电子元件胶管胶塞组装机

摘要

本发明涉及自动化设备领域的电子元件胶管胶塞组装机，包括机架和设置于机架顶部的自动组装平台，自动组装平台包括胶管下料机构、胶管输送机构、胶塞下料机构、胶管后端定位机构、移料机构和出料机构，直接采用移料机构即可同步实现接料、移料及出料动作，可节省更多用于移料的结构，整体结构简单，与传统的人工装配相比，整体通过自动化流水线操作，可实现自动送料、自动组装和自动出料，工作效率高，不良品率极低，且可节省大量的人工成本，整个装配过程定位精准，分别从各个方向对包装管进行定位，且装配后能够实现实时检测，通过自动化机械可实现精准装配及精准检测。

权利要求

1.电子元件胶管胶塞组装机，包括机架和设置于机架顶部的自动组装平台，机架的内部设有主控配电柜，机架的顶部设有与主控配电柜进行电性连接的人机交换台，其特征在于：

所述自动组装平台包括胶管下料机构、胶管输送机构、胶塞下料机构、胶管后端定位机构、移料机构和出料机构，胶管输送机构设置于胶管下料机构的后方，移料机构设置于胶管输送机构的后方，出料机构设置于胶管输送机构的后方，胶塞下料机构与胶管后端定位机构分别相对设置于移料机构的左右两端，胶管下料机构包括向下倾斜设置的下料斗和设置于下料斗下端出口位置的分料组件，胶管横向放置于下料斗的内部，下料斗的内部宽度与胶管的长度配对，分料组件由横向设置于下料斗下端出口位置的圆辊和用于带动圆辊转动的分料步进电机构成，圆辊的外围表面设有若干个间隔相等且用于配对容纳胶管的分料槽；

胶管输送机构由结构对称的两条输送带和输送步进电机构成，输送步进电机与分料步进电机均与主控配电柜进行电性连接，且输送步进电机与分料步进电机进行同步动作，输送步进电机通过同步转轴与两条输送带进行同步连接，两条输送带之间设有用于感应胶管来料的光电感应组件，输送带的表面设有若干个用于配对承接胶管的治具，输送带的前端向前延伸至圆辊的下方，输送带的后端为送料工位，当圆辊转动时带动下料斗内的胶管自由掉落至输送带的治具上，并由输送带向后输送；

胶塞下料机构与胶管后端定位机构之间设有初装工位和精装工位，精装工位位于初装工位的后方，初装工位与精装工位上设有三根高度相等的定位杆，三根定位杆的顶部均设有两个以上用于配对容纳胶管的定位槽，定位槽的开口向上，胶管后端定位机构包括预定位组件和精准定位组件，预定位组件位于精准定位组件的前方，预定位组件由用于配对夹紧胶管一末端的夹爪组和用于带动夹爪组沿Y轴方向移动的预压气缸构成，精准定位组件由用于配对套入胶管一末端的套筒和用于带动套筒沿Y轴方向移动的精压气缸构成，套筒与精压气缸之间设有用于避免产生刚性碰撞的弹性缓冲组件；预定位组件与胶塞下料机构分别设置于初装工位的两端，胶塞下料机构包括推胶塞气缸、胶塞推进组件和胶塞出料座，胶塞出料座通过导料槽连接有振动盘，使振动盘内的胶塞沿导料槽传送进入胶塞出料座内，胶塞推进组件的一端与推胶塞气缸进行连接，胶塞推进组件的另一端延伸进入胶塞出料座内，胶塞出料座的右侧面设有用于配对插入胶管左末端的胶管入料口，胶管入料口与夹爪组的位置相对齐，胶塞出料座的后方设有光电检测机构，光电检测机构的右侧面设有与套筒的位置相对齐的检测感应座，精准定位组件与光电检测机构设置于精装工位的两端；

出料机构包括下成品料通道和下废料通道，下成品料通道与下废料通道均往后端向下倾斜，使胶管可自动下滑出料，下成品料通道位于下废料通道的上方，下成品料通道与下废料通道的前端为出料工位，移料机构包括可沿X轴方向移动的X轴移动组件和可沿Z轴方向移动的Z轴移动组件，X轴移动组件由Z轴移动组件带动进行升降动作，X轴移动组件上设有两个向上延伸且结构对称的移料杆，移料杆的顶部设有两个以上用于配对容纳胶管的支撑槽，支撑槽的开口向上，工作时，X轴移动组件与Z轴移动组件配合动作，从而带动移料杆沿X轴方向及Z轴方向移动至送料工位取胶管，并分步将胶管分别移送至初装工位、精装工位和出料工位。

