一种液压保险轴的成型方法，属于飞机零件制造技术领域，解决了目前液压保险轴的成型方法存在的问题，它包含在模具的下模上固定内外骨架；先将外骨架放置在下模的型腔内，然后将内骨架与外骨架对正放置在下模上，此时在内骨架与外骨架的花键间插入定位块，防止内骨架转动，再通过位于下模底部的螺母一和位于内骨架上方的螺母二配合一根螺纹轴杆以螺纹方式将内骨架固定；对聚氨酯橡胶进行脱泡处理；预热模具；灌注聚氨酯橡胶与硫化剂混合液；对所述混合液进行脱泡处理；模具取出，停放；合模硫化；待所述混合液粘度增大不拉丝，合模，进硫化设备开始硫化；硫化完成，脱模，取件；本发明用于成型直升机液压泵与主减速器之间的液压保险轴。
步骤一：在模具的下模(3)上固定内外骨架；先将外骨架(1)放置在下模(3)的型腔内，然后将内骨架(2)与外骨架(1)对正放置在下模(3)上，其特征在于此时在内骨架(2)与外骨架(1)的花键间插入定位块(4)，防止内骨架(2)转动，再通过位于下模(3)底部的螺母一(5)和位于内骨架(2)上方的螺母二(6)配合一根螺纹轴杆(7)以螺纹方式将内骨架(2)固定；
步骤二：对聚氨酯橡胶进行脱泡处理；所用设备为真空烘箱，脱泡温度为50℃至200℃，脱泡压力为-1至-100Kpa，脱泡时间为0.5至240h；
步骤三：预热模具；所用设备为硫化机，先预热硫化机，硫化机预热温度为0至200℃，硫化机预热压力为2至20Mpa，硫化机预热时间为0.1-20h；然后将模具合模放入硫化机预热，模具预热温度为0至200℃，模具预热压力为2至20Mpa，模具预热时间为1至4h；
步骤四：灌注聚氨酯橡胶与硫化剂混合液；将硫化剂加热致其全部融化后，与脱泡后的聚氨酯橡胶混合并搅拌均匀，打开预热后的模具，将所述混合液注入内外骨架间的模腔；硫化剂与灌注聚氨酯橡胶的质量比为1：6；
步骤五：对所述混合液进行脱泡处理；所用设备为真空烘箱，脱泡温度为50℃至200℃，脱泡压力为-1至-100Kpa，脱泡时间为0.5至240h，将下模3放入真空烘箱进行脱泡处理；然后再进行后续步骤。
2.如权利要求1所述一种液压保险轴的成型方法，其特征在于所述后续步骤包含步骤六：模具取出，停放；步骤七：合模硫化；步骤八：硫化完成，脱模，取件。
3.如权利要求1所述一种液压保险轴的成型方法，其特征在于步骤二：脱泡温度为100℃，脱泡压力为-30Kpa，脱泡时间为1h；
步骤三：硫化机预热温度为100℃，硫化机预热压力为10Mpa，硫化机预热时间为0.2h；
模具预热温度为100℃，模具预热压力为10Mpa，模具预热时间为2h；
步骤五：脱泡温度为100℃，脱泡压力为-30Kpa，脱泡时间为1h。
4.如权利要求1所述一种液压保险轴的成型方法，其特征在于所述花键间插入的定位块(4)为两根，两根定位块(4)通过一个手柄(8)来连接。
一种液压保险轴的成型方法
技术领域
[0001] 本发明属于飞机零件制造技术领域，具体涉及一种液压保险轴的成型方法。
背景技术
[0002] 用于直升机液压泵与主减速器之间的液压保险轴起到过载保护的作用，其质量直接影响飞行安全，所以提高其质量意义重大；该液压保险轴包含外骨架和内骨架，在外骨架和内骨架之间灌注聚氨酯橡胶固化成型，在外骨架和内骨架的灌注聚氨酯橡胶部分设置有不贴合的花键结构，以增加与聚氨酯橡胶的接触面，提高固化效果；目前该液压保险轴的成型方法是先将外骨架放置在模具的下模上，下模上有与外骨架相适应的型腔，可以将外骨架定位，然后将内骨架与外骨架对正放置在下模上，再通过位于下模底部的螺母和位于内骨架上方的螺母配合一根螺纹轴杆以螺纹方式将内骨架固定，内外骨架都在下模上固定好以后才可以进行灌注聚氨酯橡胶，合模固化等工序；由于是以螺纹方式固定的，旋紧过程中内骨架易转动导致与外骨架对正效果不好，灌注聚氨酯橡胶后键齿间挂胶不均匀，影响产品质量，因此产生的废品率高达30%；还由于灌注聚氨酯橡胶过程中气泡难以排出，导致产品固化后内部有气泡，影响产品拉断强度等功能性指标，因此项指标不合格而产生的废品率高达50%。
发明内容
[0003] 本发明的目的是为了解决上述液压保险轴的成型方法存在的问题，提供了一种液压保险轴的成型方法，其技术方案如下：
[0004] 一种液压保险轴的成型方法，它包含以下步聚：
[0005] 步骤一：在模具的下模上固定内外骨架；先将外骨架放置在下模的型腔内，然后将内骨架与外骨架对正放置在下模上，此时在内骨架与外骨架的花键间插入定位块，防止内骨架转动，再通过位于下模底部的螺母一和位于内骨架上方的螺母二配合一根螺纹轴杆以螺纹方式将内骨架固定；
