽压力达到125cm汞柱时停止，待全部硅酸钠溶解后，形成比重为1.37g/cm3稀硅酸钠溶液，并将上述稀硅酸钠溶液放入反应釜中。

[0060] 实施例3：

[0061] 本实施例内容与实施例1的内容基本相同，相同之处不再赘述，不同之处在于：步骤S1中，将固体硅酸钠加入到溶解装置中，加入水并将溶解装置密封，通入蒸汽至溶解装置内的蒸汽压力达到150cm汞柱时停止，待全部硅酸钠溶解后，形成比重为1.37g/cm3稀硅酸钠溶液，并将上述稀硅酸钠溶液放入反应釜中。

[0062] 实施例4：

[0063] 本实施例内容与实施例1的内容基本相同，相同之处不再赘述，不同之处在于：步骤S1中，将固体硅酸钠加入到溶解装置中，加入水并将溶解装置密封，通入蒸汽至溶解装置内的蒸汽压力达到160cm汞柱时停止，待全部硅酸钠溶解后，形成比重为1.37g/cm3稀硅酸钠溶液，并将上述稀硅酸钠溶液放入反应釜中。

[0064] 实施例5：

[0065] 本实施例内容与实施例1的内容基本相同，相同之处不再赘述，不同之处在于：步骤S1中，将固体硅酸钠加入到溶解装置中，加入水并将溶解装置密封，通入蒸汽至溶解装置内的蒸汽压力达到110cm汞柱时停止。

[0066] 对实施例1～5制备形成的白炭黑进行测试，其测试结果如表1所示：

[0067] 表1

[0068]

[0069] 实施例6：

[0070] 本实施例内容和实施例2内容基本相同，相同之处不再重述，不同之处在于：步骤S4：再将高温水蒸汽通入步骤S3反应后的溶液中进行加热，当反应釜内溶液温度加热到91℃时，停止通入高温水蒸汽，并将98％的硫酸以0.52m3/h的流率加入溶液中，当反应釜内溶液的pH值为4.0时，合成结束，反应釜内有沉淀物析出。

[0071] 实施例7：

[0072] 本实施例内容和实施例2内容基本相同，相同之处不再重述，不同之处在于：步骤S4：再将高温水蒸汽通入步骤S3反应后的溶液中进行加热，当反应釜内溶液温度加热到91℃时，停止通入高温水蒸汽，并将98％的硫酸以0.61m3/h的流率加入溶液中，当反应釜内溶液的pH值为4.0时，合成结束，反应釜内有沉淀物析出。

[0073] 实施例8：

[0074] 本实施例内容和实施例2内容基本相同，相同之处不再重述，不同之处在于：步骤S4：再将高温水蒸汽通入步骤S3反应后的溶液中进行加热，当反应釜内溶液温度加热到913
℃时，停止通入高温水蒸汽，并将98％的硫酸以0.7m /h的流率加入溶液中，当反应釜内溶液的pH值为4.0时，合成结束，反应釜内有沉淀物析出。

[0075] 实施例9：

[0076] 本实施例内容和实施例2内容基本相同，相同之处不再重述，不同之处在于：步骤S4：再将高温水蒸汽通入步骤S3反应后的溶液中进行加热，当反应釜内溶液温度加热到91℃时，停止通入高温水蒸汽，并将98％的硫酸以0.4m3/h的流率加入溶液中，当反应釜内溶液的pH值为4.0时，合成结束，反应釜内有沉淀物析出。

[0077] 实施例10：

[0078] 本实施例内容和实施例2内容基本相同，相同之处不再重述，不同之处在于：步骤S4：再将高温水蒸汽通入步骤S3反应后的溶液中进行加热，当反应釜内溶液温度加热到91℃时，停止通入高温水蒸汽，并将98％的硫酸以0.8m3/h的流率加入溶液中，当反应釜内溶液的pH值为4.0时，合成结束，反应釜内有沉淀物析出。

[0079] 对比例1：

[0080] 本对比例为申请号CN201210476263.0制备形成的白炭黑。

[0081] 将实施例6～10制备形成的白炭黑进行性能测试，其测试结果如表2所示：

[0082] 表2

[0083]