2.根据权利要求1所述电子元件胶管胶塞组装机，其特征在于：所述出料工位的两端设有结构对称的挡料组件，挡料组件由横向阻挡板和挡料气缸构成，横向阻挡板安装在挡料气缸的伸缩杆上，横向阻挡板伸出时与下成品料通道的前端平齐，用于阻档胶管掉落下废料通道，当光电检测机构检测到不合格产品时，控制挡料气缸做收缩动作，使不合格产品自动掉落至下废料通道。

3.根据权利要求1所述电子元件胶管胶塞组装机，其特征在于：所述初装工位与精装工位的上方设有预压机构，预压机构由下压气缸、气缸固定架和预压板构成，预压板与下压气缸的伸缩杆进行连接，由下压气缸带动进行下压动作，预压板的底部设有两个以上用于配对容纳胶管的预压槽，预压槽的开口向下，预压槽位于定位槽的上方。

4.根据权利要求1所述电子元件胶管胶塞组装机，其特征在于：所述夹爪组由夹爪气缸、竖向滑轨、上夹爪和下夹爪构成，上夹爪可沿竖向滑轨进行升降滑动，上夹爪位于下夹爪的上方，上夹爪由夹爪气缸带动进行张合夹持动作，上夹爪与下夹爪的相对面均设有用于配对容纳并夹紧胶管的夹持槽，上夹爪的顶部设有用于顶住竖向滑轨顶面的插销弹片，插销弹片的两末端插入固定在上夹爪的顶面，插销弹片的中部紧贴着竖向滑轨的顶面，当上夹爪由夹爪气缸带动向下实现夹持动作的过程中，上夹爪同时受插销弹片向上的回弹力。

5.根据权利要求1所述电子元件胶管胶塞组装机，其特征在于：所述下料斗的下端出口两侧设有结构对称的挡料板，挡料板的底部贴近圆辊的前端。

6.根据权利要求1所述电子元件胶管胶塞组装机，其特征在于：所述下料斗的内底面铺设有两根以上的向上凸起的导料杆。

7.根据权利要求1所述电子元件胶管胶塞组装机，其特征在于：所述同步转轴的末端连接有用于控制输送步进电机与分料步进电机进行同步动作的原点复位组件，原点复位组件由行程导板和原点开关构成。

8.根据权利要求1所述电子元件胶管胶塞组装机，其特征在于：两条输送带的左右两边设有用于起纠偏作用的纠偏板。

9.根据权利要求1所述电子元件胶管胶塞组装机，其特征在于：所述治具、定位槽及支撑槽的顶部两边均设有自上往下向内倾斜的导料斜面。

说明书

电子元件胶管胶塞组装机

技术领域

[0001] 本发明涉及自动化设备领域，具体涉及自动组装设备领域。

背景技术

[0002] 电子元件胶管是IC、集成电路、集成块、半导体、电子元件、变压器件及精密电子组件和包装管材，主要作包材使用，是为防止在运输过程中对零件的损伤，以及在运输周转过程中防止静电对元件产生静电损伤的一种包装管材。

[0003] 电子元件胶管由透明包装管体和胶塞构成，透明包装管体的一末端为密封端，胶塞配对卡入透明包装管体的另一末端，包装IC等电子元件时，先把IC等电子元件装入透明包装管体内，然后套上胶塞即可起到良好的保护作用，反之，直接取下胶塞即可直接倒出IC等电子元件。

[0004] 由于胶塞与透明包装管体的装配工艺非常简单，现胶塞与透明包装管体的装配方式分两种，一种是直接通过人工操作进行装配，人工装配的优点是不需要购置任何设备即可进行简单的组装，而人工装配的缺点是工作效率低，且人工成本高；另外一种是通过半自动组装设备进行装配，现有的半自动组装设备结构简单，包括用于放置胶塞的胶塞治具和用于放置透明包装管体的管体治具，然后通过人工操作进行组装，每台简单的组装设备需要一个操作员进行操作，这种半自动组装设备的优点是装配效率相对较高，缺点是还需要操作员进行上料、放料、装配和下料，整体操作不便，且还需要投入部分人力资源。

