一种电抗器上下压板自动装配机构

摘要

本发明公开了一种电抗器上下压板自动装配机构，它解决了现有电抗器压板安装方式效率低、自动化程度差的问题，具有自动化装配程度高、装配准确的效果；其技术方案为：包括：支撑结构、限位结构、升降机构和夹紧机构；支撑结构，包括机构底座和可调支撑架；限位结构，包括两个线圈限位板；所述的线圈限位板竖直设置并垂直于可调支撑架；升降机构，设于矩形槽内部，包括气缸、滑台导轨和滑台，所述的滑台设于滑台导轨上，并通过异形传动板与气缸顶部的推头连接；夹紧机构，包括T型连接件、压板夹紧板和垫片托架。

权利要求

1.一种电抗器上下压板自动装配机构，其特征在于，包括：

支撑结构，包括机构底座和可调支撑架，所述的可调支撑架为两个，对称设置于机构底座上；

限位结构，包括两个线圈限位板；所述的线圈限位板竖直设置并垂直于可调支撑架，所述的线圈限位板与可调支撑架之间形成安装线圈组的矩形槽；

升降机构，设于矩形槽内部，包括气缸、滑台导轨和滑台，所述的滑台设于滑台导轨上，并通过异形传动板与气缸顶部的推头连接；所述的异形传动板由Z型钢板与矩形钢板通过销轴连接而成；

夹紧机构，设于可调支撑架的侧面，用于夹紧压板，包括T型连接件、压板夹紧板和垫片托架，所述的T型连接件的一侧与异形传动板连接，另一侧与压板夹紧板连接；所述的T型连接件与压板夹紧板之间设有压板定位角钢，所述的T型连接件上部设有垫片托架。

2.根据权利要求1所述的一种电抗器上下压板自动装配机构，其特征在于，所述的可调支撑架包括矩形钢板和角钢，所述的矩形钢板通过螺栓与角钢连接，所述的矩形钢板高于角钢形成阶梯型板槽结构。

3.根据权利要求2所述的一种电抗器上下压板自动装配机构，其特征在于，所述的矩形钢板和角钢的连接面设有矩形通孔，作为异形传动板上下移动的滑道；所述的角钢的水平面上设有U型槽，通过在U型槽不同位置固定螺栓以调节矩形槽的宽度。

4.根据权利要求1所述的一种电抗器上下压板自动装配机构，其特征在于，所述的Z型钢板的一端与气缸的推头连接，另一端与滑台连接；所述的矩形钢板通过螺栓固定于T型连接件上。

5.根据权利要求1所述的一种电抗器上下压板自动装配机构，其特征在于，所述的气缸通过气缸支撑架固定于机构底座上。

6.根据权利要求1所述的一种电抗器上下压板自动装配机构，其特征在于，所述的T型连接件的上表面设有圆柱销。

7.根据权利要求1所述的一种电抗器上下压板自动装配机构，其特征在于，所述的线圈限位板为T型。

8.根据权利要求1所述的一种电抗器上下压板自动装配机构，其特征在于，所述的气缸为固定行程气缸。

9.根据权利要求1所述的一种电抗器上下压板自动装配机构，其特征在于，所述的T型连接件上设有若干圆柱筒，所述的圆柱筒的位置与压板上通孔的位置对应；所述的圆柱筒内部设有内六角槽。

10.根据权利要求1所述的一种电抗器上下压板自动装配机构，其特征在于，所述的机构底座通过螺栓固定于旋转工作台上。

说明书

一种电抗器上下压板自动装配机构

技术领域

[0001] 本发明涉及机械设备技术领域，尤其涉及一种电抗器上下压板自动装配机构。

背景技术

[0002] 电抗器上下压板组一般由四块角钢组成，现行装配方式大都是采用手工安装，安装效率低，由于电抗器重量通常较重，这种安装方式增加了工人劳动强度，安装过程中一旦工件掉落将会发生安全事故，不利于企业提高生产效率。目前市场急需一种高效、安全，且具有自动化能力的电抗器上下压板自动装配机构。

[0003] 综上所述，现有技术中对于电抗器上下压板高效率自动装配的问题，尚缺乏有效的解决方案。

发明内容

[0004] 为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种电抗器上下压板自动装配机构，其具有自动化装配程度高、装配准确的效果。

[0005] 本发明采用下述技术方案：

[0006] 一种电抗器上下压板自动装配机构，安装于可旋转的移动平台上，便于电抗器实现流水装配；包括：支撑结构、限位结构、升降机构和夹紧机构，其中，支撑结构，包括机构底座和可调支撑架，所述的可调支撑架为两个，对称设置于机构底座上；