[0006] 步骤二：对聚氨酯橡胶进行脱泡处理；所用设备为真空烘箱，脱泡温度为50℃至200℃，脱泡压力为-1至-100Kpa，脱泡时间为0.5至240h；
[0007] 步骤三：预热模具；所用设备为硫化机，先预热硫化机，硫化机预热温度为0至200℃，硫化机预热压力为2至20Mpa，硫化机预热时间为0.1-20h；然后将模具合模放入硫化机预热，模具预热温度为0至200℃，模具预热压力为2至20Mpa，模具预热时间为1至4h；
[0008] 步骤四：灌注聚氨酯橡胶与硫化剂混合液；将硫化剂加热致其全部融化后，与脱泡后的聚氨酯橡胶混合并迅速搅拌均匀，打开预热后的模具，将所述混合液注入内外骨架间的模腔；硫化剂与灌注聚氨酯橡胶的质量比为1：6；
[0009] 步骤五：对所述混合液进行脱泡处理；所用设备为真空烘箱，脱泡温度为50℃至200℃，脱泡压力为-1至-100Kpa，脱泡时间为0.5至240h，将下模放入真空烘箱进行脱泡处理；然后再进行后续步骤。
[0010] 所述后续步骤包含步骤六：模具取出，停放；
[0011] 步骤七：合模硫化；待所述混合液粘度增大不拉丝，合模，进硫化设备开始硫化；
[0012] 步骤八：硫化完成，脱模，取件。
[0013] 本发明的有益效果为：内骨架与外骨架的花键间插入定位块，填补了内外齿两侧的间隙，能有效防止内骨架转动，确保了内外骨架的精确对正，旋紧定位后拨掉定位块即可，杜绝了因内骨架转动而造成的挂胶不均匀的现象,成品率较现有技术提高30%；灌注聚氨酯橡胶与硫化剂混合液前后均进行了脱泡处理，能有效的排出气泡，并且在真空状态下硫化，更有利于气泡的有效排出，解决了由于气泡排不出去而产生的废品，成品率可达到100%，且工艺简单，容易操作。
[0014] 附图说明：
[0015] 图1是本发明中的下模上固定内外骨架的示意图；
[0016] 图2是定位块的示意图；
[0017] 图3是内外骨架的花键间插入定位块的示意图。
[0018] 具体实施方式：
[0019] 参照图1至图3，一种液压保险轴的成型方法，它包含以下步聚：
[0020] 步骤一：在模具的下模3上固定内外骨架；先将外骨架1放置在下模3的型腔内，然后将内骨架2与外骨架1对正放置在下模3上，此时在内骨架2与外骨架1的花键间插入定位块4，防止内骨架2转动，再通过位于下模3底部的螺母一5和位于内骨架2上方的螺母二6配合一根螺纹轴杆7以螺纹方式将内骨架2固定；
[0021] 步骤二：对聚氨酯橡胶进行脱泡处理；所用设备为真空烘箱，脱泡温度为50℃至200℃，脱泡压力为-1至-100Kpa，脱泡时间为0.5至240h；
[0022] 步骤三：预热模具；所用设备为硫化机，先预热硫化机，硫化机预热温度为0至200℃，硫化机预热压力为2至20Mpa，硫化机预热时间为0.1-20h；然后将模具合模放入硫化机预热，模具预热温度为0至200℃，模具预热压力为2至20Mpa，模具预热时间为1至4h；
[0023] 步骤四：灌注聚氨酯橡胶与硫化剂混合液；将硫化剂加热致其全部融化后，与脱泡后的聚氨酯橡胶混合并迅速搅拌均匀，打开预热后的模具，将所述混合液注入内外骨架间的模腔；硫化剂与灌注聚氨酯橡胶的质量比为1：6；
[0024] 步骤五：对所述混合液进行脱泡处理；所用设备为真空烘箱，脱泡温度为50℃至200℃，脱泡压力为-1至-100Kpa，脱泡时间为0.5至240h，将下模3放入真空烘箱进行脱泡处理；然后再进行后续步骤。
[0025] 所述后续步骤包含步骤六：模具取出，停放；
[0026] 步骤七：合模硫化；待所述混合液粘度增大不拉丝，合模，进硫化设备开始硫化；
[0027] 步骤八：硫化完成，脱模，取件。
[0028] 优选的是，步骤二：对聚氨酯橡胶进行脱泡处理；所用设备为真空烘箱，脱泡温度为100℃，脱泡压力为-30Kpa，脱泡时间为1h；
[0029] 步骤三：预热模具；所用设备为硫化机，先预热硫化机，硫化机预热温度为100℃，硫化机预热压力为10Mpa，硫化机预热时间为0.2h；然后将模具合模放入硫化机预热，模具预热温度为100℃，模具预热压力为10Mpa，模具预热时间为2h；
[0030] 步骤五：对所述混合液进行脱泡处理；所用设备为真空烘箱，脱泡温度为100℃，脱泡压力为-30Kpa，脱泡时间为1h。
[0031] 优选的是，所述花键间插入的定位块4为两根，两根定位块4通过一个手柄8来连接。