发明内容

[0005] 本发明的目的是解决以上缺陷，提供电子元件胶管胶塞组装机，其可自动完成组装动作，将胶塞精准安装至胶管的一末端，且自动完成检测。

[0006] 本发明的目的是通过以下方式实现的：

[0007] 电子元件胶管胶塞组装机，包括机架和设置于机架顶部的自动组装平台，机架的内部设有主控配电柜，机架的顶部设有与主控配电柜进行电性连接的人机交换台，[0008] 所述自动组装平台包括胶管下料机构、胶管输送机构、胶塞下料机构、胶管后端定位机构、移料机构和出料机构，胶管输送机构设置于胶管下料机构的后方，移料机构设置于胶管输送机构的后方，出料机构设置于胶管输送机构的后方，胶塞下料机构与胶管后端定位机构分别相对设置于移料机构的左右两端，胶管下料机构包括向下倾斜设置的下料斗和设置于下料斗下端出口位置的分料组件，胶管横向放置于下料斗的内部，下料斗的内部宽度与胶管的长度配对，分料组件由横向设置于下料斗下端出口位置的圆辊和用于带动圆辊转动的分料步进电机构成，圆辊的外围表面设有若干个间隔相等且用于配对容纳胶管的分料槽；

[0009] 胶管输送机构由结构对称的两条输送带和输送步进电机构成，输送步进电机与分料步进电机均与主控配电柜进行电性连接，且输送步进电机与分料步进电机进行同步动作，输送步进电机通过同步转轴与两条输送带进行同步连接，两条输送带之间设有用于感应胶管来料的光电感应组件，输送带的表面设有若干个用于配对承接胶管的治具，输送带的前端向前延伸至圆辊的下方，输送带的后端为送料工位，当圆辊转动时带动下料斗内的胶管自由掉落至输送带的治具上，并由输送带向后输送；

[0010] 胶塞下料机构与胶管后端定位机构之间设有初装工位和精装工位，精装工位位于初装工位的后方，初装工位与精装工位上设有三根高度相等的定位杆，三根定位杆的顶部均设有两个以上用于配对容纳胶管的定位槽，定位槽的开口向上，胶管后端定位机构包括预定位组件和精准定位组件，预定位组件位于精准定位组件的前方，预定位组件由用于配对夹紧胶管一末端的夹爪组和用于带动夹爪组沿Y轴方向移动的预压气缸构成，精准定位组件由用于配对套入胶管一末端的套筒和用于带动套筒沿Y轴方向移动的精压气缸构成，套筒与精压气缸之间设有用于避免产生刚性碰撞的弹性缓冲组件；预定位组件与胶塞下料机构分别设置于初装工位的两端，胶塞下料机构包括推胶塞气缸、胶塞推进组件和胶塞出料座，胶塞出料座通过导料槽连接有振动盘，使振动盘内的胶塞沿导料槽传送进入胶塞出料座内，胶塞推进组件的一端与推胶塞气缸进行连接，胶塞推进组件的另一端延伸进入胶塞出料座内，胶塞出料座的右侧面设有用于配对插入胶管左末端的胶管入料口，胶管入料口与夹爪组的位置相对齐，胶塞出料座的后方设有光电检测机构，光电检测机构的右侧面设有与套筒的位置相对齐的检测感应座，精准定位组件与光电检测机构设置于精装工位的两端；

[0011] 出料机构包括下成品料通道和下废料通道，下成品料通道与下废料通道均往后端向下倾斜，使胶管可自动下滑出料，下成品料通道位于下废料通道的上方，下成品料通道与下废料通道的前端为出料工位，移料机构包括可沿X轴方向移动的X轴移动组件和可沿Z轴方向移动的Z轴移动组件，X轴移动组件由Z轴移动组件带动进行升降动作，X轴移动组件上设有两个向上延伸且结构对称的移料杆，移料杆的顶部设有两个以上用于配对容纳胶管的支撑槽，支撑槽的开口向上，工作时，X轴移动组件与Z轴移动组件配合动作，从而带动移料杆沿X轴方向及Z轴方向移动至送料工位取胶管，并分步将胶管分别移送至初装工位、精装工位和出料工位。