[0007] 限位结构，包括两个线圈限位板；所述的线圈限位板竖直设置并垂直于可调支撑架，所述的线圈限位板与可调支撑架之间形成安装线圈组的矩形槽；

[0008] 升降机构，设于矩形槽内部，包括气缸、滑台导轨和滑台，所述的滑台设于滑台导轨上，并通过异形传动板与气缸顶部的推头连接；

[0009] 夹紧机构，设于可调支撑架的侧面，用于夹紧压板，包括T型连接件、压板夹紧板和垫片托架，所述的T型连接件的一侧与异形传动板连接，另一侧与压板夹紧板连接；所述的T型连接件与压板夹紧板之间设有压板定位角钢，所述的T型连接件上部设有垫片托架。

[0010] 进一步的，所述的可调支撑架包括矩形钢板和角钢，所述的矩形钢板通过螺栓与角钢连接，所述的矩形钢板高于角钢形成阶梯型板槽结构。

[0011] 进一步的，所述的矩形钢板和角钢的连接面设有矩形通孔，作为异形传动板上下移动的滑道；所述的角钢的水平面上设有U型槽，通过在U型槽不同位置固定螺栓以调节矩形槽的宽度。

[0012] 进一步的，所述的异形传动板将气动升降动作输出到压板上，完成压板的升降；由Z型钢板与矩形钢板通过销轴连接而成，所述的Z型钢板的一端与气缸的推头连接，另一端与滑台连接；所述的矩形钢板通过螺栓固定于T型连接件上。

[0013] 进一步的，所述的气缸通过气缸支撑架固定于机构底座上。

[0014] 进一步的，所述的T型连接件的上表面设有圆柱销，用于压板的定位。

[0015] 进一步的，所述的线圈限位板为T型。

[0016] 进一步的，所述的气缸为固定行程气缸，以保证压板停止在准确位置。

[0017] 进一步的，所述的T型连接件上设有若干圆柱筒，所述的圆柱筒的位置与压板上通孔的位置对应；所述的圆柱筒上设有内六角槽。

[0018] 进一步的，所述的机构底座通过螺栓固定于旋转工作台上。

[0019] 本发明在工作时，电抗器下侧两个压板及配套螺母、垫片预先放入指定工位，通过气缸运动实现迅速上升下降运动；在装配两端铁轭时，控制气缸带动压板及垫片托架下降，两端铁装配完成后，控制气缸提升压板及垫片托架和其上的螺母组与垫片组，使其贴近已经装配好两端铁轭的线圈半成品；安装电抗器上侧两个压板，并插入各组压板配套螺栓，旋动螺栓，实现连接锁紧。

[0020] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：

[0021] (1)本发明以气缸作为动力源带动压板的上下移动，自动化程度较高，可以有效提高电抗器压板装配效率，

[0022] (2)本发明通过螺栓调节可调支撑架在机构底座上的位置，实现在较小调整步骤下适应不同骨架的电抗器，产品适应能力强，适用于电抗器压板的批量装配；

[0023] (3)本发明的结构紧凑，设备整体可以随旋转基座在流水线上移动，减小了工人的搬运动作和降低了安全事故的发生几率。

附图说明

[0024] 构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。

[0025] 图1为本发明的轴测图；

[0026] 图2为本发明的主视图；

[0027] 图3为本发明的内部结构主视图；

[0028] 图4为本发明的升降机构主视图；

[0029] 图5为本发明的气缸与T型连接件的安装示意图；

[0030] 图6为本发明的气缸于可调支撑架的安装示意图；

[0031] 图7为本发明的气缸支撑架结构示意图；

[0032] 图8为本发明的异形传动板结构示意图；

[0033] 其中，1-线圈限位板，2-线圈组，3-压板，4-可调支撑架，5-机构底座，6-气缸，7-滑台导轨，8-气缸支撑架，9-滑台，10-异形传动板，11-圆柱销，12-垫片托架，13-压板定位角钢，14-压板夹紧板，15-气缸推头，16-T型连接件，17-矩形通孔。

具体实施方式

[0034] 应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

[0035] 需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

[0036] 正如背景技术所介绍的，现有技术中存在电抗器压板组手工安装过程中装配困难、安装效率难以提高的不足，为了解决如上的技术问题，本申请提出了一种电抗器上下压板自动装配机构。

[0037] 本申请的一种典型的实施方式中，如图1-图6所示，提供了一种电抗器上下压板自动装配机构，安装于可旋转的移动平台上，便于电抗器实现流水装配；包括：支撑结构、限位结构、升降机构和夹紧机构。