[0084] 实施例11：

[0085] 本实施例内容和实施例6内容基本相同，相同之处不再重述，不同之处在于：如图1所示，还包括一次沉淀池10，一次沉淀池10上端设有输送废水的第一管道11，一次沉淀池10右端设有用于投放生石灰的进料口12，第一管道11的进水口设置在进料口12的上端处，一次沉淀池10远离进料口12的一侧设有二次沉淀池20，二次沉淀池20和一次沉淀池10经由第二管道21连通，一次沉淀池10中和沉淀后形成的上层清液13输送至二次沉淀池20，上层清液13在二次沉淀池20再次沉淀后形成的上层二次清液22回收利用，如此，本申请提供的一次沉淀池10，是用生石灰中和废水中的酸性物质并生成硫酸钙沉淀，达到降低废水污染的目的，一次沉淀池10右端设有用于投放生石灰的进料口12，第一管道11的进水口设置在进料口12的上端处，生石灰是在未投入一次沉淀池10之前就和废水充分接触混合，其反应过程中产生的热气直接在进料口12处排出，充分反应后的废液进入到一次沉淀池10内，如此，规避了生石灰直接和废水接触产生大量热导致一次沉淀池10内水上下翻滚，沉淀效果差，沉淀周期长的问题。

[0086] 实施例12：

[0087] 如图1所示，本实施例内容和实施例11内容基本相同，相同之处不再重述，不同之处在于：一次沉淀池10底部设有滑坡14，滑坡14较高端设置在进料口12处，滑坡14较底端设置在一次沉淀池10远离进料口12一侧的底端，一次沉淀池10靠近二次沉淀池20的一侧还设有用于收集硫酸钙的积蓄池15，一次沉淀池10上设有位于靠近二次沉淀池20一侧的阀门16，如此，本申请中，一次沉淀池10底部设有滑坡14，滑坡14较高端设置在进料口12处，滑坡
14较底端设置在一次沉淀池10远离进料口12一侧的底端，废水和生石灰反应产生的沉淀能够沿着滑坡14滑移至一次沉淀池10左侧底端，并和积蓄池15配合，沉淀后的硫酸钙可以之通过阀门16滑移至积蓄池15内，避免了硫酸钙在一次沉淀池10底部沉积，不好处理的问题。

[0088] 实施例13：

[0089] 如图1所示，本实施例内容和实施例12内容基本相同，相同之处不再重述，不同之处在于：滑坡14上端还设有用于将废水和生石灰一起导向至一次沉淀池10中部的导向通道17，第一管道11和第二管道21上均设有控制开关，如此，本申请中，一次沉淀池10为了进一步提高沉淀效果，避免废水投入一次沉淀池10带来的干扰，滑坡14上端还设有用于将废水和生石灰一起导向至一次沉淀池10中部的导向通道17，废水和生石灰反应产生的热在进入一次沉淀池10内时，被限制在导向通道17内，废水、生石灰以及相应的反应物对一次沉淀池
10内废水的冲击被限制在导向通道17内，不会干扰导向通道17以外的其他地方的废水沉淀，且导向通道17的输出端位于一次沉淀池10中间位置，也就是说一次沉淀池110的悬浮层内，悬浮层上层为上层清液13，输送至在该处的废水、生石灰以及反应物进行沉淀，确保上层清液13不受干扰，保证沉淀效果。

[0090] 实施例14：

[0091] 如图1所示，本实施例内容和实施例13内容基本相同，相同之处不再重述，不同之处在于：本申请中，为了降低废水污染，将上层清液13输送至二次沉淀池20进行二次沉淀，二次沉淀池20内废水的同样分为三层，包括上层二次清液22、中间的悬浮层以及下层的沉淀层，二次沉淀池20中部的引流管18的周向侧壁设有通孔，该中部位置就是设置在悬浮层处，能够设有的通孔能够缓慢的将上层清液13输送至二次沉淀池20内进行沉淀，使得悬浮层和上层二次清液22不会混合，降低沉淀效果，具体地，一次沉淀池10远离进料口12的一侧设有二次沉淀池20，所述二次沉淀池20和一次沉淀池10经由第二管道21连通，一次沉淀池10中和沉淀后形成的上层清液13输送至二次沉淀池20，上层清液13在二次沉淀池20再次沉淀后形成的上层二次清液22回收利用，二次沉淀池20中部还水平设有引流管18，引流管18的周向侧壁设有通孔，引流管18一端和第二管道21的一端连通。