[0012] 上述说明中，作为优选的方案，所述出料工位的两端设有结构对称的挡料组件，挡料组件由横向阻挡板和挡料气缸构成，横向阻挡板安装在挡料气缸的伸缩杆上，横向阻挡板伸出时与下成品料通道的前端平齐，用于阻档胶管掉落下废料通道，当光电检测机构检测到不合格产品时，控制挡料气缸做收缩动作，使不合格产品自动掉落至下废料通道。

[0013] 上述说明中，作为优选的方案，所述初装工位与精装工位的上方设有预压机构，预压机构由下压气缸、气缸固定架和预压板构成，预压板与下压气缸的伸缩杆进行连接，由下压气缸带动进行下压动作，预压板的底部设有两个以上用于配对容纳胶管的预压槽，预压槽的开口向下，预压槽位于定位槽的上方，增设的预压机构可进一步对胶管进行精准定位，确保胶管在组装胶塞时的稳定性，以保证每次均能进行精准定位后再实现装配。

[0014] 上述说明中，作为优选的方案，所述夹爪组由夹爪气缸、竖向滑轨、上夹爪和下夹爪构成，上夹爪可沿竖向滑轨进行升降滑动，上夹爪位于下夹爪的上方，上夹爪由夹爪气缸带动进行张合夹持动作，上夹爪与下夹爪的相对面均设有用于配对容纳并夹紧胶管的夹持槽，上夹爪的顶部设有用于顶住竖向滑轨顶面的插销弹片，插销弹片的两末端插入固定在上夹爪的顶面，插销弹片的中部紧贴着竖向滑轨的顶面，当上夹爪由夹爪气缸带动向下实现夹持动作的过程中，上夹爪同时受插销弹片向上的回弹力，增设的插销弹片可确保上夹爪与下夹爪夹持过程具有缓冲作用，防止在夹持过程损坏胶管。

[0015] 上述说明中，作为优选的方案，所述下料斗的下端出口两侧设有结构对称的挡料板，挡料板的底部贴近圆辊的前端，挡料板能有效保证圆辊在转动的过程中不会带走多余的胶管，以确保每次送料均只送出一根胶管。

[0016] 上述说明中，作为优选的方案，所述下料斗的内底面铺设有两根以上的向上凸起的导料杆，导料杆的顶部与的接触方式为点接触，设置导料杆可减少与胶管的摩擦力，可有效保证胶管表面不会被划伤，并通过胶管的自身重力作用，使胶管可顺畅下料。

[0017] 上述说明中，作为优选的方案，所述同步转轴的末端连接有用于控制输送步进电机与分料步进电机进行同步动作的原点复位组件，原点复位组件由行程导板和原点开关构成，设置原点复位组件可确保输送步进电机与分料步进电机实现同步动作，确保传动过程不会产生任何误差。

[0018] 上述说明中，作为优选的方案，两条输送带的左右两边设有用于起纠偏作用的纠偏板，设置纠偏板可确保胶管输送过程不会产生任何偏移，当胶管在输送过程产生移位时，可直接通过纠偏板进行阻挡。

[0019] 上述说明中，作为优选的方案，所述治具、定位槽及支撑槽的顶部两边均设有自上往下向内倾斜的导料斜面，导料斜面设计为向内倾斜的结构，可确保胶管能够精准落入对应的位置，不会产生任何偏移。

[0020] 本发明所产生的有益效果如下：

[0021] 1)整个自动组装平台采用胶管下料机构、胶管输送机构、移料机构和出料机构配合，胶管下料机构可自动将胶管传送至胶管输送机构，通过分料步进电机来控制圆辊转动，使下料斗内的胶管分别有规律地独立进行自动分料，同时自动配对掉落至胶管输送机构的治具上，整个下料过程自动化程度高，确保每根胶管均可有条不紊地精准落入治具上，并通过输送步进电机带动胶管输送至送料工位，移料机构可进行X轴和Z轴方向移动，分别通过移动移料杆来将胶管由送料工位移动至定位杆上的定位槽，通过步进的方式每次不间断地同步传送胶管，移料杆进行接料的同时，将位于定位槽上的胶管往后移动一个工位，从而使移料动作过程中可同步实现接料、移料及出料动作，每次工作均有节奏地带动胶管往后推进，采用步进方式依次移动胶管，可实现不间断地移动，从而可提高输送效率，直接采用移料机构即可同步实现接料、移料及出料动作，与传统的输送结构相比，可节省更多用于移料的结构，整体结构简单，特别适用于需要不间断工作的自动装配设备；