[0038] 所述的支撑结构，包括机构底座5和可调支撑架4，所述的可调支撑架4为两个，对称设置于机构底座5上，所述的机构底座5通过螺栓固定于旋转工作台上，可使电抗器旋转，方便两侧铁轭和压板3的安装。

[0039] 所述的限位结构，包括两个线圈限位板1；所述的线圈限位板1竖直设置并垂直于可调支撑架4，所述的线圈限位板1与可调支撑架4之间形成安装线圈组2的矩形槽，所述的线圈限位板1为T型结构，线圈限位板1的宽端高出可调支撑架4，线圈限位板1的窄端与可调支撑架4接触。

[0040] 所述的升降机构，设于矩形槽内部，包括气缸6、滑台导轨7和滑台9，所述的滑台9设于滑台导轨7上，并通过异形传动板10与气缸6顶部的气缸推头15连接。所述的滑台9为EGW滑台，所述的滑台导轨7为EGW基座。

[0041] 所述的矩形槽内设有两组升降机构，用于控制线圈组2两端压板3的升降。

[0042] 所述的夹紧机构，设于可调支撑架4的侧面，用于夹紧压板3，包括T型连接件16、压板夹紧板14和垫片托架12，所述的T型连接件16的一侧与异形传动板10连接，另一侧与压板夹紧板14连接；所述的T型连接件16与压板夹紧板14之间设有压板定位角钢13，所述的T型连接件16上部设有垫片托架12。

[0043] 为了便于加工和保证强度，上述的可调支撑架4由矩形钢板和角钢通过螺栓连接制成，所述的矩形钢板通过螺栓与角钢连接，所述的矩形钢板高于角钢形成阶梯型板槽结构，便于线圈骨架定位。

[0044] 上述的矩形钢板和角钢的连接面设有矩形通孔17，作为异形传动板10上下移动的滑道；所述的角钢的水平面上设有三个U型槽，通过在U型槽不同位置固定螺栓以调节矩形槽的宽度，用于适应不同型号的电抗器。

[0045] 如图5和图8所示，上述的异形传动板10由Z型钢板和矩形钢板组成，Z型钢板的一端与气缸推头15连接，Z型钢板的另一端通过销轴连接矩形钢板，矩形钢板固定于T型连接件16上。Z型钢板连接矩形钢板的一端固定于滑台9上，通过气缸推头15带动异形传动板10沿矩形通孔17上下移动，由于异形传动板10与T型连接件16连接，压板3通过夹紧机构设置于T型连接件16的上部，因此，压板3随异形传动板10上下移动。

[0046] 上述的T型连接件16上设有三个用于放置螺母的圆柱筒，相邻两个圆柱筒之间设有压板定位角钢13，压板定位角钢13通过螺栓固定于T型连接件16的下表面上。所述的圆柱筒的位置与压板3上通孔的位置对应；所述的圆柱筒内部设有内六角槽。

[0047] 所述的圆柱筒设于T型连接件16的下表面，所述的T型连接件16的上表面设有垫片托架12，垫片托架12焊接在T型连接件16上；气缸6配合滑台9完成电抗器一侧压板3和螺母的上升动作，一组四个配套螺栓插入拧紧，完成压板3的装配动作。

[0048] 上述的气缸6通过气缸支撑架8固定于机构底座5上，所述的气缸支撑架5如图7所示，气缸支撑架8由角钢加工制成，其垂直的两个平面分别通过螺栓与机构底座5、气缸6连接。

[0049] 上述的T型连接件16的上表面设有圆柱销11，所述的圆柱销11用于压板3的定位，所述的圆柱销11设于T型连接件16的边缘位置。

[0050] 上述的气缸6为固定行程气缸，以保证压板3、螺母及垫片停止在准确位置。

[0051] 上述压板夹紧板14与压板定位角钢13实现对压板3的定位夹紧，所述的压板定位角钢13通过螺栓连接在垫片托架12上，并伸出垫片托架12，以适应压板3上的过渡圆角。螺母和垫片直接放入垫片托架12中预留的螺母槽与垫片槽中，并保证螺母、垫片、压板、铁轭上的孔与螺栓对中，并在螺母拧紧过程中，保证螺母不转动。

[0052] 工作时，将压板3放在垫片托架12上，压板3边沿插入压板定位角钢13和压板夹紧板14之间，压板夹紧板14对压板3进行夹紧。同组螺母垫片及压板3随垫片托架12上升到电抗器铁轭下一定距离，放置另一侧压板组，手动插入带有垫片的螺栓，随后拧紧螺栓，完成电抗器两侧四个压板的安装工作。

[0053] 以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。