[0092] 实施例15：

[0093] 如图2所示，本实施例内容和实施例12内容基本相同，相同之处不再重述，不同之处在于：二次沉淀池20内还设有缓冲机构30，缓冲机构30设置在二次沉淀池20靠近第二管道21的一端，缓冲机构30包括承载台31，承载台31固联在二次沉淀池20靠近第二管道21的一端，承载台31上端面沿二次沉淀池20侧壁上布置有汇聚平台32，承载平台31上端面远离第二管道21的一端还设有阻隔板33，阻隔板33下端设有输送通道34，输送通道34位于二次沉淀池20的悬浮层处，如此，本申请中，为了降低从一次沉淀池10输送过来的上层清液13对二次沉淀池20内产生冲击和影响，二次沉淀池20内还设有缓冲结构30，缓冲机构30包括承载台31，阻隔板33下端设有输送通道34，输送通道34位于二次沉淀池20的中层悬浮层处，从一次沉淀池10输送来的水被限制在组隔板33和二次沉淀池20围合形成的腔室内，不会对外部的二次沉淀池20内产生冲击，流入的上层清液13经由输送通道34输送至二次沉淀池20的中层悬浮层确保上层二次清液22不受干扰，保证沉淀效果。

[0094] 实施例16：

[0095] 如图3所示，本实施例内容和实施例15内容基本相同，相同之处不再重述，不同之处在于：还包括汇聚平台32、组隔板33以及承载台31围合形成有缓冲腔35，如此，本申请中，汇聚平台32、组隔板33以及承载台31围合形成有缓冲腔35，该缓冲腔35以及汇聚平台32结合形成台阶状结构，从而降低上层清液13落在汇聚平台32并流入输送通道34进入二次沉淀池20的悬浮层冲击大的问题，流入汇聚平台32的上层清液13中的沉淀物会沿着汇聚平台32表面缓慢流进缓冲腔35并沉积在二次沉淀池20底部。

[0096] 实施例17：

[0097] 如图4所示，本实施例内容和实施例16内容基本相同，相同之处不再重述，不同之处在于：缓冲腔35内还设有倾斜台36，倾斜台36整体呈直角三角锥形状，倾斜台36的两直角边嵌设在汇聚平台32和承载台31围合形成的直角处，汇聚平台32和承载台31整体为矩形状，倾斜台36上垂直于承载台31的且贴靠在汇聚平台32的直角边的长度为0.6倍汇聚平台32高的长度，二次沉淀池20远离第二管道21的一端还设有排出口23，排出口23位于二次沉淀池20的上层二次清液22中间位置处，排出口23上设有控制开关，如此，本申请中，为了起到缓冲作用，使得上层清液13缓慢流入二次沉淀池20的悬浮层，缓冲腔35内还设有倾斜台
36，倾斜台36整体呈直角三角锥形状，倾斜台36的两直角边嵌设在汇聚平台32和承载台31围合形成的直角处，设有的倾斜平台36不仅降低了上层清液13进入缓冲腔35时的冲击，该冲击会导致上层清液13中的沉淀物散乱分布，延长沉淀时间，降低沉淀效果，且还能够使上层清液13拥有一个进入二次沉淀池20悬浮层的力，避免上层清液13中的沉淀物积聚在缓冲腔35内造成堵塞，也就是说，设有的倾斜平台36能够使得上层清液13中的沉淀物沿着倾斜平台35表面运动，当上层清液13进入悬浮层时，上层清液13中的沉淀物会直接进行沉淀进入沉淀层，提高沉淀效果。

[0098] 实施例18：

[0099] 本实施例内容和实施例17内容基本相同，相同之处不再重述，不同之处在于：所述步骤S5从母液中回收硫酸钠的步骤包括：

[0100] T1：对母液进行蒸发浓缩处理，直至硫酸钠的浓度达到27波美度；

[0101] T2：将步骤T1中得到的浓度达到27波美度的硫酸钠溶液精密过滤得到浓度为27波美度的硫酸钠精制溶液；

[0102] T3：将浓度为27波美度的硫酸钠精制溶液进行蒸发结晶，制成无水硫酸钠；

[0103] T4：结晶生成的无水硫酸钠通过自动卸料离心机分离出来，母液返回继续浓缩结晶。

[0104] 以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的特点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求保护的范围由所附的权利要求书及其等效物界定。