[0022] 2)设置出料机构可实现自动检测出料，出料工位与前面的组装工位无缝对接，下废料通道可自动排出不合格产品，下成品料通道可自动排出合格产品，通过自动组装平台实现自动装配及自动检测，通过胶塞下料机构、胶管后端定位机构和出料机构的配对组合，使其组合后实现自动装配、自动检测和自动出料功能，将胶塞精准安装至电子元件胶管的一末端，与传统的人工装配相比，整体通过自动化流水线操作，可实现自动送料、自动组装和自动出料，工作效率高，不良品率极低，且可节省大量的人工成本；

[0023] 3)胶塞下料机构与胶管后端定位机构之间设有初装工位和精装工位，定位杆可配对支撑胶管，工作时胶管配对固定在定位槽内，确保胶管定位精准，以保证每次装配的位置精准，同时通过预定位组件夹紧包装管的右末端，并将其推入胶塞出料座内进行胶塞装配，胶塞下料机构可自动送入胶塞和自动将胶塞推入胶管的左末端，接着通过移料机构将初装工位的胶管移动至精装工位，最后再通过精准定位组件进一步压紧胶塞，压紧胶塞的同时通过光电检测机构对胶塞的装配进行检测，确保胶塞装配精准到位，整个装配过程定位精准，分别从各个方向对包装管进行定位，且装配后能够实现实时检测，通过自动化机械可实现精准装配及精准检测。

附图说明

[0024] 图1为本发明实施例的主视角度的立体结构示意图；

[0025] 图2为图1的局部放大示意图；

[0026] 图3为本发明实施例的后视角度的立体结构示意图；

[0027] 图4为本发明实施例中胶管下料机构的立体结构示意图；

[0028] 图5为本发明实施例中胶管下料机构的主视图；

[0029] 图6为本发明实施例中胶管输送机构的立体结构示意图；

[0030] 图7为本发明实施例中移料机构、出料机构和预压机构的立体结构示意图；

[0031] 图8为本发明实施例中胶塞下料机构的立体结构示意图；

[0032] 图9为本发明实施例中胶管后端定位机构的立体结构示意图；

[0033] 图中，1为机架，2为主控配电柜，3为胶管下料机构，301为下料斗，302为圆辊，303为分料槽，304为分料步进电机，305为挡料板，306为导料杆，307为输送步进电机，308为同步转轴，309为原点复位组件，4为胶管输送机构，401为输送带，402为光电感应组件，403为治具，404为纠偏板，5为移料机构，501为X轴移动组件，502为Z轴移动组件，503为移料杆，504为支撑槽，6为胶塞下料机构，601为推胶塞气缸，602为胶塞出料座，603为胶塞推进组件，7为胶管后端定位机构，701为上夹爪，702为下夹爪，703为插销弹片，704为夹爪气缸，
705为预压气缸，706为套筒，707为精压气缸，708为弹性缓冲组件，8为出料机构，801为下成品料通道，802为下废料通道，803为横向阻挡板，804为挡料气缸，9为预压机构，901为下压气缸，902为气缸固定架，903为预压板，904为预压槽，905为定位杆，906为定位槽，10为人机交换台，11为振动盘，12为导料槽，13为光电检测机构。

具体实施方式

[0034] 下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

[0035] 本实施例，参照图1-图9，其具体实施的电子元件胶管胶塞组装机，包括机架1和设置于机架1顶部的自动组装平台，机架1的内部设有主控配电柜2，机架1的顶部设有与主控配电柜2进行电性连接的人机交换台10。

[0036] 如图4和图5所示，自动组装平台包括胶管下料机构3、胶管输送机构4、胶塞下料机构6、胶管后端定位机构7、移料机构5和出料机构8，胶管输送机构4设置于胶管下料机构3的后方，移料机构5设置于胶管输送机构4的后方，出料机构8设置于胶管输送机构4的后方，胶塞下料机构6与胶管后端定位机构7分别相对设置于移料机构5的左右两端，胶管下料机构3包括向下倾斜设置的下料斗301和设置于下料斗301下端出口位置的分料组件，胶管横向放置于下料斗301的内部，下料斗301的内部宽度与胶管的长度配对，分料组件由横向设置于下料斗301下端出口位置的圆辊302和用于带动圆辊302转动的分料步进电机304构成，圆辊302的外围表面设有若干个间隔相等且用于配对容纳胶管的分料槽303。下料斗301的下端出口两侧设有结构对称的挡料板305，挡料板305的底部贴近圆辊302的前端，挡料板305能有效保证圆辊302在转动的过程中不会带走多余的胶管，以确保每次送料均只送出一根胶管。下料斗301的内底面铺设有两根以上的向上凸起的导料杆306，导料杆306的顶部与胶管的接触方式为点接触，设置导料杆306可减少与胶管的摩擦力，可有效保证胶管表面不会被划伤，并通过胶管的自身重力作用，使胶管可顺畅下料。同步转轴308的末端连接有用于控制输送步进电机307与分料步进电机304进行同步动作的原点复位组件309，原点复位组件
309由行程导板和原点开关构成，设置原点复位组件309可确保输送步进电机307与分料步进电机304实现同步动作，确保传动过程不会产生任何误差。

[0037] 如图6所示，胶管输送机构4由结构对称的两条输送带401和输送步进电机307构成，输送步进电机307与分料步进电机304均与主控配电柜2进行电性连接，且输送步进电机307与分料步进电机304进行同步动作，输送步进电机307通过同步转轴308与两条输送带
401进行同步连接，两条输送带401之间设有用于感应胶管来料的光电感应组件402，输送带
401的表面设有若干个用于配对承接胶管的治具403，输送带401的前端向前延伸至圆辊302的下方，输送带401的后端为送料工位，当圆辊302转动时带动下料斗301内的胶管自由掉落至输送带401的治具403上，并由输送带401向后输送。两条输送带401的左右两边设有用于起纠偏作用的纠偏板404，设置纠偏板404可确保胶管输送过程不会产生任何偏移，当胶管在输送过程产生移位时，可直接通过纠偏板404进行阻挡。

[0038] 如图1、2和图9所示，胶塞下料机构6与胶管后端定位机构7之间设有初装工位和精装工位，精装工位位于初装工位的后方，初装工位与精装工位上设有三根高度相等的定位杆905，三根定位杆905的顶部均设有两个以上用于配对容纳胶管的定位槽906，定位槽906的开口向上，胶管后端定位机构7包括预定位组件和精准定位组件，预定位组件位于精准定位组件的前方，预定位组件由用于配对夹紧胶管一末端的夹爪组和用于带动夹爪组沿Y轴方向移动的预压气缸705构成，精准定位组件由用于配对套入胶管一末端的套筒706和用于带动套筒706沿Y轴方向移动的精压气缸707构成，套筒706与精压气缸707之间设有用于避免产生刚性碰撞的弹性缓冲组件708；预定位组件与胶塞下料机构6分别设置于初装工位的两端。

[0039] 如图1、2和图8所示，胶塞下料机构6包括推胶塞气缸601、胶塞推进组件603和胶塞出料座602，胶塞出料座602通过导料槽12连接有振动盘11，使振动盘11内的胶塞沿导料槽12传送进入胶塞出料座602内，胶塞推进组件603的一端与推胶塞气缸601进行连接，胶塞推进组件603的另一端延伸进入胶塞出料座602内，胶塞出料座602的右侧面设有用于配对插入胶管左末端的胶管入料口，胶管入料口与夹爪组的位置相对齐，胶塞出料座602的后方设有光电检测机构13，光电检测机构13的右侧面设有与套筒706的位置相对齐的检测感应座，精准定位组件与光电检测机构13设置于精装工位的两端。夹爪组由夹爪气缸704、竖向滑轨、上夹爪701和下夹爪702构成，上夹爪701可沿竖向滑轨进行升降滑动，上夹爪701位于下夹爪702的上方，上夹爪701由夹爪气缸704带动进行张合夹持动作，上夹爪701与下夹爪702的相对面均设有用于配对容纳并夹紧胶管的夹持槽，上夹爪701的顶部设有用于顶住竖向滑轨顶面的插销弹片703，插销弹片703的两末端插入固定在上夹爪701的顶面，插销弹片
703的中部紧贴着竖向滑轨的顶面，当上夹爪701由夹爪气缸704带动向下实现夹持动作的过程中，上夹爪701同时受插销弹片703向上的回弹力。

[0040] 如图1、2和图7所示，出料机构8包括下成品料通道801和下废料通道802，下成品料通道801与下废料通道802均往后端向下倾斜，使胶管可自动下滑出料，下成品料通道801位于下废料通道802的上方，下成品料通道801与下废料通道802的前端为出料工位，移料机构5包括可沿X轴方向移动的X轴移动组件501和可沿Z轴方向移动的Z轴移动组件502，X轴移动组件501由Z轴移动组件502带动进行升降动作，X轴移动组件501上设有两个向上延伸且结构对称的移料杆503，移料杆503的顶部设有两个以上用于配对容纳胶管的支撑槽504，支撑槽504的开口向上，工作时，X轴移动组件501与Z轴移动组件502配合动作，从而带动移料杆
503沿X轴方向及Z轴方向移动至送料工位取胶管，并分步将胶管分别移送至初装工位、精装工位和出料工位。出料工位的两端设有结构对称的挡料组件，挡料组件由横向阻挡板803和挡料气缸804构成，横向阻挡板803安装在挡料气缸804的伸缩杆上，横向阻挡板803伸出时与下成品料通道801的前端平齐，用于阻档胶管掉落下废料通道802，当光电检测机构13检测到不合格产品时，控制挡料气缸804做收缩动作，使不合格产品自动掉落至下废料通道
802。初装工位与精装工位的上方设有预压机构9，预压机构9由下压气缸901、气缸固定架
902和预压板903构成，预压板903与下压气缸901的伸缩杆进行连接，由下压气缸901带动进行下压动作，预压板903的底部设有两个以上用于配对容纳胶管的预压槽904，预压槽904的开口向下，预压槽904位于定位槽906的上方，增设的预压机构9可进一步对胶管进行精准定位，确保胶管在组装胶塞时的稳定性，以保证每次均能进行精准定位后再实现装配。

[0041] 本实施例的电子元件胶管胶塞组装机的整体工作工序如下：

[0042] 第一步，将胶管放置于下料斗301上，使胶管由自身重力自动下滑至下料斗301的下端出口，圆辊302转动带动下料斗301下端出口的胶管，使胶管配对落入分料槽303内，圆辊302转动将位于分料槽303内的胶管传送至胶管输送机构4的上方，并自动掉落至胶管输送机构4的治具403上，胶管输送机构4感应到来料后动作带动胶管往后进行输送；

[0043] 第二步，当胶管输送到胶管输送机构4后端的送料工位时，移料机构5动作，X轴移动组件501带动移料杆503往前动作至送料工位下方，Z轴移动组件502带动移料杆503向上移动，使胶管落入支撑槽504内，从而完成取料动作，接着X轴移动组件501复位带动胶管往后移动，Z轴移动组件502复位带动胶管向下移动，在向下移动的过程中，从而将胶管放置入初装工位对应的定位杆905的定位槽906内，接着预压机构9的下压气缸901动作向下压紧胶管；

[0044] 第三步，初装工位右端的预定位组件的夹爪组动作配对夹紧胶管的右末端，接着预压气缸705动作推动胶管的左末端进入胶塞出料座602内，同时初装工位左端的胶塞下料机构6自动将胶塞送入胶塞出料座602内，然后胶塞推进组件603动作将位于胶塞出料座602内的胶塞配对推入胶管的左末端，从而完成初步组装，初步组装完成后预压气缸705复位；

[0045] 第四步，X轴移动组件501与Z轴移动组件502重复第二步动作的过程中，同时将上一工序中位于初装工位的胶管移动至精装工位进行精装，接着精准定位组件的精压气缸707动作，使套筒706配对套入胶管的右末端，精压气缸707在推动套筒706的过程中同时将胶管推动至检测感应座，当胶管推动至检测感应座时即可完成精装，同时通过光电检测机构13对胶塞进行检测，以确保胶塞组装到位；

[0046] 第五步，X轴移动组件501与Z轴移动组件502重复第二步动作的过程中，同时将上一工序中位于精装工位的胶管移动至出料工位，并分别通过下成品料通道801或者下废料通道802将组装完成的胶管送出。

[0047] 以上内容是结合具体的优选实施例对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应视为本发明的保护范围。